专利名称：一种除尘除废气装置的制作方法
技术领域：
本发明属于环保技术领域，具体说是环境工程技术中的一种除尘除废气装置，是一项物理除尘与化学除废气的环保综合技术。
背景技术：
随着社会进步，人们的环境意识日益提高，深刻地认识到一个烟 的粉尘和废气对环境的污染会造成地球气候变化，祸及全球，越是工农业生产发达，越是要提高环保意识和环保技术水平，尤其是大型冶炼厂、水泥厂、化工厂、发电厂和殡葬场更是要节能减排、降尘低碳、清洁排放，特别是垃圾焚烧厂的烟尘中有相当部分灰尘的粒径很小、漂浮性很强、长时间地污染环境，如二噁英粉尘，严重威胁人类健康与生存，这是世界范围的问题，为了子孙后代和自己的生存，不能不重视除粉尘除废气。为了消除工农业生产过程中所引起的粉尘与废气污染环境、破坏生态的问题，长期以来，人们不断地努力，发明了种种除尘器。在除尘技术中，当前比较流行的是传统的干法脉冲布袋除尘技术，其中还有反吹袋式除尘器、电动振动或拍打袋式除尘器、回转反吹式干法袋式除尘器、旁插式干法袋式除尘器、脉冲喷吹式干法袋式除尘器、塑烧板除尘器等都要比传统的湿法除尘先进，也要比传统的沉降除尘器、惯性除尘器中的各种旋风除尘器好，但它始终没有解开了现有技术干法袋式除尘器中烟气降温结露堵死滤布而除尘功能失效的死结。如何杜绝干法袋式除尘器滤布被堵而除尘功能失效和拦截小粒径粉尘的现象，以及解决无法同时去除有害气体的问题，如何更彻底地拦截粒径极小的烟尘，即去除率要求更高，如何将滤布上的滤渣更快捷、更有效、更彻底地清除掉，确保滤布的过滤功能不下降，确保滤布的维持正常过滤功能不下降和在除尘的同时低成本地去除有害气体，总之，这些问题都是本发明要解决的问题。
发明内容
本发明的目的1、针对现有除尘技术干法过滤型除尘器中烟气降温结露堵死滤布的死结，解决堵滤和压损大的现象而导致除粉尘除废气效率低的问题，追求过滤压损小、功耗小、确保员工更换过滤材料时，降低劳动强度，杜绝粉尘飞扬二次污染，杜绝伤害员工身体健康的现象，充分体现出人性化；2、不但要除去固态的粉尘，而且还要去除废气中化学有害成份，不必像传统的干法袋式除尘后还得采用高空排放的手段将含残余有害气体的烟气直排掉了。3、不但要降低对设备材料的要求，而且还要求设备的故障率低、可靠性高、运行能耗低、寿命长，且具有大烟气量快速处理和小烟气排量下的经济运行的功能。为了实现上述目的，专门设计了结构科学合理巧妙新颖的集烟系统、在线连续自动清灰除尘系统、管式输送排灰除尘系统和多级逆流浸入式除尘除废气系统，并以它们为核心部件构成了实用可行的技术方案将集烟系统、降温系统、设有管内过滤布带自净系统的除尘系统、烟道外过滤布带自净系统、多级逆流浸入式除尘除废气系统用管道与阀门依次将它们连通后，并在多级逆流浸入式除尘除废气系统中分别连通补水器和补药器，此技术方案即可有效地完成对含有粉尘和有害气体的烟气进行物理处理和化学处理之任务了。处理后的净化气体由排放口排出，其拦截下来的灰和渣，以及水分别由排灰、排渣和排水口排至相应的装置中。具体技术措施图2、图3、图4和图5从各自的侧面图示了本发明的除尘除废气装置所配置的10集烟系统1.0，它是由吸气罩1. 1、12抽风系统1. 2、止回联动装置1. 3和吸气罩旋转活节1. 4连通而成，其中吸气罩1.1由罩体1.1.1、均压隔板1.1. 2、止回板1.1. 3、档风板1.1. 4组成，其罩体1.1.1为半柱面体，其轴线由地面向上地安置，罩体1.1.1吸气工作面的相反面设有出气口，罩体1.1.1内部设置了均压隔板1.1. 2，均压隔板1.1. 2为按流体力学压力分配规律的要求安装在罩体1.1.1内腔的一组条形薄板，每两个均压隔板1.1. 2之间所构成的气流通道都对着12抽风系统1. 2的旋翼1. 2. 2，档风板1.1. 4分两片分别贴装在罩体1.1.1吸气工作面的相反面的两边，12抽风系统1. 2的旋翼1. 2. 2由电机1. 2.1驱动，电机1. 2.1运行的启动与终止由止回联动装置1. 3控制；止回联动装置1. 3由百页窗式按重力作用而下垂的止风板1. 3.1、电机1. 2.1的开关1. 3. 2构成，止风板1. 3.1的条形板由活页连接于罩体1.1.1内侧，其条形板面可由重力作用而自然转向下垂状态，开关1. 3.2也安装在罩体1.1.1内侧与止风板1. 3.1相触压的位置上，止风板1. 3.1在气流的作用下由下垂状态变成非下垂状态时松开开关1. 3. 2的控制触头而接通电机1. 2.1的电路，在无气流的作用时回到下垂状态即压紧开关1. 3. 2的控制触头而断开电机1. 2.1的电路；罩体1.1.1的出气口通过管道⑶与吸气罩旋转活节1. 4的进气口连通；吸气罩旋转活节1. 4由排灰管1. 4. O、三通1. 4.1、下弹子档1. 4. 2、弹子1. 4. 3、固定螺钉1. 4. 4、活节套1. 4. 5、盘根绒1. 4. 6、上弹子档1. 4. 7、螺母1. 4. 8、阀门FM所构成，其中三通1. 4.1的中间设有法兰盘的端口为进气口，它安装方向向下的一个端口，担任排灰管1. 4. O且阀门FM连通，阀门FM的出口是出灰口，另一个管外设有螺纹的端口为出气口 ；另外，它的活节套1.4. 5的套两端内壁处均设有上弹子位和下弹子位，并在其一端设有法兰盘；组装吸气罩旋转活节1. 4时，先用固定螺钉1. 4. 4紧固安装在三通1. 4.1向上段管外的下弹子档1. 4. 2，装上弹子1. 4. 3，套上管内壁装填了密封材料盘根绒1. 4. 6的且将设有法兰盘的一端置于上方的活节套1. 4. 5，在活节套(1. 4. 5)上端口处的上弹子位上安装弹子1. 4. 3，再安装上弹子档1. 4. 7将弹子1. 4. 3压上，最后用螺母1. 4. 8将上弹子档1. 4. 7紧固，其出气口通过管道⑶与降温系统2的进气口连通，灰渣装运袋口与排灰管1.4. O下方连通的阀门FM之出灰口对接。图6和图7从各自的侧面图示了本发明的除尘除废气装置所配置的除尘系统是在线连续自动清灰除尘系统3.0，它由过滤系统3. O和管内过滤布带自净系统3.1 3.4构成，其中过滤系统3. O由内部结构相同的过滤系统3. OA和过滤系统3. OB构成并列双路的结构形式，管内过滤布带自净系统3.1 3. 4由内部结构相同的管内过滤布带自净系统3.1A 3. 4A和管内过滤布带自净系统3.1B 3. 