汽车玻璃附件底涂装置的制作方法

本实用新型属于汽车玻璃生产设备技术领域，尤其涉及一种汽车玻璃附件底涂装置。

背景技术：

随着智能化，信息化汽车的普及，智能玻璃已成为汽车市场的主流产品，对汽车玻璃的附件安装要求也随之提高。在安装汽车玻璃附件时，需在玻璃上按附件打黑胶粘贴的路径涂一层打底涂料，以使附件在玻璃上粘贴的更为牢固，现有打底涂技术是在附件的粘贴位置处大致涂上一层底胶。

然而，上述打底涂技术往往不能准确将打底涂料准确涂覆至指定位置，甚至有可能将打底涂料误涂至非涂覆区域，从而对汽车智能玻璃的使用性能产生消极影响，导致不得不返工重涂打底涂料。那么上述打底涂技术涂覆偏差高，涂覆效率低下，由此造成智能玻璃生产成本升高，效率降低。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种汽车玻璃附件底涂装置，旨在解决现有技术中在汽车玻璃上涂覆打底涂层偏差高，效率低下的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种汽车玻璃附件底涂装置，包括基板和若干个用于覆盖汽车玻璃附件的喷涂隔离部，所述基板开设有喷涂通腔，各所述喷涂隔离部设于所述喷涂通腔内以用于对所述汽车玻璃附件进行屏蔽，且各所述喷涂隔离部通过连接板条连接于所述喷涂通腔相邻的两内壁之间，所述喷涂通腔的内壁与所述基板的外边缘形成喷涂限位区。

进一步地，所述基板的一侧边缘向外延伸形成有用于卡设所述汽车玻璃的定位板，且所述定位板与所述基板处于同一平面上。

进一步地，所述定位板设有至少一个装配孔，各所述装配孔上均连接有紧固件。

进一步地，所述装配孔的数量为两个，且两个所述装配孔分别设于所述定位板相对的两个外角部上。

进一步地，所述装配孔为螺纹孔，所述紧固件为紧固螺栓，所述紧固螺栓与所述螺纹孔螺纹连接。

进一步地，所述汽车玻璃附件底涂装置还包括有至少一个弹簧垫片，各所述弹簧垫片与各所述紧固螺栓一一对应并套设于所述紧固螺栓的螺栓杆外，且所述弹簧垫片位于所述定位板与所述紧固螺栓头之间。

进一步地，所述定位板的一侧边缘处向内开设有半开放槽，所述半开放槽的内端形成有倒三角凹槽，所述汽车玻璃上涂印有倒三角图样，所述倒三角凹槽用于与所述倒三角图样对应且重合。

进一步地，所述定位板上还开设有定位长槽，所述定位长槽位于两所述弹簧垫片下端以用于与所述汽车玻璃的边缘定位。

进一步地，所述基板为有机玻璃基板。

进一步地，所述喷涂限位区上设有以便于对所述基板进行悬挂的至少一个悬挂孔。

本实用新型的有益效果：本实用新型的汽车玻璃附件底涂装置，通过设置基板，并在基板上开设至少一个喷涂通腔，并且在各喷涂通腔之间形成有至少一个用于覆盖汽车玻璃附件的非涂覆区域的喷涂隔离部，且喷涂隔离部覆盖于所述非涂覆区域上。那么，打底涂料就能够通过喷涂通腔并覆盖于汽车玻璃附件上需要涂覆打底涂料的部分，而由于喷涂隔离部的存在，那么打底涂料和汽车玻璃附件的非涂覆区域就能够有效地通过喷涂隔离部相隔离，进而消除了打底涂料被误喷涂在非涂覆区域的隐患。通过使得喷涂隔离部之间通过连接板条相互连通，实现了基板中的喷涂隔离部得以顺利成型。进一步，喷涂通腔与所述基板边缘之间形成有喷涂限位区，这样就防止了打底涂料被喷涂在汽车玻璃附件以外的区域，那么，通过上述设置，喷涂打底涂料的装置就无需进行过多改进，只需按预设路径以一定速度对汽车玻璃附件进行喷涂即可。如此，本实用新型的汽车玻璃附件底涂装置便实现了无偏差，高效率将打底涂料喷涂于汽车玻璃附件上。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的汽车玻璃附件底涂装置的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的汽车玻璃附件底涂装置的左视结构示意图；

