制粉系统新型分离器的制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种制粉系统新型分离器，包括外壳体，提升管、返粉管和中心筒体，提升管和返粉管设置在外壳体的下部，提升管和返粉管与外壳体相连通，中心筒体设置在外壳体的顶部，中心筒体与外壳体相连通，提升管内设有导流装置，提升管和返粉管之间设有内壳体，内壳体呈管状，内壳体的下端开口位于提升管的上端开口处。本实用新型通过在提升管设置导流装置，粉体从提升管流出后高速旋转，粉体中的粗粉在自身离心力的作用下被分离出来，并且通过设置内壳体可以减慢粉体离心力降低的速度，从而可以使粉体中的粗粉更为彻底的分离出来。
【专利说明】 制粉系统新型分离器
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种制粉系统新型分离器，用于分离粉体中的粗粉，适用于燃煤电厂、水泥建材、煤炭、粉末冶金、石油天然气、石油化工等行业。
【背景技术】
[0002]燃煤电厂、水泥建材、煤炭、粉末冶金、石油天然气、石油化工等行业，用于分离粉体中的粗粉采用的粗粉分离器，主要包括提升管进口、分离器空心内部锥体、顶部导流体、分离器外部锥体、煤粉返回管。经提升管进入的粉体与分离器空心内部椎体发生碰撞，其中部分粗粉在碰撞的过程中在自身重力的作用下被分离出来。但是，此种分离方式效果低下，大部分粗粉会跟随粉体进入下游装置。如燃煤电厂中，粗粉在不能够充分燃烧，造成资源的不必要浪费，而细粉经煤粉返回管由磨煤机再次研磨，增加磨煤机的负载，对燃煤电厂的整体效率带来了极大的影响。因此，提高分离器的性能和效率成为了亟待解决的问题。
实用新型内容
[0003]本实用新型的目的在于，提供一种制粉系统新型分离器，采用离心分离的技术，粉体中的粗粉在较高的离心力的作用下会脱离粉体的运动路径，被分离出来的粗粉下落至返粉管后被继续研磨，可以防止粉体中的粗粉跟随粉体进入下游装置，也可以防止粉体中的细粉进入研磨机被再次研磨，从而减少资源的不必要浪费。
[0004]为解决上述技术问题，本实用新型采用如下的技术方案:
[0005]一种制粉系统新型分离器，包括外壳体，提升管、返粉管和中心筒体，提升管和返粉管设置在外壳体的下部，提升管和返粉管与外壳体相连通，中心筒体设置在外壳体的顶部，中心筒体与外壳体相连通，提升管内设有导流装置，提升管和返粉管之间设有内壳体，内壳体呈管状，内壳体的下端开口位于提升管的上端开口处。
[0006]本分离器通过在提升管内设置螺旋状的导流叶片，当粉体经过导流叶片时，粉体在旋转的过程中产生离心力。粉体中的粗粉由于自身重力较大，所以其离心力也较大，在较大离心力的作用下粗粉脱离粉体的运动路径，从而被分离出来。当粉体经提升管进入外壳体时，如果没有设置本离心器的内壳体，粉体形成的涡流会迅速膨胀，粉体所受的离心力也会迅速降低。因此，通过设置内壳体，可以有效的减小粉体进入外壳体后离心力的减小量，从而提升分离器对粉体中粗粉分离的性能。防止粉体中的粗粉进入下游装置或者细粉返回至上游装置，造成资源的不必要浪费。
[0007]前述制粉系统新型分离器中，导流装置包括导流叶片，导流叶片呈螺旋状，导流叶片与提升管相配合形成螺旋状的导流通道。
[0008]前述制粉系统新型分离器中，导流装置的中心位置设有轮毂，轮毂呈流线型，轮毂的两端伸出导流叶片。轮毂起导流的作用，同时还可以降低导流叶片对粉体的阻力。轮毂的两端可以是圆锥体、三角锥或椭圆体等。
[0009]前述制粉系统新型分离器中，导流装置包括进气口和出气管道，进气口和出气管道相连通，进气口位于提升管内，出气管道呈螺旋状，出气管道的出气口位于内壳体内。导流装置起引导气流流动方向的作用，气流在导流装置的作用下高速旋转，有利于其内杂质在离心力的作用下被分离出来。
[0010]前述的制粉系统新型分离器中，还包括折向导流体，折向导流体设置在内壳体的上方，折向导流体为圆环状，折向导流体的外径大于内壳体的上端开口的直径。粉体沿内壳体流出后与折向导流体发生碰撞，在折向导流体的作用下粉体中的粗粉返回返粉管，折向导流体对粉体起导流的作用，从而进一步提升分离器的分离性能。