4B构成并列双路的结构形式，因在线连续自动清灰除尘系统3. OA和在线连续自动清灰除尘系统3. OB的结构一样，故只需表述其中任意一个系统即可，且不必在这段表述中再用“A或B”加以区别；过滤系统3.0由风压机3. O. O、过滤布带3. O.1、过滤布带驱动3. O. 2、过滤布带传动轮3. O. 3、过滤布带密封压轮3. O. 4、过滤布带密封轮支架3. O. 5、过滤器上槽盖3. O. 6、过滤布带支撑轮板3. O. 7、管内清渣喷水管及传动轮支架3. O. 8、管内过滤布带张紧轮3. O. 9、过滤器下槽体3. O. 10、密封母槽3. O. 11、前过滤孔框3. O. 12.1、后过滤孔框3. O. 12. 2和管内清渣喷水系统3.1.1所构成，而其中管内过滤布带自净系统3.1 3. 4由管内清渣过滤布装置3.1、滤渣沉淀斗3. 2、渣水过滤塔3. 3和排渣斗3. 4所组成，其中，风压机3. O. O的进气口通过管道⑶与阀门FM与降温系统2的出气口连通；其出气口通过管道⑶与过滤系统3. O的进气口对应连通；过滤布带3. O.1在过滤布带驱动3. O. 2驱动下，绕着一组过滤布带传动轮3. O. 3行进且在行进过程中滑过过滤布带支撑轮板3. O. 7 ;除尘系统3所含过滤布带3. O.1、管内清洗过滤布装置3.1安装在由过滤器上槽盖3. O. 6与过滤器下槽体3. O. 10活动插合而构成的腔内，过滤布带支撑轮板3. O. 7安装过滤器上槽盖3. O. 6内侧面并其方向向下，且置于过滤布带3. O.1迎风面的反面；着管内过滤布带张紧轮3. O. 9安装在管内清渣喷水管及传动轮支架3. O. 8的下端部，其上端部安装在过滤器上槽盖3. O. 6内面且指向下方，管内过滤布带张紧轮3. O. 9安装于其下端，管内清渣喷水系统3.1.1且置于过滤布带3. O.1传动磨擦面一侦牝安装在过滤器上槽盖3. 0.6内面向下，且置于过滤布带3. O.1迎风面的反面；过滤孔框3. O. 12安装在过滤器下槽体3. O. 10且置于过滤布带3. O.1迎风面一侧；管内清渣喷水系统3.1.1通过水管分别与上清水泵3. 3.1.1和上清水泵3. 3. 2.1的出水口连通；过滤布带
3.O.1穿过过滤器上槽盖3. O. 6处要受到安装在过滤布带密封轮支架3. O. 5上对应的一组过滤布带密封压轮3. O. 4所构成的狭缝转动挤压密封装置；过滤布带3. O.1穿出过滤器上槽盖3. O. 6之后被过滤布带传动轮3. O. 3传动到管外清洗过滤布带装置4.1上去了 ；在过滤器上槽盖3. O. 6的上方设置了一个密封罩MF. O的边缘设有密封公齿MF. O.1正好与过滤器上槽盖3. O. 6上带盘根和密封母槽3. O. 11活动插合；过滤器下槽体3. O. 10下方呈方锥形，锥顶向下，锥顶为开口且各自分别连接一个阀门FM，这两个阀门FM的出口分别与对应的滤渣沉淀斗3. 2.1和滤渣沉淀斗3. 2. 2连通，滤渣沉淀斗3. 2.1和滤渣沉淀斗3. 2. 2再分别通过阀门FM分别与渣水过滤塔3. 3.1和渣水过滤塔3. 3. 2依次连通，渣水过滤塔3. 3.1和渣水过滤塔3. 3. 2分别与上清水泵3. 3.1.1和上清水泵3. 3. 2.1连通，上清水泵3. 3.1.1和上清水泵3. 3. 2.1通过各自所配水管分别与各自对应的管内清渣喷水系统3.1.1的喷嘴连接；滤渣沉淀斗3. 2.1和滤渣沉淀斗3. 2. 2的下方均为方锥形，锥顶收口为圆形开口且连通各自对应的阀门FM，所连接的这些阀门FM的出口就是排渣口 ；将管道GD与阀门FM串接之后，再用它们去将渣水过滤塔3. 3.1和渣水过滤塔3. 3. 2连通起来，即将两塔串通成可调可控的水位平衡系统；滤渣沉淀斗3. 2的内部设有沉淀隔板3. 2G ;渣水过滤塔3. 3的渣水进入口处内侧设有通道板3. 3Q且在通道板3. 3Q的出口端外设有导流板3. 3R，在渣水进入口通道上方设有渣水过滤架3. 3M，渣水过滤架3. 3M固接在渣水过滤塔3. 3的内壁上且由通道与非通道两部分构成，过滤填料3. 3N由连接杆3. 3P串接成多层锥形结构且锥顶向下活动地置于渣水过滤架3. 3M的通道上。图6还图示了本发明的除尘除废气装置烟道外过滤布带自净系统4由管外清洗过滤布装置4.1、滤渣沉淀斗4. 2、渣水过滤塔4. 3和排渣斗4. 4所组成，其中管外清洗过滤布装置4.1又由管外清洛喷水系统4.1.1、管外滤洛喷水管及传动轮支架4.1. 2、管外过滤布带张紧轮4.1. 3所组成，管外滤渣喷水管及传动轮支架4.1. 2的支架座安装在过滤器上槽盖3. O. 6上，支架头安装着管外过滤布带张紧轮4.1. 3 ;在管外滤渣喷水管及传动轮支架4.1. 2上还安装了一组多头的管外清渣喷水系统4.1. 1，喷水头分别安装在过滤布带的两侧，其喷水方向对着过滤布面；管外清洗过滤布带装置4.1下方呈方锥形，锥顶向下并为开口且分别固接着对应的阀门FM，这些阀门FM的出口端连通于滤渣沉淀斗4. 2的上部，滤渣沉淀斗4. 2下部再通过阀门FM与渣水过滤塔4. 3下部连通，在渣水过滤塔4. 3上方配置一个上清水泵4. 3.1 ;上清水泵4. 3.1通过水管与管外清渣喷水系统4.1.1连接；滤渣沉淀斗4. 2的下部也为方锥形，锥顶收口为圆形开口且分别连通各自对应的阀门FM，所连接的这些阀门FM的出口就是排渣口 ；将管道⑶与各自对应的阀门FM串接后，再用它们分别将渣水过滤塔3. 3.1、渣水过滤塔3. 3. 2和渣水过滤塔4. 3的下部全部连通起来，即在三者之间形成自控人控可调的水位平衡系统。图8和图9从各自的侧面图示了本发明的除尘除废气装置所配置的多级逆流浸入式除尘除废气系统5由多级逆流浸入式除尘除废气系统5A和多级逆流浸入式除尘除废气系统5B构成并列双路的结构形式，因多级逆流浸入式除尘除废气系统5A与多级逆流浸入式除尘除废气系统5B的结构一样，故只需表述其中任意一个系统即可，且不必在这段表述中再用“A或B”加以区别，它们各自均由多级逆流浸入式除尘除废气反应槽5. O、补水器6、补药器7、级间风压机5.1、排渣斗5. 2和净化气烟囱5. 3构成，其中多级逆流浸入式除废气反应槽5. O由I号槽盖5. 4. 1、2号槽盖5. 4. 2和I号槽体5. 4. 3. 1、2号槽体5. 4. 3. 2活动插合而构成两个独立的密封腔体，对应两级除尘除废气过程，在两个腔体上方所设一个级间风压机5.1将两个腔体的气道连通了，另外，根据现场实情在两个腔体之间相隔的隔板上合适的高度处开一个通孔5. 5，将两个腔体之间的水道连通了 ；与多级逆流浸入式除尘除废气反应槽5. O的第一级连通的补水器6和补药器7分别根据第一级槽内水位与槽液的PH值来控制补水量和补药量；风压机5. O. O通过管道GD将烟道外过滤布带自净系统4的出气口与多级逆流浸入式除尘除废气反应槽5. O的槽液流向的最后一级槽的I号布气均压管5. O.1连通，I号布气均压管5. O.1与一组3号布气器5. O. 3连通,连通的I号布气均压管5. O.1和一组3号布气器5. O. 3安装在多级逆流浸入式除尘除废气反应槽5. O的I号槽盖5. 