图3为图2中A处的局部结构的放大示意图。

其中，图中各附图标记：

10—基板 11—喷涂隔离部 12—喷涂通腔

13—喷涂限位区 14—连接板条 15—悬挂孔

20—定位板 21—装配孔 22—紧固件

23—弹簧垫片 24—半开放槽 25—定位长槽

211—倒三角凹槽 221—紧固螺栓 222—螺纹连接件。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图1～3描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1～3所示，本实用新型实施例提供了一种汽车玻璃附件底涂装置，包括基板10和若干个用于覆盖汽车玻璃附件的喷涂隔离部11，基板10开设有喷涂通腔12，各喷涂隔离部11设于喷涂通腔12内以用于对汽车玻璃附件进行屏蔽，且各喷涂隔离部11通过连接板条14连接于喷涂通腔12相邻的两内壁之间，喷涂通腔12的内壁与基板10的外边缘形成喷涂限位区13。

具体地，喷涂隔离部11用于覆盖汽车玻璃附件(图中未示出)上设有的至少一个非涂覆区域。同时，各喷涂隔离部11之间还通过连接板条14相互连通。进一步地，各喷涂隔离部11与各非涂覆区域一一对应，且各喷涂隔离部11的外轮廓与各非涂覆区域的外轮廓相同。如此，通过使得喷涂隔离部11之间通过连接板条14相互连通，可使得处于喷涂通腔12中的独立的喷涂隔离部11得以成型，并且也保证了相对独立的喷涂隔离部11的强度达到要求，从而使得汽车玻璃附件底涂装置的长期服役稳定性得到保证。

进一步地，通过使得各喷涂隔离部11与各非涂覆区域一一对应，且各喷涂隔离部11的外轮廓与各非涂覆区域的外轮廓相同，那么就实现了各喷涂隔离部11对各非涂覆区域的精确覆盖，进而使得打底涂料在通过喷涂通腔12并在汽车玻璃附件上附着时，可避免附着在非涂覆区域中，但在非涂覆区域周边的区域均能实现有效并且精确的附着。

本实用新型实施例的汽车玻璃附件底涂装置，通过设置基板10，并在基板10上开设至少一个喷涂通腔12，在各喷涂通腔12之间形成有至少一个用于覆盖汽车玻璃附件的非涂覆区域的喷涂隔离部11，且喷涂隔离部11覆盖于所述非涂覆区域上。那么，打底涂料就能够通过喷涂通腔12并覆盖于汽车玻璃附件上需要涂覆打底涂料的部分，而由于喷涂隔离部11的存在，那么打底涂料和汽车玻璃附件的非涂覆区域就能够有效地通过喷涂隔离部11相隔离，进而消除了打底涂料被误喷涂在非涂覆区域的隐患。通过使得喷涂隔离部11之间通过连接板条14相互连通，实现了基板10中的喷涂隔离部11得以顺利成型。进一步，喷涂通腔12与所述基板10边缘之间形成有喷涂限位区13，这样就防止了打底涂料被喷涂在汽车玻璃附件以外的区域，那么，通过上述设置，喷涂打底涂料的装置就无需进行过多改进，只需按预设路径以一定速度对汽车玻璃附件进行喷涂即可。如此，本实用新型的汽车玻璃附件底涂装置便实现了无偏差，高效率将打底涂料喷涂于汽车玻璃附件上。

在本实施例中，如图1所示，基板10的一侧边缘向外延伸形成有用于卡设汽车玻璃(图中未示出)的定位板20，且定位板20与基板10处于同一平面上。具体地，基板10与定位板20可以是一体成型，也可以是通过焊接、铆接、胶粘等多种方式固定连接，本实施例在此不做限制。

