一种成型模具脱模乳化液配制装置的制作方法

本实用新型涉及磁瓦生产设备技术领域，尤其涉及一种成型模具脱模乳化液配制装置。

背景技术：

磁瓦是永磁体中的一种主要用在永磁电机上的瓦状磁铁。磁瓦主要用在永磁直流电机中，与电磁式电机通过励磁线圈产生磁势源不同，永磁电机是以永磁材料产生恒定磁势源。永磁磁瓦代替电励磁具有很多优点，可使电机结构简单、维修方便、重量轻、体积小、使用可靠、用铜量少、铜耗低、能耗小等。磁瓦在生产过程中需要采用模具进行压制成型，压制后为了更容易脱模，一般会在模具上喷涂脱模剂。

磁瓦的脱模乳化液一般采用脱膜粉与水按照一定的比例混合配制而成，为了脱模的效果，该混合比例是固定的。现有的脱模乳化液一般是将脱模粉和水加入到筒体内，然后搅拌混合而成，通过泵的抽取使其喷洒到模具上。由于脱模乳化液喷洒的不连续以及脱模粉在水中很沉降，造成了脱模乳化液的浓度不一，使磁瓦的脱模效果不一，往往在脱模乳化液配制后的前期脱模效果好，而随着时间的推移，脱模粉的沉积，后期的脱模效果会受到严重的影响。为了使脱模乳化液混合均匀，浓度一致，现有的配制设备往往会在筒体中部设置搅拌装置，虽然浓度不一致的情况得到了一定的缓解，但是在脱模乳化液使用结束后还是发现筒体底部四周存在大量沉积的脱模粉，且还是存在后期的脱模效果还是比前期差的问题。所以设计一种保持脱模乳化液浓度一致的脱模乳化液配制装置是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型旨在提供一种成型模具脱模乳化液配制装置，很好的解决了上述问题，其结构简单，混合均匀，避免了乳化液的沉积，保证了脱模乳化液浓度一致性，即保证了磁瓦的脱模效果。

本实用新型的技术方案是一种成型模具脱模乳化液配制装置，包括圆形筒体，所述圆形筒体内中部设置有搅拌器，所述圆形筒体上部内壁固定有环形滑轨，所述环形滑轨上设置有滑块，所述滑块至少有两个对称设置在环形滑轨上，所述滑块上部固定有环形齿条，所述圆形筒体上部一侧安装有驱动电机，所述驱动电机驱动连接有旋转齿轮，所述旋转齿轮与环形齿条配套设置，所述滑块下部通过连接杆连接有刮料板，所述刮料板位于圆形筒体内底部。

进一步的，所述搅拌器包括设置在圆形筒体内中部的搅拌轴，所述搅拌轴顶部连接有搅拌电机，所述搅拌电机通过支撑架固定在圆形筒体上部。

进一步的，所述搅拌轴上设置有搅拌叶轮。

进一步的，所述支撑架上部高于驱动电机最高点，所述支撑架下部与圆形筒体中部固定连接。

进一步的，所述刮料板的横截面为L型。

进一步的，所述刮料板的外形结构与圆形筒体底部与侧壁的结合处相适配。

进一步的，所述连接杆为伸缩杆。

进一步的，所述圆形筒体内还设置有压缩气管，所述压缩气管连通有压缩气源。

进一步的，还包括喷液泵，所述喷液泵通过喷液管与圆形筒体连通。

进一步的，所述圆形筒体底部还设置有出水管。

本实用新型的有益效果是：本实用新型采用了圆形筒体配制脱模乳化液，在圆形筒体中设置了搅拌器，用于对脱膜粉与水之间的搅拌，使其混合均匀，同时通过滑块、环形滑轨和环形齿条等结构在圆形筒体的内壁处设置了可以绕内壁旋转的刮料板，刮料板的设计避免了脱模粉沉积在圆形筒体内壁与底部的夹角处，保证了脱模乳化液浓度一致性，即保证了磁瓦的脱模效果。

附图说明

图1为本实用新型第一种实施例的结构主视图；

图2为本实用新型第一种实施例圆形筒体的结构俯视图；

图3为本实用新型第二种实施例的结构示意图；

图4为本实用新型第三种实施例的结构示意图；

图5为本实用新型第四种实施例的结构示意图；

图6为本实用新型刮料板的一种结构示意图；

图中：1.圆形筒体，2.环形滑轨，3.滑块，4.环形齿条，5.驱动电机，6.旋转齿轮，7.连接杆，8.刮料板，9.搅拌轴，10.搅拌电机，11.支撑架，12.压缩气管，13.压缩气源，14.喷液泵，15.喷液管。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图，对本实用新型进行进一步详细说明。

实施例一：如图1所示，本实用新型提供了一种成型模具脱模乳化液配制装置，包括圆形筒体1，所述圆形筒体1内中部设置有搅拌器，所述圆形筒体1上部内壁固定有环形滑轨2，所述环形滑轨2上设置有滑块3，所述滑块3至少有两个对称设置在环形滑轨2上，所述滑块3上部固定有环形齿条4，所述圆形筒体1上部一侧安装有驱动电机5，所述驱动电机5驱动连接有旋转齿轮6，所述旋转齿轮6与环形齿条4配套设置，所述滑块3下部通过连接杆7连接有刮料板7，所述刮料板7位于圆形筒体1内底部。