4.1的内侧面且向下；2号布气均压管5. O. 2与一组4号布气器5. O. 4连通，连通的2号布气均压管5. O. 2和一组4号布气器5. O. 4安装在多级逆流浸入式除尘除废气反应槽5. O的2号槽盖5. 4. 2的内侧面且向下；3号布气器5. O. 3和4号布气器5. O. 4中的布气管上均密布通气孔；净化气烟囱5. 3与多级逆流浸入式除尘除废气反应槽5. O的槽液流动的第一级槽的端部连通且开口向上；在多级逆流浸入式除尘除废气反应槽5. O的下部设有阀门FM，阀门FM的出口就是排渣口。图10图示了本发明采用管式输送排灰除尘系统33. O的另一种配置的除尘除废气装置，管式输送排灰除尘系统33. O由排灰器33. O.1、输气管转向接头33. O. 2、管式输送排灰除尘器33. O. 3的竖直段33. O. 3Z和水平段33. O. 3P依次连通所组成；其输气管转向接头33. O. 2由横向“T”字形的输气管转向接头活动套管33. O. 2. O套入输气管转向接头上定套管33. O. 2. 2和下定套管33. O. 2.1所构成，输气管转向接头下定套管33. O. 2.1的下端通过阀门FM与排灰器33. O.1连通，其输气管转向接头上定套管33. O. 2. 2上端置于管式输送排灰除尘器33. O. 3之竖直段33. O. 3Z之中，竖直段33. O. 3Z的竖直管体33. O. 3T下部作斜切面方式向下圆形收口后通过阀门FM与排灰器33. O.1连通；以管式输送排灰除尘器33. O. 3之竖直段33. O. 3Z的轴线为基准线，根据输气距离相隔间距地依次重复安装蘑菇形的回风档板33. O. 4和草帽形的集风罩33. O. 5，管式输送排灰除尘器33. O. 3竖直段33. O. 3Z的竖直管体33.0.3T之内管壁周边设置了静流降尘斜片组33.0.6 ;管式输送排灰除尘器33.0.3之竖直段33.0.3Ζ上端的连接弯头33.0.7另一端与管式输送排灰除尘器33.0.3之水平段33.0.3Ρ的进气口连通；连接弯头33.0.7的上方设有清理孔33.0.8 ;管式输送排灰除尘器33.0.3之水平段33.0.3Ρ由下挠流凸33.0.9、上挠流凸33.0.10、灰斗33.0.11、静流降尘管板组33.0.12、上阀门33.0.13F、下阀门33.0.14F、出气口 33.0.15所组成的，其中下挠流凸33.0.9与上挠流凸33.0.10的轴线垂直于烟气流线，它们的横截面之几何形状为半圆形，它们的半圆圆顶均凸向烟气流动通道的中心流线，但它们两者的侧面过半圆圆心的垂线不在一条线上，过下挠流凸33.0.9半圆圆心的垂线与过上挠流凸33.0.10半圆圆心连线的垂线构成一个水平方向上的距差，从而下挠流凸33.0.9与上挠流凸33.0.10所构成的气道迫使气流流向灰斗33.0.11内的静流降尘管板组33.0.12，静流降尘管板组33.0.12由截面为几何形状、大、小与灰斗33.0.11内腔的一致的薄板向下立式安装，并彼此隔有一定距离地插入其斗内，灰斗33.0.11的外部下端固接上阀门33.0.13F且通过一段管道⑶与下阀门33.0.14F连通，下阀门33.0.14F的出口端与电动螺旋排灰器33.0.16连通，含尘气体经管式输送排灰除尘器33.0.3之出气口 33.0.15流出；灰斗33.0.11下端所集积的灰尘通过上阀门33.0.13F和下阀门33.0.14F后下落到电动螺旋排灰器33.0.16中，由其排灰口33.0.17 排出。图11、图12和图13从各自的侧面图示了本发明采用15集烟系统1.5的另一种配置的除尘除废气装置，15集烟系统1.5由轨道1.5.0、高度调节系统1.5.1、前后调节系统1.5.2、左右调节系统1.5.3、15抽风系统1.5.4、加料系统1.5.5、加料控制器1.5.5.0组成，其轨道1.5.0与15吸尘头1.5.4.5方向的一端设有限位桩1.5.0.0 ;其高度调节系统1.5.1由带电动刹车1.5.1.0的轮1.5.1.1安装在两边各两根中心交叉活动连接成“X”字型承力杆1.5.1.3近地端头，八根对称的横连接杆1.5.1.2分别连接承力杆1.5.1.3，高低调节手柄1.5.1.4固接在高低调节丝杆1.5.1.5的外端头，高低调节丝母座1.5.1.6连接在“X”字型承力杆1.5.1.3中心处，两边各两根端部活动连接成“V”字型高低调节支杆1.5.1.7固接高低调节丝套座1.5.1.8，高低调节丝杆1.5.1.5安装在其中，两边各两个转动活接1.5.1.9活动连接在承力杆1.5.1.3中部，高度调节平台1.5.1.10的无手柄操作端的两边各固定一个活动连接承力杆座1.5.1.11分别与两个承力杆1.5.1.3的端头活动连接，另外两个承力杆1.5.1.3的端头分别安装着轮1.5.1.1且与高度调节平台1.5.1.10下面导轨槽里滚动接触所组成；其前后调节系统1.5.2由端部带手柄的前后调节丝杆1.5.2.1套入前后调节丝母座1.5.2.2且安装在前后调节平台1.5.2.3中部的前后调节丝母座1.5.2.4中，前后调节平台1.5.2.3安装在高度调节平台1.5.1.10的钩槽中滑动连接所组成；其左右调节系统1.5.3由端部带手柄的左右调节丝杆丝母部件1.5.3.2安装左右调节平台1.5.3.1的中部，左右调节平台1.5.3.1与高度调节平台1.5.1.10上面导轨槽里滚动接触所组成；其15抽风系统1.5.4由15电动机1.5.4.1与15抽风机1.5.4.2转轴联轴器固接，15抽风机1.5.4.2的进风口与15吸尘头1.5.4.5法兰盘紧固连接后被紧固支架1.5.4.3紧固在左右调节平台1.5.3.1上，左右调节平台1.5.3.1安装在前后调节平台1.5.2.3的钩槽中滑动连接所组成，15抽风机1.5.4.2的出风口1.5.4.6以法兰盘的方式与同口径的管道⑶连接；其加料系统1.5.5由紧固支架(1.5.4.3)的上端与料斗(1.5.5.3)底外中部下方用铰链(1.5.4.4)活动链接，在紧固支架1.5.4.3的上端另一处安装加料控制器1. 5. 5. O的转轴座1. 5. 5. 1，其中活动安装料斗仰俯板手1. 5. 5. 4，在料斗仰俯板手1. 5. 5. 4曲轴上固接着顶轮1. 5. 5. 2与料斗1. 5. 5. 3底外下方滚动接触，在料斗1. 5. 5. 3上安装着振动电动机1. 5. 5. 5 ；15吸尘头1. 5. 