优选地，通过使得基板10与定位板20一体成型，那么基板10与定位板20就实现了一体化生产，从而显著地简化了汽车玻璃附件底涂装置的生产工序和工艺流程，同时也大大降低了汽车玻璃附件底涂装置的生产成本。进一步地，通过使得基板10与定位板20一体成型，那么基板10与定位板20的连接处便不会存在由于基板10与定位板20分开成型再相互连接而产生的固有缺陷，例如裂纹、缝隙或基板10与定位板20不住同一平面上等。

当然，根据汽车玻璃附件底涂装置的实际使用环境和生产条件，定位板20和基板10可以通过焊接、铆接、胶粘等多种手段实现固定连接，如此可实现不同材质的定位板20和基板10之间的固定连接。那么，定位板20和基板10通过焊接、铆接、胶粘等多种手段实现固定连接，就使得定位板20或基板10可以根据实际使用环境和生产条件以及原材料供给条件进行选材，进而提高了定位板20或基板10选材的多样性。

优选地，基板10与定位板20的材质相同。通过使得基板10与定位板20的材质相同，那么首先就能够选择对基板10和定位板20进行一体成型，从而优化了汽车玻璃附件底涂装置的整体力学性能。其次，由于基板10与定位板20的材质相同，那么就简化了原材料的供给种类，进而降低了汽车玻璃附件底涂装置的原材料成本和整体生产制造成本。当然，基板10和定位板20的材质也可以根据汽车玻璃附件底涂装置的实际使用环境、定位板20所需要达到的力学性能指标以及原材料的实际供给条件等多因素综合考虑下进行选择，本实施例在此不做限制。

在本实施例中，如图1所示，定位板20设有至少一个装配孔21，各装配孔21上均连接有紧固件22。进一步地，紧固件22用于将汽车玻璃卡设固定于汽车玻璃附件底涂装置上。具体地，紧固件22穿过装配孔21并与定位板20实现固定连接，汽车玻璃则卡设于紧固件22与定位板20之间。

进一步地，通过使得汽车玻璃卡设固定于紧固件22与定位板20之间，那么汽车玻璃就与汽车玻璃附件底涂装置实现了相对位置保持固定，进而，由于汽车玻璃附件设于汽车玻璃上，那么汽车玻璃附件底涂装置就实现了与汽车玻璃附件的相对位置保持固定。如此，由于有汽车玻璃附件底涂装置与汽车玻璃附件之间实现了相对位置保持不变，那么打底涂料便可通过喷涂通腔12并在汽车玻璃附件的预定位置处附着，进而保证了打底涂料在汽车玻璃附件上的精确附着。

在本实施例中，如图1所示，装配孔21的数量为两个，且两个装配孔21分别设于定位板20相对的两个外角部上。具体地，定位板20的横向侧边分别与定位板20的两纵向侧边各形成有外角部。

进一步地，定位板20的横向侧边分别与定位板20的两纵向侧边平滑相接且曲面过渡。同时，两外角部上开设的装配孔21的圆心分别与两外角部的曲面的圆心重合。如此，装配孔21所受到的压力在传递到外角部时就会被均匀分散至曲面处，避免了压力在外角部的某处积聚而使得外角部处产生应力集中现象，进而导致外角部处出现裂纹，引发定位板20开裂失效。进一步地，两装配孔21的圆心位于同一水平线上，且两装配孔21相对于定位板20的中间轴线对称设置，那么，当汽车玻璃卡设在紧固件22与定位板20之间时，汽车玻璃传递到两装配孔21的作用力可始终保持平衡，如此可使得汽车玻璃附件底涂装置与汽车玻璃附件的相对位置始终保持固定，进而可避免汽车玻璃附件底涂装置因为受力不均而与汽车玻璃发生错位，也避免了打底涂层喷涂不准。

在本实施例中，装配孔21为螺纹孔，紧固件22为紧固螺栓221，紧固螺栓221与螺纹孔螺纹连接。如此，通过将装配孔21设定为螺纹孔，而将紧固件22设定为紧固螺栓221，且使得装配孔21与紧固螺栓221实现螺纹配合，那么装配孔21与紧固螺栓221之间的相对间距就实现了可调。