所述搅拌器包括设置在圆形筒体1内中部的搅拌轴9，所述搅拌轴9顶部连接有搅拌电机10，所述搅拌电机10通过支撑架11固定在圆形筒体1上部。

所述搅拌轴9上设置有搅拌叶轮。

所述支撑架11上部高于驱动电机5最高点，所述支撑架11下部与圆形筒体1中部固定连接。避免了支撑架11阻挡滑块3上组件的环形运动。

实施例二：如图2所示，本实用新型提供了一种成型模具脱模乳化液配制装置，包括圆形筒体1，所述圆形筒体1内中部设置有搅拌器，所述圆形筒体1上部内壁固定有环形滑轨2，所述环形滑轨2上设置有滑块3，所述滑块3至少有两个对称设置在环形滑轨2上，所述滑块3上部固定有环形齿条4，所述圆形筒体1上部一侧安装有驱动电机5，所述驱动电机5驱动连接有旋转齿轮6，所述旋转齿轮6与环形齿条4配套设置，所述滑块3下部通过连接杆7连接有刮料板7，所述刮料板7位于圆形筒体1内底部。

所述搅拌器包括设置在圆形筒体1内中部的搅拌轴9，所述搅拌轴9顶部连接有搅拌电机10，所述搅拌电机10通过支撑架11固定在圆形筒体1上部。

所述连接杆7为伸缩杆，伸缩杆的设计，是刮料板7可以在圆形筒体1内上下移动，使刮料板7的刮料范围更大，刮除效果更好。

实施例三：如图3所示，本实用新型提供了一种成型模具脱模乳化液配制装置，包括圆形筒体1，所述圆形筒体1内中部设置有搅拌器，所述圆形筒体1上部内壁固定有环形滑轨2，所述环形滑轨2上设置有滑块3，所述滑块3至少有两个对称设置在环形滑轨2上，所述滑块3上部固定有环形齿条4，所述圆形筒体1上部一侧安装有驱动电机5，所述驱动电机5驱动连接有旋转齿轮6，所述旋转齿轮6与环形齿条4配套设置，所述滑块3下部通过连接杆7连接有刮料板7，所述刮料板7位于圆形筒体1内底部。

所述搅拌器包括设置在圆形筒体1内中部的搅拌轴9，所述搅拌轴9顶部连接有搅拌电机10，所述搅拌电机10通过支撑架11固定在圆形筒体1上部。

所述圆形筒体1内还设置有压缩气管12，所述压缩气管12连通有压缩气源13，压缩气管13在圆形筒体1内通入了压缩空气，压缩空气进入脱模乳化液后，由下至上运动，在脱模乳化液内翻滚，进一步使脱模乳化液混合均匀，提高了混合的效率。

实施例四：如图4所示，本实用新型提供了一种成型模具脱模乳化液配制装置，包括圆形筒体1，所述圆形筒体1内中部设置有搅拌器，所述圆形筒体1上部内壁固定有环形滑轨2，所述环形滑轨2上设置有滑块3，所述滑块3至少有两个对称设置在环形滑轨2上，所述滑块3上部固定有环形齿条4，所述圆形筒体1上部一侧安装有驱动电机5，所述驱动电机5驱动连接有旋转齿轮6，所述旋转齿轮6与环形齿条4配套设置，所述滑块3下部通过连接杆7连接有刮料板7，所述刮料板7位于圆形筒体1内底部。

所述搅拌器包括设置在圆形筒体1内中部的搅拌轴9，所述搅拌轴9顶部连接有搅拌电机10，所述搅拌电机10通过支撑架11固定在圆形筒体1上部。

还包括喷液泵14，所述喷液泵14通过喷液管15与圆形筒体1连通。配制好的脱模乳化液通过喷液泵14的抽取，从圆形筒体1内经过喷液管15喷射到模具中，方便磁瓦压型后的脱模。

所述圆形筒体1底部还设置有出水管，便于圆形筒体1清洗后废液的排出。

如图6所示，在上述实施例的基础上，所述刮料板8的外形结构与圆形筒体1底部与侧壁的结合处相适配，刮料板8具有一定弧度，同时所述刮料板8的横截面为L型。便于刮料板8完全的刮除沉积在圆形筒体1内壁与底面之间的脱模粉。

使用时，按照固定比例在圆形筒体1内加入脱模粉和水，然后开启搅拌器对其进行搅拌混合，同时开启驱动电机5，是刮料板8绕圆形筒体1内壁运动，避免了脱模粉的沉积，使脱模乳化液在圆形筒体1内一直进行着运动混合，最大程度的保证了脱模乳化液的混合均匀性和浓度的一致性，提高了脱模乳化液后期的脱模效果。

本实用新型采用了圆形筒体1配制脱模乳化液，在圆形筒体1中设置了搅拌器，用于对脱膜粉与水之间的搅拌，使其混合均匀，同时通过滑块3、环形滑轨2和环形齿条4等结构在圆形筒体1的内壁处设置了可以绕内壁旋转的刮料板8，刮料板8的设计避免了脱模粉沉积在圆形筒体1内壁与底部的夹角处，保证了脱模乳化液浓度一致性，即保证了磁瓦的脱模效果。

当然，本实用新型还可有其它多种实施例，在不背离本实用新型精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本实用新型作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本实用新型所附的权利要求的保护范围。