4. 5的出气口以法兰盘的方式直接与管道⑶连通；其加料控制器1. 5. 5. O安装在加料斗1. 5. 5. 3中部下方铰链1. 5. 4. 4与15吸尘头1. 5. 4. 5方向的一侧，加料斗仰俯板手1. 5. 5. 4运动方位通过电气开关1. 5.1. O.1触压与否来与轮1. 5.1.1上所带电动刹车1. 5.1. O电气联动，当加料斗仰俯板手1. 5. 5. 4的运动令料斗1. 5. 5. 3的出料口1. 5. 5. 6垂向地面时，加料斗仰俯板手1. 5. 5. 4令其联动的电气开关1. 5.1. O.1接通电源而令电动刹车1. 5.1. O处于刹车状态，当加料斗仰俯板手1. 5. 5. 4的运动令料斗1. 5. 5. 3的出料口1. 5. 5. 6扬起而远离地面时，加料斗仰俯板手1.5. 5. 4令其联动的电气开关1. 5. 1.0.1断开电源而令电动刹车1. 5.1. O处于非刹车状态；由上向下观察，15吸尘头1. 5. 4. 5的几何形状为后半部呈方形，前半部呈圆形、并在其圆心部位设有同心的上下贯通的通孔，远离方形部分的圆拱顶部设有完全断开的缝，由此呈现为叉形，15吸尘头1. 5. 4. 5由转换接头1. 5. 4. 5.1、吊装环1. 5. 4. 5. 2、均压板1. 5. 4. 5. 3、绝缘板1. 5. 4. 5. 4、支撑螺栓1. 5. 4. 5. 5、上腔板1. 5. 4. 5. 6、下腔板1. 5. 4. 5. 7所组成，上腔板1. 5. 4. 5. 6和下腔板1. 5. 4. 5. 7的平面几何形状一致，均为前部为小叉口的圆形孔的平薄叉状板，15吸法头1. 5. 4. 5的结构是由上腔板1. 5. 4. 5. 6和下腔板.5. 4. 5. 7上下叠接，两块平薄板的圆形叉内通孔边缘处用支撑螺栓1. 5. 4. 5. 5将两板支撑开并固接起来，上下两个腔板的板外缘边由同样的薄板材料将上下两个腔板外边缘支撑并固接起来，即由上下两个平面与两个侧面构成一个四面密封、叉的头部上下平面呈圆孔形、且对应的侧面与叉的尾部上下平面所对应的侧面完全通透而头尾贯通的腔体，通透的叉前圆孔形所对应的侧面成为其吸口，在上腔板1. 5. 4. 5. 6和下腔板1. 5. 4. 5. 7的外表面上分别平铺地安装几何形状相同的耐温绝缘板1. 5. 4. 5. 4。本发明的除尘除废气装置之技术措施中，另一种配置的除尘除废气装置之特征是集烟系统I的吸气罩1.1的进气口非接触地近距对准含尘污染源，吸气罩1.1的出气口通过管道⑶与风压机5. O. O直接与多级逆流浸入式除尘除废气反应槽5. O的进气口连通。说明书
说明书附图是本发明关于除尘除废气装置的结构及其体现的工作原理之示意图，并非实际施工的加工图和装配图。图1描述了本发明的除尘除废气装置中各部件之间的工艺连接示意图，描述了本发明涉及的集烟系统、降温系统、除尘系统、烟道外过滤布带自净系统、多级逆流湿法除尘除废气系统、输送系统、补水器和补药器之间相互依存和相互制约的构成关系和运行逻辑关系。图2、图3和图4是从各自不同的侧面联合描述10集烟系统1. O之结构的示意图。图5是描述吸气罩旋转活节1. 4之内部结构的示意图。图6是描述在线连续自动清灰除尘系统3. O之结构的示意图。图7是描述滤渣沉淀斗3. 2之内部结构的示意图。图8和图9是描述多级逆流湿法除尘除废气系统5之结构的示意图。图10是描述管式输送排灰除尘系统33. O之结构的示意图。图11、图12和图13是从各自不同的侧面联合描述15集烟系统1. 5之结构的示意图。系统及部件名称表1.集烟系统1、10集烟系统1. O、吸气罩1.1、罩体1.1.1、均压隔板1.1. 2、止回板1.1. 3、档风板1.1. 4、12抽风系统1. 2、电机1. 2.1、旋翼1. 2. 2、止回联动装置1. 3、止风板1. 3.1、开关1. 3. 2、吸气罩旋转活节1. 4、排灰管1. 4. O、三通1. 4.1、下弹子档1. 4. 2、弹子1.4. 3、固定螺钉1. 4. 4、活节套1. 4. 5、盘根绒1. 4. 6、上弹子档1. 4. 7、螺母1. 4. 8。2.降温系统2。3.在线连续自动清灰除尘系统3. O、在线连续自动清灰除尘系统3. 0A、在线连续自动清灰除尘系统3. 0B、过滤系统3. O、过滤系统3. 0A、过滤系统3. 0B、风压机3. O. O、过滤布带3. O.1、过滤布带驱动3. O. 2、过滤布带传动轮3. O. 3、过滤布带密封压轮3. O. 4、过滤布带密封轮支架3. O. 5、过滤器上槽盖3. O. 6、过滤布带支撑轮板3. O. 7、管内清渣喷水管及传动轮支架3. O. 8、管内过滤布带张紧轮3. O. 9、过滤器下槽体3. O. 10、密封母槽3. O. 11、过滤孔框3. O. 12、前过滤孔框3. O. 12.1、后过滤孔框3. O. 12. 2、管内过滤布带自净系统3.1 3. 4、管内清渣过滤布装置3.1、管内清渣喷水系统3.1.1、滤渣沉淀斗3. 2、沉淀隔板3. 2G、滤渣沉淀斗3. 2.1、滤渣沉淀斗3. 2. 2、渣水过滤塔3. 3、通道板3. 3Q、导流板3. 3R、渣水过滤架3. 3M、过滤填料3. 3N、连接杆3. 3P、渣水过滤塔3. 3.1、上清水泵3. 3.1.1、渣水过滤塔
3.3. 2、上清水泵3. 3. 2.1、排渣斗3. 4、管内过滤布带自净系统3.1 3. 4、管内过滤布带自净系统3.1A 3. 4A、管内过滤布带自净系统3.1B 3. 4B。4.烟道外过滤布带自净系统4、管外清洗过滤布带装置4.1、管外清渣喷水系统
4.1.1、管外滤渣喷水管及传动轮支架4.1. 2、管外过滤布带张紧轮4.1. 3、滤渣沉淀斗4. 2、渣水过滤塔4. 3、上清水泵4. 3.1、排渣斗4. 4。5.多级逆流浸入式除尘除废气系统5、多级逆流浸入式除尘除废气反应槽5. O、风压机5. O. 0、1号布气均压管5. O. 1、2号布气均压管5. O. 2、3号布气器5. O. 3、4号布气器