进一步地，由于装配孔21与紧固螺栓221之间的间距可调，那么装配孔21与紧固螺栓221之间可卡设的汽车玻璃板的厚度范围便会更广，那么可卡设的汽车玻璃板的种类进而也就愈加丰富。如此，由于装配孔21与紧固螺栓221之间的间距可调，那么汽车玻璃附件底涂装置相对于不同种类的汽车玻璃的通用性也得到了提高。

更优地，装配孔21还可设置为光滑圆孔，同时紧固件22还可包括有螺纹连接件222。具体地，紧固螺栓221插设入装配孔21的一端，而螺纹连接件222则插设入装配孔21的另一端，紧固螺栓221和螺纹连接件222在装配孔21内实现螺纹配合。

进一步地，螺纹连接件222靠近装配孔21的一端设有凸出部(图中未示出)，凸出部插设入装配孔21中，且凸出部与装配孔21实现过盈配合。同时，螺纹连接件222中还开设有贯通的内螺纹通孔，内螺纹通孔的轴线与螺纹连接件222的轴线相重合，且内螺纹通孔与紧固螺栓221的螺栓杆相对应。如此，紧固螺栓221的螺栓杆上的外螺纹就可在装配孔21内与螺纹连接件222的内螺纹通孔实现螺纹配合，那么紧固螺栓221即实现了在装配孔21中与螺纹连接件222相对位置可调，进而满足了设于紧固螺栓221与装配孔21之间的汽车玻璃的厚度可调。

进一步地，通过设置螺纹连接件222，可使得定位板20上的装配孔21无需被加工为螺纹孔，进而降低了定位板20的加工难度，并且简化了定位板20的加工工艺。那么，定位板20的制造成本也会显著下降。同时，由于装配孔21无需被加工为螺纹孔，那么就避免了由于装配孔21上加工有螺纹而易使得装配孔21发生应力集中，进而在装配孔21内壁处萌生裂纹，造成定位板20开裂失效。如此，汽车玻璃附件底涂装置的整体制造成本、制造难度就得到了显著降低。同时，汽车玻璃附件底涂装置的长期服役稳定性也得到了显著提升。

在本实施例中，如图1～3所示，汽车玻璃附件底涂装置还包括有至少一个弹簧垫片23，各弹簧垫片23与各紧固螺栓221一一对应并套设于紧固螺栓221的螺栓杆外，且弹簧垫片23位于定位板20与紧固螺栓头之间。具体地，汽车玻璃卡设于弹簧垫片23与定位板20之间。

进一步地，通过在定位板20与紧固螺栓头之间设置弹簧垫片23，可使得定位板20与紧固螺栓头的接合处压力分布更为均匀。既也就是使得紧固螺栓头传递给定位板20的压力更为均匀的分布在装配孔21的周围，如此就避免了装配孔21周围因为承受压力不均一而引发应力集中，造成装配孔21处萌生裂纹，进而导致定位板20开裂失效。

在本实施例中，如图1～3所示，定位板20的一侧边缘处向内开设有半开放槽24，半开放槽24的内端形成有倒三角凹槽211，汽车玻璃上涂印有倒三角图样(图中未示出)，倒三角凹槽211用于与倒三角图样对应且重合。具体地，汽车玻璃上的倒三角图样通过丝印设置。

如此，通过在定位板20的一侧边缘处向内开设半开放槽24，且使得半开放槽24的内端形成有倒三角凹槽211，并在汽车玻璃上的相应位置通过丝印形成有倒三角图样，那么在汽车玻璃与汽车玻璃附件底涂装置相配合时，开设在定位板20上的倒三角凹槽211就可通过与丝印在汽车玻璃相应位置上的倒三角图样相重合，以此来保证汽车玻璃附件底涂装置与汽车玻璃配合的精确性。