[0011]为了进一步增强折向导流体的导流功能，前述的制粉系统新型分离器中，内壳体的下端开口位于提升管的上方，折向导流体的内环固定在中心筒体的外壁上，折向导流体的外环设有向下弯折的折边，内壳体为回转体或多面体。所述折边起进一步的导流作用，使粗粉不能继续上升，而是下落。
[0012]作为一种替代方案，前述的制粉系统新型分离器中内壳体的下端连接提升管的上端，折向导流体的外环固定在外壳体的内壁上，折向导流体的内径小于内壳体的上端开口直径，折向导流体的内环设有向下弯折的翻边，内壳体为柱形管或锥形管。所述翻边起进一步的导流作用，使粗粉不能继续上升，而是下落。
[0013]前述的制粉系统新型分离器中，还包括折向导流体，折向导流体由多个导叶片组成，导叶片铰接在外壳体或中心筒体上，导叶片为圆弧形或弯板形。导叶片可以调整角度，可以通过调整导叶片的角度改变流经导叶片气流的离心力。
[0014]前述的制粉系统新型分离器中，内壳体上设有缝槽。煤粉中的粗粉在离心力的作用下旋转半径逐渐增大，直至与内壳体的内壁贴合后继续前行，在经过缝槽的时候粗粉彻底脱离粉体的运动路径，然后下落至返粉管。
[0015]作为其中一种可实施方式，前述的制粉系统新型分离器中，缝槽为内壳体的径向方向的通孔。作为另一种可实施方式，缝槽的朝向与内壳体的径向夹角小于90度。
[0016]前述的制粉系统新型分离器中，内壳体的上端开口和\或下端开口设有挡板，挡板覆盖内壳体的上端开口和\或下端开口，挡板的面积小于内壳体的上端开口和下端开口的面积。通过在内壳体的上端开口和\或下端开口设置挡板，虽然会降低分离器的效率，但是可以提高细粉的纯度，使粉体中的粗粉更为彻底的被分离出来。
[0017]与现有技术相比，本实用新型通过在提升管设置导流装置，粉体从提升管流出后高速旋转，粉体中的粗粉在离心力的作用下被分离出来，并且通过设置内壳体可以减慢粉体离心力降低的速度，从而可以使粉体中的粗粉更为彻底的分离出来。内壳体的上方还设有折向导流体，折向导流体对粉体起导向的作用，使其中的粗粉可以准确的下落进入返粉管，而不会继续返回至内壳体内，粉体中的细粉没有脱离粉体的运动路径从中心筒体流入下游装置。防止了粉体中的粗粉混入细粉当中流入下游装置，或者细粉混入粗粉当中返回至上游装置，从而减少了资源的不必要浪费。
【专利附图】
【附图说明】
[0018]图1是本实用新型的一种实施例的结构示意图；
[0019]图2是本实用新型的另一种实施例的结构示意图；
[0020]图3是本实用新型的又一种实施例的结构示意图；
[0021]图4是内壳体的一种实施例的结构示意图；
[0022]图5是导流装置的一种实施例的结构示意图；
[0023]图6是内壳体的另一种实施例的结构示意图；
[0024]图7是导流装置的又一种实施例的结构示意图；
[0025]图8是导叶片的设置方式示意图。
[0026]附图标记:1_外壳体，2-提升管，3-返粉管，4-中心筒体，5-导流装置，6-内壳体，7-折向导流体，8-折边，9-翻边，10-缝槽，11-轮毂，12-挡板，13-导流叶片，14-进气口，15-出气管道，16-导叶片。
[0027]下面结合附图和【具体实施方式】对本实用新型作进一步的说明。
【具体实施方式】
[0028]本实用新型的实施例1:如图1所示，一种制粉系统新型分离器，包括外壳体1，提升管2、返粉管3和中心筒体4，提升管2和返粉管3设置在外壳体I的下部，提升管2和返粉管3与外壳体I相连通,中心筒体4设置在外壳体I的顶部，中心筒体4与外壳体I相连通，其特征在于:提升管2内设有导流装置5，提升管2和返粉管3之间设有内壳体6，内壳体6呈管状，内壳体6的下端开口位于提升管2的上端开口处。
[0029]如图5所示，导流装置5包括导流叶片13，导流叶片13呈螺旋状，导流叶片13与提升管2相配合形成螺旋状的导流通道。
[0030]导流装置5的中心位置设有轮毂11，轮毂11呈流线型，轮毂11的两端伸出导流叶片13。
[0031 ] 如图2所示，还包括折向导流体7，折向导流体7设置在内壳体6的上方，折向导流体7为圆环状，折向导流体7的外径大于内壳体6的上端开口的直径。
[0032]内壳体6的下端开口位于提升管2的上方，折向导流体7的内环固定在中心筒体4的外壁上，折向导流体7的外环设有向下弯折的折边8，内壳体6为回转体或多面体。
[0033]如图4所示，内壳体6上设有缝槽10。