5.O. 4、多级逆流浸入式除尘除废气系统5A、多级逆流浸入式除尘除废气系统5B、级间风压机5.1、排渣斗5. 2、净化气烟囱5. 3、1号槽盖5. 4. 1、2号槽盖5. 4. 2、1号槽体5. 4. 3. 1、2号槽体5. 4. 3. 2、通孔5. 5。6.管式输送排灰除尘系统33. O、排灰器33. O.1、输气管转向接头33. O. 2、输气管转向接头活动套管33. O. 2. O、下定套管33. O. 2.1、上定套管33. O. 2. 2、管式输送排灰除尘器33. O. 3、竖直段33. O. 3Z、竖直管体33. O. 3T、水平段33. O. 3P、回风档板33. O. 4、集风罩33. O. 5、静流降尘斜片组33. O. 6、连接弯头33. O. 7、清理孔33. O. 8、下挠流凸33. O. 9、上挠流凸33. O. 10、灰斗33. O. 11、静流降尘管板组33. O. 12、上阀门33. O. 13F、下阀门33. O. 14F、出气口 33. O. 15、电动螺旋排灰器33. O. 16、排灰口 33. O. 17。7.补水器 6。8.补药器 7。9.管道⑶、阀门FM、密封罩MF. O、密封公齿MF. O.1。10. 15集烟系统1. 5、轨道1.5. O、限位桩1. 5. O. O、高度调节系统1.5.1、电动刹车1. 5.1. O、电气开关1. 5.1. O.1、轮1. 5.1.1、承力杆1. 5.1. 3、横连接杆1. 5.1. 2、承力杆1.5.1. 3，高低调节手柄1.5.1. 4、高低调节丝杆1.5.1. 5、高低调节丝母座1.5.1. 6、高低调节支杆1. 5.1. 7、高低调节丝套座1. 5.1. 8、转动活接1. 5.1. 9、高度调节平台1. 5.1. 10、活动连接承力杆座1. 5.1. 11、前后调节系统1. 5. 2、前后调节丝杆1. 5. 2.1、套入前后调节丝母座1. 5. 2. 2、前后调节平台1. 5. 2. 3、前后调节丝母座1. 5. 2. 4、左右调节系统1. 5. 3、左右调节平台1. 5. 3.1、左右调节丝杆丝母部件1. 5. 3. 2、15抽风系统1. 5. 4、15电动机1. 5. 4. 1,15 抽风机1. 5. 4. 2、紧固支架1. 5. 4. 3、铰链1. 5. 4. 4、15 吸尘头1. 5. 4. 5、转换接头1. 5. 4. 5.1、吊装环1. 5. 4. 5. 2、均压板1. 5. 4. 5. 3、绝缘板1. 5. 4. 5. 4、支撑螺栓1. 5. 4. 5. 5、上腔板1. 5. 4. 5. 6、下腔板1. 5. 4. 5. 7、出风口1. 5. 4. 6、加料系统1. 5. 5、加料控制器1. 5. 5. O、转轴座1. 5. 5.1、顶轮1. 5. 5. 2、料斗1. 5. 5. 3、加料斗仰俯板手1. 5. 5. 4、振动电动机1. 5. 5. 5、出料口1. 5. 5. 6。本发明的主要功能1.本发明针对于烟气中的粉尘和有害气体两类污染物设计一个装置，可完成针对两种不同物态之污染物的处理，具有物理干法和物理湿法去除任意粒的径粉尘之功能与化学去除废气之功能；2.本发明除尘理念是先用物理干法尽量去除粉尘中粒径大的粉尘，后用物理湿法除尽飞扬性、漂浮性好特别难捕集的粒径极小的粉尘。如此除尘理念具有两点主要优点，一是杜绝粉尘的二次飞扬污染，二是尽量拦截烟尘中的干灰，尽量减少收尘过程中的化学反应，减少化学反应的生成物和出渣量，减少后续环保处理工序，同时不放过小粒径粉尘的去除功能；3.本发明能根据烟气中的粉尘和有害气体排放标准组合调控除净度，令本发明设施处于环保指标和经济指标科学合理运行状态下运行，具有除净度组合调控功能；4.本发明能根据生产过程中污染物的即时产生量来调控其处理能耗，达到污染物量大时，其处理能力随之增大，量小时，则其处理能力不变而能耗随之减小，达到降耗节能的目的，具有处理量对应处理能耗的组合调控功能；5.本发明设施，既能根据污染物量大小来节能完成去除任务，又能实现在线检修，具有不停产在线检修的功能；6.本发明的过滤工作面可以不间断地以移动方式清灰，彻底杜绝传统干法袋式除尘器中烟气降温结露堵死滤布的死结，彻底解决堵滤和滤压下降的问题，具有在线清理过滤材料工作面，能时刻保持过滤最佳效果的功能；7.本发明中的管式输送排灰除尘系统既具有除尘功能，又具有输送气体和时刻排灰杜绝堵塞的功能；8.本发明的多级逆流除尘除废气反应槽的上槽盖采用公母槽齿插合加液体密封技术，均无需用螺钉压装密封，具有插合密封功能，即降低操作劳动强度，缩短劳动时间，提高劳动效率；9.本发明的15集烟系统1. 5之结构具有吸烟尘、加炉料、上下前后左右三维调整功能。本发明以上述功能即可解决现有同类技术的过滤工作面结渣堵滤，运行能耗大，除尘不除废气，除废气不除尘而造成大量杂性泥渣，除净度低，不稳定，清渣劳动强度大，二次粉尘污染严重，设备短命等诸多问题。针对现实中一些炉体本身具有密封性，如针对保护气氛冶炼炉、火化机等排出含尘含有害气体的环保处理设施配置可以将密封炉体的排烟口用管道和风压机直接与多级逆流除尘除废气反应槽的进气口连通起来，如此配置的装置属于本发明要求保护的范围。针对现实中一些含尘含有害气体处理前的浓度就不是很高，则可以只采用一级除尘除废气反应槽即可获得达标的净化气体的装置配置，同样属于本发明要求保护的范围。针对现实中一些含尘含有害气体的具体情形，单独或部分采用本发明中的除尘除废气部件即可获得达标的净化气体的装置配置，均属于本发明要求保护的范围。
权利要求
1.一种含有降温系统(2)、电动螺旋排灰器(33.0.16)、补水器(6)和补药器(7)的除尘除废气装置，其特征是所配置的集烟系统是10集烟系统(1.0)，它是由吸气罩(1.1)、12抽风系统(1.2)、止回联动装置(1.3)和吸气罩旋转活节(1.4)连通而成，其中吸气罩(1.1)由罩体(1.1.1)、均压隔板(1.1.2)、止回板(1.1.3)、档风板(1.1.4)组成，其罩体(1.1.1)为半柱面体，其轴线由地面向上地安置，罩体(1.1.1)吸气工作面的相反面设有出气口，罩体(1.1.1)内部设置了均压隔板(1.1.2)，均压隔板(LL2)为按流体力学压力分配规律的要求安装在罩体(1.1.1)内腔的一组条形薄板，每两个均压隔板(1.1.2)之间所构成的气流通道都对着12抽风系统(1.2)的旋翼(1.2.2)，档风板1.1.4分两片分别贴装在罩体1.1.1吸气工作面的相反面的两边，12抽风系统(1.2)的旋翼(1.2.2)由电机(1.2.1)驱动，电机(1.2.1)运行的启动与终止由止回联动装置(1.3)控制；止回联动装置(1.3)由百页窗式按重力作用而下垂的止风板(1.3.1)、电机(1.2.1)的开关(1.3.2)构成，止风板(1.3.1)的条形板由活页连接于罩体1.1.1内侧，其条形板面可由重力作用而自然转向下垂状态，开关(1.3.2)也安装在罩体(1.1.1)内侧与止风板(1.3.1)相触压的位置上，止风板(1.3.1)在气流的作用下由下垂状态变成非下垂状态时松开开关(1.3.2)的控制触头而接通电机(1.2.1)的电路，在无气流的作用时回到下垂状态即压紧开关(1.3.2)的控制触头而断开电机(1.2.1)的电路；罩体(1.1.1)的出气口通过管道(GD)与吸气罩旋转活节(1.4)的进气口连通；吸气罩旋转活节(1.4)由排灰管(1.4.0)、三通(1.4.1)、下弹子档(1.4.2)、弹子(1.4.3)、固定螺钉(1.4.4)、活节套(1.4.5)、盘根绒(1.4.6)、上弹子档(1.4.7)、螺母(1.4.8)、阀门(FM)所构成，其中三通(1.4.1)的中间设有法兰盘的端口为进气口，它安装方向向下的一个端口，担任排灰管(1.4.0)且阀门(FM)连通，阀门(FM)的出口是出灰口，另一个管外设有螺纹的端口为出气口 ；另外，它的活节套(1.4.5)的套两端内壁处均设有上弹子位和下弹子位，并在其一端设有法兰盘；组装吸气罩旋转活节(1.4)时，先用固定螺钉(1.4.4)紧固安装在三通(1.4.1)向上段管外的下弹子档(1.4.2)，装上弹子(1.4.3)，套上管内壁装填了密封材料盘根绒(1.4.6)的且将设有法兰盘的一端置于上方的活节套(1.4.5)，在活节套(1.4.5)上端口处的上弹子位上安装弹子(1.4.3)，再安装上弹子档(1.4.7)将弹子(1.4.3)压上，最后用螺母(1.4.8)将上弹子档(1.4.7)紧固，其出气口通过管道(⑶)与降温系统(2)的进气口连通，灰渣装运袋口与排灰管(1.4.0)下方连通的阀门(FM)之出灰口对接。
2.根据权利要求1所述除尘除废气装置，其特征是所配置的除尘系统是在线连续自动清灰除尘系统(3.0)，它由过滤系统(3.0)和管内过滤布带自净系统(3.1 3.4)构成，其中过滤系统(3.0)由内部结构相同的过滤系统(3.0A)和过滤系统(3.0B)构成并列双路的结构形式，管内过滤布带自净系统(3.1 3.4)由内部结构相同的管内过滤布带自净系统(3.1A 3.4A)和管内过滤布带自净系统(3.1B 3.4B)构成并列双路的结构形式，因在线连续自动清灰除尘系统(3.0A)和在线连续自动清灰除尘系统(3.0B)的结构一样，故只需表述其中任意一个系统即可，且不必在这段表述中再用“A或B”加以区别；过滤系统(3.0)由风压机(3.0.0)、过滤布带(3.0.1)、过滤布带驱动(3.0.2)、过滤布带传动轮(3.0.3)、过滤布带密封压轮(3.0.4)、过滤布带密封轮支架(3.0.5)、过滤器上槽盖(3.0.6)、过滤布带支撑 轮板(3.0.7)、管内清渣喷水管及传动轮支架(3.0.8)、管内过滤布带张紧轮(3.0.9)、过滤器下槽体(3.0.10)、密封母槽(3.0.11)、前过滤孔框(3.0.12.1)、后过滤孔框(3.0.12.2)和管内清渣喷水系统(3.1.1)所构成，而其中管内过滤布带自净系统(3.1 3.4)由管内清渣过滤布装置(3.1)、滤渣沉淀斗(3.2)、渣水过滤塔(3.3)和排渣斗(3.4)所组成，其中，风压机(3.0.0)的进气口通过管道(GD)与阀门(FM)与降温系统(2)的出气口连通；其出气口通过管道(GD)与过滤系统(3.0)的进气口对应连通；过滤布带(3.0.1)在过滤布带驱动(3.0.2)驱动下，绕着一组过滤布带传动轮(3.0.3)行进且在行进过程中滑过过滤布带支撑轮板(3.0.7);除尘系统(3)所含过滤布带(3.0.1)、管内清洗过滤布装置(3.1)安装在由过滤器上槽盖(3.0.6)与过滤器下槽体(3.0.10)活动插合而构成的腔内，过滤布带支撑轮板(3.0.7)安装过滤器上槽盖(3.0.6)内侧面并其方向向下，且置于过滤布带(3.0.1)迎风面的反面；着管内过滤布带张紧轮(3.0.9)安装在管内清渣喷水管及传动轮支架(3.0.8)的下端部，其上端部安装在过滤器上槽盖(3.0.6)内面且指向下方，管内过滤布带张紧轮(3.0.9)安装于其下端，管内清渣喷水系统(3.1.1)且置于过滤布带(3.0.1)传动磨擦面一侧，安装在过滤器上槽盖(3.0.6)内面向下，且置于过滤布带(3.0.1)迎风面的反面；过滤孔框(3.0.12)安装在过滤器下槽体(3.0.10)且置于过滤布带(3.0.1)迎风面一侧；管内清渣喷水系统(3.1.1)通过水管分别与上清水泵(3.3.1.1)和上清水泵(3.3.2.1)的出水口连通；过滤布带(3.0.1)穿过过滤器上槽盖(3.0.6)处要受到安装在过滤布带密封轮支架(3.0.5)上对应的一组过滤布带密封压轮(3.0.4)所构成的狭缝转动挤压密封装置；过滤布带(3.0.1)穿出过滤器上槽盖(3.0.6)之后被过滤布带传动轮(3.0.3)传动到管外清洗过滤布带装置(4.1)上去了 ；在过滤器上槽盖(3.0.6)的上方设置了一个密封罩(MF.0);密封罩(MF.0)的边缘设有密封公齿(MF.0.1)正好与过滤器上槽盖(3.0.6)上带盘根和密封母槽(3.0.11)活动插合；过滤器下槽体(3.0.10)下方呈方锥形，锥顶向下，锥顶为开口且各自分别连接一个阀门(FM)，这两个阀门(FM)的出口分别与对应的滤渣沉淀斗(3.2.1)和滤渣沉淀斗(3.2.2)连通，滤渣沉淀斗(3.2.1)和滤渣沉淀斗(3.2.2)再分别通过阀门(FM)分别与渣水过滤塔(3.3.1)和渣水过滤塔(3.3.2)依次连通，渣水过滤塔(3.3.1)和渣水过滤塔(3.3.2)分别与上清水泵(3.3.1.1)和上清水泵(3.3.2.1)连通，上清水泵(3.3.1.1)和上清水泵(3.3.2.1)通过各自所配水管分别与各自对应的管内清渣喷水系统(3.1.1)的喷嘴连接；滤渣沉淀斗(3.2.1)和滤渣沉淀斗 (3.2.2)的下方均为方锥形，锥顶收口为圆形开口且连通各自对应的阀门(FM)，所连接的这些阀门(FM)的出口就是排渣口 ；将管道(GD)与阀门(FM)串接之后，再用它们去将渣水过滤塔(3.3.1)和渣水过滤塔(3.3.2)连通起来，即将两塔串通成可调可控的水位平衡系统；滤渣沉淀斗(3.2)的内部设有沉淀隔板(3.2G);渣水过滤塔(3.3)的渣水进入口处内侧设有通道板(3.3Q)且在通道板(3.3Q)的出口端外设有导流板(3.3R)，在渣水进入口通道上方设有渣水过滤架(3.3M)，渣水过滤架(3.3M)固接在渣水过滤塔(3.3)的内壁上且由通道与非通道两部分构成，过滤填料(3.3N)由连接杆(3.3P)串接成多层锥形结构且锥顶向下活动地置于渣水过滤架(3.3M)的通道上。