优选地，通过将半开放槽24的内端设置为倒三角槽，并在汽车玻璃上丝印有倒三角图样，那么由于三角形三点定位的特性，就使得汽车玻璃与汽车玻璃附件底涂装置可实现精确的三点定位。当然，根据实际情况，还可将半开放槽24的内端设置为直线槽或是矩形槽，并在汽车玻璃的相应位置丝印直线图样或是矩形图样，以此达到汽车玻璃与汽车玻璃附件底涂装置精确定位的目的，本实施例并不对半开放槽24内端槽的形状和汽车玻璃丝印图样的形状加以限制。

进一步地，通过选择丝印的方式形成汽车玻璃的倒三角图样，那么可充分利用丝印成本低、色彩鲜艳、图样保存期长且不易磨损并能大批量加工的特点，使得形成于汽车玻璃设定位置处的倒三角图样能够在复杂环境下长期存在，而不产生褪色和磨损。

在本实施例中，如图1～3所示，定位板20上还开设有定位长槽25，定位长槽25位于两弹簧垫片23下端以用于与汽车玻璃的边缘定位。具体地，定位长槽25宽度优选为0.2～0.5mm，定位长槽25的深度优选为0.2～0.5mm，定位长槽25贯通设置于定位板20上。

更优选地，定位长槽25宽度为0.3mm，定位长槽25的深度为0.3mm。通过在定位板20上开设定位长槽25，并使得定位长槽25位于来那个弹簧垫片23的下端，那么当汽车玻璃抵接卡设于弹簧垫片23与定位板20之间时，汽车玻璃的上边缘可与定位长槽25保持重合，藉此进一步确认汽车玻璃与汽车玻璃附件底涂装置的相对位置关系是否合适，当汽车玻璃上边缘与定位长槽25完全重合，且汽车玻璃附件底涂装置的半倒三角凹槽211与汽车玻璃上的倒三角图样也完全重合时，就说明汽车玻璃附件底涂装置与汽车玻璃的相对位置关系合适，那么就进一步保证了喷涂打底涂料在汽车玻璃附件上的精确性。而将定位长槽25的宽度和深度均设定为0.3mm，一方面实现了快速加工定位长槽25，另一方面则保证了定位板20的强度不会由于定位长槽25的深度过深而下降。

在本实施例中，基板10为有机玻璃基板，既也就是由聚甲基丙烯酸甲酯制备而成的基板10。那么由于聚甲基丙烯酸甲酯材料所具有的良好的透明性、耐腐蚀性、耐磨损、抗塑性变形能力和易加工等特点，有机玻璃基板便可被长期存放和使用于复杂环境下，并保持其使用性能不退化。

进一步地，由于有机玻璃基板良好并稳定的力学性能，其在多次使用后仍不会发生明显的塑性变形行为，那么就使得汽车玻璃附件底涂装置可实现长期稳定服役，并对汽车玻璃上安设有的附件进行精确喷涂。

在本实施例中，如图1所示，喷涂限位区13上设有以便于对基板10进行悬挂的至少一个悬挂孔15。具体地，悬挂孔15开设于基板10的外角部，且悬挂孔15的数量优选为两个。

进一步地，悬挂孔15优选为圆形孔，通过在基板10上设置有悬挂孔15，那么可使得汽车玻璃附件底涂装置在无需使用时可便利的被收容归置，以优化操作工位空间。通过将悬挂孔15开设于基板10的外角部，且使得基板10的外角部的边缘处呈曲面过渡。那么，悬挂孔15所受到的压应力便会通过悬挂孔15的曲面内壁均匀传递至外角部的曲面处，使得悬挂孔15内壁上的压应力和基板10外角部上的拉应力分别均匀分布于悬挂孔15内和基板10外角部边缘处，那么就消除了悬挂孔15和基板10外角部产生应力集中而引发基板10上出现裂纹的潜在隐患。

进一步地，通过设置两个悬挂孔15，且两个悬挂孔15均开设于基板10的两个外角部中，那么两个悬挂孔15便可均分悬挂汽车玻璃附件底涂装置所产生的拉力，进一步降低了悬挂孔15或基板10外角部开裂的风险。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。