[0034]缝槽10为内壳体6的径向方向的通孔。
[0035]如图6所示，内壳体6的上端开口和\或下端开口设有挡板12，挡板12覆盖内壳体6的上端开口和\或下端开口，挡板12的面积小于内壳体6的上端开口和下端开口的面积。
[0036]实施例2:如图1所示，一种制粉系统新型分离器，包括外壳体1，提升管2、返粉管3和中心筒体4,提升管2和返粉管3设置在外壳体I的下部，提升管2和返粉管3与外壳体I相连通，中心筒体4设置在外壳体I的顶部，中心筒体4与外壳体I相连通，其特征在于:提升管2内设有导流装置5，提升管2和返粉管3之间设有内壳体6，内壳体6呈管状，内壳体6的下端开口位于提升管2的上端开口处。
[0037]如图5所示，导流装置5包括导流叶片13，导流叶片13呈螺旋状，导流叶片13与提升管2相配合形成螺旋状的导流通道。
[0038]导流装置5的中心位置设有轮毂11，轮毂11呈流线型，轮毂11的两端伸出导流叶片13。
[0039]如图3所示，还包括折向导流体7，折向导流体7设置在内壳体6的上方，折向导流体7为圆环状，折向导流体7的外径大于内壳体6的上端开口的直径。
[0040]内壳体6的下端连接提升管2的上端，折向导流体7的外环固定在外壳体I的内壁上，折向导流体7的内径小于内壳体6的上端开口直径，折向导流体7的内环设有向下弯折的翻边9，内壳体6为柱形管或锥形管。
[0041]如图4所示，内壳体6上设有缝槽10。
[0042]缝槽10的朝向与内壳体6的径向夹角小于90度。
[0043]如图6所示，内壳体6的上端开口和\或下端开口设有挡板12，挡板12覆盖内壳体6的上端开口和\或下端开口，挡板12的面积小于内壳体6的上端开口和下端开口的面积。
[0044]实施例3:如图1所示，一种制粉系统新型分离器，包括外壳体1，提升管2、返粉管3和中心筒体4,提升管2和返粉管3设置在外壳体I的下部，提升管2和返粉管3与外壳体I相连通，中心筒体4设置在外壳体I的顶部，中心筒体4与外壳体I相连通，其特征在于:提升管2内设有导流装置5，提升管2和返粉管3之间设有内壳体6，内壳体6呈管状，内壳体6的下端开口位于提升管2的上端开口处。
[0045]如图5所示，导流装置5包括导流叶片13，导流叶片13呈螺旋状，导流叶片13与提升管2相配合形成螺旋状的导流通道。
[0046]导流装置5的中心位置设有轮毂11，轮毂11呈流线型，轮毂11的两端伸出导流叶片13。
[0047]如图2所示，还包括折向导流体7，折向导流体7设置在内壳体6的上方，折向导流体7为圆环状，折向导流体7的外径大于内壳体6的上端开口的直径。
[0048]如图4所示，内壳体6上设有缝槽10。
[0049]缝槽10为内壳体6的径向方向的通孔。
[0050]如图6所示，内壳体6的上端开口和\或下端开口设有挡板12，挡板12覆盖内壳体6的上端开口和\或下端开口，挡板12的面积小于内壳体6的上端开口和下端开口的面积。
[0051]实施例4:如图1所示，一种制粉系统新型分离器，包括外壳体1，提升管2、返粉管3和中心筒体4,提升管2和返粉管3设置在外壳体I的下部，提升管2和返粉管3与外壳体I相连通，中心筒体4设置在外壳体I的顶部，中心筒体4与外壳体I相连通，其特征在于:提升管2内设有导流装置5，提升管2和返粉管3之间设有内壳体6，内壳体6呈管状，内壳体6的下端开口位于提升管2的上端开口处。
[0052]如图7所示，导流装置5包括进气口 14和出气管道15，进气口 14和出气管道15相连通，进气口 14位于提升管2内，出气管道15呈螺旋状，出气管道15的出气口位于内壳体6内。
[0053]如图2所示，还包括折向导流体7，折向导流体7设置在内壳体6的上方，折向导流体7为圆环状，折向导流体7的外径大于内壳体6的上端开口的直径。
[0054]内壳体6的下端开口位于提升管2的上方，折向导流体7的内环固定在中心筒体4的外壁上，折向导流体7的外环设有向下弯折的折边8，内壳体6为回转体或多面体。
[0055]如图4所示，内壳体6上设有缝槽10。
[0056]缝槽10的朝向与内壳体6的径向夹角小于90度。
[0057]如图6所示，内壳体6的上端开口和\或下端开口设有挡板12，挡板12覆盖内壳体6的上端开口和\或下端开口，挡板12的面积小于内壳体6的上端开口和下端开口的面积。