3.根据权利要求1所述除尘除废气装置，其特征是其烟道外过滤布带自净系统(4)由管外清洗过滤布装置(4.1)、滤渣沉淀斗(4.2)、渣水过滤塔(4.3)和排渣斗(4.4)所组成，其中管外清洗过滤布装置(4.1)又由管外清洛喷水系统(4.1.1)、管外滤洛喷水管及传动轮支架(4.1.2)、管外过滤布带张紧轮(4.1.3)所组成，管外滤渣喷水管及传动轮支架(4.1.2)的支架座安装在过滤器上槽盖(3.0.6)上，支架头安装着管外过滤布带张紧轮(4.1.3);在管外滤渣喷水管及传动轮支架(4.1.2)上还安装了一组多头的管外清渣喷水系统(4.1.1)，喷水头分别安装在过滤布带的两侧，其喷水方向对着过滤布面；管外清洗过滤布带装置(4.1)下方呈方锥形，锥顶向下并为开口且分别固接着对应的阀门(FM)，这些阀门(FM)的出口端连通于滤渣沉淀斗(4.2)的上部，滤渣沉淀斗(4.2)下部再通过阀门(FM)与渣水过滤塔(4.3)下部连通，在渣水过滤塔(4.3)上方配置一个上清水泵(4.3.1)；上清水泵(4.3.1)通过水管与管外清渣喷水系统(4.1.1)连接；滤渣沉淀斗(4.2)的下部也为方锥形，锥顶收口为圆形开口且分别连通各自对应的阀门(FM)，所连接的这些阀门(FM)的出口就是排渣口 ；将管道(GD)与各自对应的阀门(FM)串接后，再用它们分别将渣水过滤塔(3.3.1)、渣水过滤塔(3.3.2)和渣水过滤塔(4.3)的下部全部连通起来，即在三者之间形成自控人控可调的水位平衡系统。
4.根据权利要求1所述除尘除废气装置，其特征是其多级逆流浸入式除尘除废气系统(5)由多级逆流浸入式除尘除废气系统(5A)和多级逆流浸入式除尘除废气系统(5B)构成并列双路的结构形式，因多级逆流浸入式除尘除废气系统(5A)与多级逆流浸入式除尘除废气系统(5B)的结构一样，故只需表述其中任意一个系统即可，且不必在这段表述中再用“A或B”加以区别，它们各自均由多级逆流浸入式除尘除废气反应槽(5.0)、补水器(6)、补药器(7)、级间风压机(5.1)、排渣斗(5.2)和净化气烟囱(5.3)构成，其中多级逆流浸入式除废气反应槽(5.0)由I号槽盖(5.4.1)、2号槽盖(5.4.2)和I号槽体(5.4.3.1)、2号槽体(5.4.3.2)活动插合而构成两个独立的密封腔体，对应两级除尘除废气过程，在两个腔体上方所设一个级间风压机(5.1)将两个腔体的气道连通了，另外，根据现场实情在两个腔体之间相隔的隔板上合适的高度处开一个通孔(5.5)，将两个腔体之间的水道连通了 ；与多级逆流浸入式除尘除废气反应槽(5.0)的第一级连通的补水器(6)和补药器(7)分别根据首级槽内水位与槽液的PH值来控制补水量和补药量；风压机(5.0.0)通过管道(⑶)将烟道外过滤布带自净系统(4)的出气口与多级逆流浸入式除尘除废气反应槽(5.0)的槽液流向的最后一级槽的I号布气均压管(5.0.1)连通，I号布气均压管(5.0.1)与一组3号布气器(5.0.3)连通，连 通的I号布气均压管(5.0.1)和一组3号布气器(5.0.3)安装在多级逆流浸入式除尘除废气 反应槽(5.0)的I号槽盖(5.4.1)的内侧面且向下；2号布气均压管(5.0.2)与一组4号布气器(5.0.4)连通,连通的2号布气均压管(5.0.2)和一组4号布气器(5.0.4)安装在多级逆流浸入式除尘除废气反应槽(5.0)的2号槽盖(5.4.2)的内侧面且向下；3号布气器(5.0.3)和4号布气器(5.0.4)中的布气管上均密布通气孔；净化气烟囱(5.3)与多级逆流浸入式除尘除废气反应槽(5.0)的槽液流动的第一级槽的端部连通且开口向上；在多级逆流浸入式除尘除废气反应槽(5.0)的下部设有阀门(FM)，阀门(FM)的出口就是排渣口。
5.根据权利要求1所述除尘除废气装置，另一种配置的除尘除废气装置之特征是它采用管式输送排灰除尘系统(33.0)，它由排灰器(33.0.1)、输气管转向接头(33.0.2)、管式输送排灰除尘器(33.0.3)的竖直段(33.0.3Z)和水平段(33.0.3P)依次连通所组成；其输气管转向接头(33.0.2)由横向“T”字形的输气管转向接头活动套管(33.0.2.0)套入输气管转向接头上定套管(33.0.2.2)和下定套管(33.0.2.1)所构成，输气管转向接头下定套管(33.0.2.1)的下端通过阀门(FM)与排灰器(33.0.1)连通，其输气管转向接头上定套管(33.0.2.2)上端置于管式输送排灰除尘器(33.0.3)之竖直段(33.0.3Z)之中，竖直段(33.0.3Z)的竖直管体(33.0.3T)下部作斜切面方式向下圆形收口后通过阀门(FM)与排灰器(33.0.1)连通；以管式输送排灰除尘器(33.0.3)之竖直段(33.0.3Z)的轴线为基准线，根据输气距离相隔间距地依次重复安装蘑菇形的回风档板(33.0.4)和草帽形的集风罩(33.0.5)，管式输送排灰除尘器(33.0.3)竖直段(33.0.3Z)的竖直管体(33.0.3T)之内管壁周边设置了静流降尘斜片组(33.0.6);管式输送排灰除尘器(33.0.3)之竖直段(33.0.3Z)上端的连接弯头(33.0.7)另一端与管式输送排灰除尘器(33.0.3)之水平段(33.0.3P)的进气口连通；连接弯头(33.0.7)的上方设有清理孔(33.0.8);管式输送排灰除尘器(33.0.3)之水平段(33.0.3P)由下挠流凸(33.0.9)、上挠流凸(33.0.10)、灰斗(33.0.11)、静流降尘管板组(33.0.12)、上阀门(33.0.13F)、下阀门(33.0.14F)、出气口(33.0.15)所组成的，其中下挠流凸(33.0.9)与上挠流凸(33.0.10)的轴线垂直于烟气流线，它们的横截面之几何形状为半圆形，它们的半圆圆顶均凸向烟气流动通道的中心流线，但它们两者的侧面过半圆圆心的垂线不在一条线上，过下挠流凸(33.0.9)半圆圆心的垂线与过上挠流凸(33.0.10)半圆圆心连线的垂线构成一个水平方向上的距差，从而下挠流凸(33.0.9)与上挠流凸(33.0.10)所构成的气道迫使气流流向灰斗(33.0.11)内的静流降尘管板组(33.0.12)，静流降尘管板组(33.0.12)由截面为几何形状、大、小与灰斗(33.0.11)内腔的一致的薄板向下立式安装，并彼此隔有一定距离地插入其斗内，灰斗(33.0.11)的外部下端固接上阀门(33.0.13F)且通过一段管道(⑶)与下阀门(33.0.14F)连通，下阀门(33.0.14F)的出口端与电动螺旋排灰器(33.0.16)连通，含尘气体经管式输送排灰除尘器(33.0.3)之出气(33.0.15)流出；灰斗(33.0.11)下端所集积的灰尘通过上阀门(33.0.13F)和下阀门(33.0.14F)后下落到电动螺旋排灰器(33.0.16)中，由其排灰口 (33.0.17)排出。
6.根据权利要求1至5之一所述除尘除废气装置，另一种配置的除尘除废气装置所采用的集烟系统是15集烟系统(1.5)，其特征是它由轨道(1.5.0)、高度调节系统(1.5.1)、前后调节系统(1.5.2)、左右调节系统(1.5.3)、15抽风系统(1.5.4)、加料系统(1.5.5)、加料控制器(1.5.5.0)组成，其轨道(1.5.0)与15吸尘头(1.5.4.5)方向的一端设有限位桩(1.5.0.0);其高度调节系统(1.5.1)由带电动刹车(1.5.1.0)的轮(1.5.1.1)安装在两边各两根中心交叉活动连接成“X”字型承力杆(1.5.1.3)近地端头，八根对称的横连接杆(1.5.1.2)分别连接 承力杆(1.5.1.3)，高低调节手柄(1.5.1.4)固接在高低调节丝杆(1.5.1.5)的外端头，高低调节丝母座(1.5.1.6)连接在“X”字型承力杆(1.5.1.3)中心处，两边各两根端部活动连接成“V”字型高低调节支杆(1.5.1.7)固接高低调节丝套座(1.5.1.8)，高低调节丝杆(1.5.1.5)安装在其中，两边各两个转动活接(1.5.1.9)活动连接在承力杆(1.5.1.3)中部，高度调节平台(1.5.1.10)的无手柄操作端的两边各固定一个活动连接承力杆座(1.5.1.11)分别与两个承力杆(1.5.1.3)的端头活动连接，另外两个承力杆(1.5.1.3)的端头分别安装着轮(1.5.1.1)且与高度调节平台(1.5.1.10)下面导轨槽里滚动接触所组成；其前后调节系统(1.5.2)由端部带手柄的前后调节丝杆(1.5.2.1)套入前后调节丝母座(1.5.2.2)且安装在前后调节平台(1.5.2.3)中部的前后调节丝母座(1.5.2.4)中，前后调节平台(1.5.2.3)安装在高度调节平台(1.5.1.10)的钩槽中滑动连接所组成；其左右调节系统(1.5.3)由端部带手柄的左右调节丝杆丝母部件(1.5.3.2)安装左右调节平台(1.5.3.1)的中部，左右调节平台(1.5.3.1)与高度调节平台(1.5.1.10)上面导轨槽里滚动接触所组成；其15抽风系统(1.5.4)由15电动机(1.5.4.1)与15抽风机(1.5.4.2)转轴联轴器固接，15抽风机(1.5.4.2)的进风口与15吸尘头(1.5.4.5)法兰盘紧固连接后被紧固支架(1.5.4.3)紧固在左右调节平台(1.5.3.1)上，左右调节平台(1.5.3.1)安装在前后调节平台(1.5.2.3)的钩槽中滑动连接所组成，15抽风机(1.5.4.2)的出风口(1.5.4.6)以法兰盘的方式与同口径的管道(⑶)连接；其加料系统(1.5.5)由紧固支架(1.5.4.3)的上端与料斗(1.5.5.3)底外中部下方用铰链(1.5.4.4)活动链接，在紧固支架(1.5.4.3)的上端另一处安装加料控制器(1.5.5.0)的转轴座(1.5.5.1)，其中活动安装料斗仰俯板手(1.5.5.4)，在料斗仰俯板手(1.5.5.4)曲轴上固接着顶轮(1.5.5.2)与料斗(1.5.5.3)底外下方滚动接触，在料斗(1.5.5.3)上安装着振动电动机(1.5.5.5)；15吸尘头(1.5.4.5)的出气口以法兰盘的方式直接与管道(GD)连通；其加料控制器(1.5.5.0)安装在加料斗(1.5.5.3)中部下方铰链(1.5.4.4)与15吸尘头(1.5.4.5)方向的一侧，加料斗仰俯板手(1.5.5.4)运动方位通过电气开关(1.5.1.0.1)触压与否来与轮(1.5.1.1)上所带电动刹车(1.5.1.0)电气联动，当加料斗仰俯板手(1.5.5.4)的运动令料斗(1.5.5.3)的出料口(1.5.5.6)垂向地面时，加料斗仰俯板手(1.5.5.4)令其联动的电气开关(1.5.1.0.1)接通电源而令电动刹车(1.5.1.0)处于刹车状态，当加料斗仰俯板手(1.5.5.4)的运动令料斗(1.5.5.3)的出料口(1.5.5.6)扬起而远离地面时，加料斗仰俯板手(1.5.5.4)令其联动的电气开关(1.5.1.0.1)断开电源而令电动刹车(1.5.1.0)处于非刹车状态；由上向下观察，15吸尘头(1.5.4.5)的几何形状为后半部呈方形，前半部呈圆形、并在其圆心部位设有同心的上下贯通的通孔，远离方形部分的圆拱顶部设有完全断开的缝，由此呈现为叉形，15吸尘头(1.5.4.5)由转换接头(1.5.4.5.1)、吊装环(1.5.4.5.2)、均压板(1.5.4.5.3)、绝缘板(1.5.4.5.4)、支撑螺栓(1.5.4.5.5)、上腔板(1.5.4.5.6)、下腔板(1.5.4.5.7)所组成，上腔板(1.5.4.5.6)和下腔板(1.5.4.5.7)的平面几何形状一致，均为前部为小叉口的圆形孔的平薄叉状板，15吸法头(1.5.4.5)的结构是由上腔板(1.5.4.5.6)和下腔板(1.5.4.5.7)上下叠接，两块平薄板的圆形叉内通孔边缘处用支撑螺栓(1.5.4.5.5)将两板支撑开并固接起来，上下两个腔板的板外缘边由同样的薄板材料将上下两个腔板外边缘支撑并固接起来，即上下两个平面与两个侧面构成一个四面密封、叉的头部上下平面呈圆孔形、且对应的侧面与叉的尾部上下平面所对应的侧面完全通透而头尾贯通的腔体，通透的叉前圆孔形所对应的侧面成为其吸口，在上腔板(1.5.4.5.6)和下腔 板(1.5.4.5.7)的外表面上分别平铺地安装几何形状相同的耐温绝缘板(1.5.4.5.4)。
7.根据权利要求1所述除尘除废气装置，另一种配置的除尘除废气装置之特征是集烟系统(I)的吸气罩(1.1)的进气口非接触地近距对准含尘污染源，吸气罩(1.1)的出气口通过管道(GD)与风压机(5.0.0)直接与多级逆流浸入式除尘除废气反应槽(5.0)的进气口连通。
全文摘要
本发明按双路并行方式分别地设计了两支由相同的干法去除粗尘环节与湿法去除细尘和除废气环节构成的除尘除废气通道。具体做法是每一支通道的关键环节都是通过捕集系统的选用、在线连续自动除滤渣的除尘过滤器和在线连续排尘的除尘输气的除尘器中选用且与除尘与废气槽组合而成的。管状的高速除粗尘、输气永不堵管的除粗尘输气装置与具有自动补水、补药、回收生成物功能的多级逆流除尘除废气槽可依废气化学性质选用对应化学性质的槽液来除废气联用，彻底解决现有同类技术的过滤工作面结渣堵滤，运行能耗大，除尘不除废气除废气不除尘，除净度低，处理速度低，不稳定，泥渣量大，劳动强度大，二次污染严重，设备短命等顽症，适用于种种气态污染源，能高除净度地有效截收二噁英。
文档编号B01D53/34GK103071352SQ20121010320
公开日2013年5月1日 申请日期2012年4月9日 优先权日2012年4月9日
发明者邵波 申请人:邵波