[0058]实施例5:如图1所示，一种制粉系统新型分离器，包括外壳体1，提升管2、返粉管3和中心筒体4,提升管2和返粉管3设置在外壳体I的下部，提升管2和返粉管3与外壳体I相连通，中心筒体4设置在外壳体I的顶部，中心筒体4与外壳体I相连通，其特征在于:提升管2内设有导流装置5，提升管2和返粉管3之间设有内壳体6，内壳体6呈管状，内壳体6的下端开口位于提升管2的上端开口处。
[0059]如图7所示，导流装置5包括进气口 14和出气管道15，进气口 14和出气管道15相连通，进气口 14位于提升管2内，出气管道15呈螺旋状，出气管道15的出气口位于内壳体6内。
[0060]如图3所示，还包括折向导流体7，折向导流体7设置在内壳体6的上方，折向导流体7为圆环状，折向导流体7的外径大于内壳体6的上端开口的直径。
[0061]内壳体6的下端连接提升管2的上端，折向导流体7的外环固定在外壳体I的内壁上，折向导流体7的内径小于内壳体6的上端开口直径，折向导流体7的内环设有向下弯折的翻边9，内壳体6为柱形管或锥形管。
[0062]如图4所示，内壳体6上设有缝槽10。
[0063]缝槽10的朝向与内壳体6的径向夹角小于90度。
[0064]如图6所示，内壳体6的上端开口和\或下端开口设有挡板12，挡板12覆盖内壳体6的上端开口和\或下端开口，挡板12的面积小于内壳体6的上端开口和下端开口的面积。
[0065]实施例6:如图1所示，一种制粉系统新型分离器，包括外壳体1，提升管2、返粉管3和中心筒体4,提升管2和返粉管3设置在外壳体I的下部，提升管2和返粉管3与外壳体I相连通，中心筒体4设置在外壳体I的顶部，中心筒体4与外壳体I相连通，其特征在于:提升管2内设有导流装置5，提升管2和返粉管3之间设有内壳体6，内壳体6呈管状，内壳体6的下端开口位于提升管2的上端开口处。
[0066]如图7所示，导流装置5包括进气口 14和出气管道15，进气口 14和出气管道15相连通，进气口 14位于提升管2内，出气管道15呈螺旋状，出气管道15的出气口位于内壳体6内。
[0067]如图3所示，还包括折向导流体7，折向导流体7设置在内壳体6的上方，折向导流体7为圆环状，折向导流体7的外径大于内壳体6的上端开口的直径。
[0068]如图4所示，内壳体6上设有缝槽10。
[0069]缝槽10为内壳体6的径向方向的通孔。
[0070]如图6所示，内壳体6的上端开口和\或下端开口设有挡板12，挡板12覆盖内壳体6的上端开口和\或下端开口，挡板12的面积小于内壳体6的上端开口和下端开口的面积。
[0071]实施例7:如图1所示，一种制粉系统新型分离器，包括外壳体1，提升管2、返粉管3和中心筒体4,提升管2和返粉管3设置在外壳体I的下部，提升管2和返粉管3与外壳体I相连通，中心筒体4设置在外壳体I的顶部，中心筒体4与外壳体I相连通，其特征在于:提升管2内设有导流装置5，提升管2和返粉管3之间设有内壳体6，内壳体6呈管状，内壳体6的下端开口位于提升管2的上端开口处。
[0072]如图7所示，导流装置5包括进气口 14和出气管道15，进气口 14和出气管道15相连通，进气口 14位于提升管2内，出气管道15呈螺旋状，出气管道15的出气口位于内壳体6内。
[0073]如图8所示，还包括折向导流体7，折向导流体7由多个导叶片16组成，导叶片16铰接在外壳体I或中心筒体4上，导叶片16为圆弧形或弯板形。
[0074]如图4所示，内壳体6上设有缝槽10。
[0075]缝槽10的朝向与内壳体6的径向夹角小于90度。
[0076]如图6所示，内壳体6的上端开口和\或下端开口设有挡板12，挡板12覆盖内壳体6的上端开口和\或下端开口，挡板12的面积小于内壳体6的上端开口和下端开口的面积。
[0077]本实用新型的工作原理:含有粉体的气流经过提升管2时，在导流装置5的作用下高速旋转，粉体中的粗粉在较大的离心力的作用下旋转半径逐渐增大，直至碰撞内壳体，粗粉继续向上攀升直至经过缝槽10并从缝槽10下落至返粉管3，粗粉从而彻底脱离粉体的运动路径，粉体在流出内壳体6后，粉体中的粗粉在折向导流体7的导流作用下下落至返粉管3，而细粉跟随粉体从中间筒体4进入下游装置中。这种分离原理和结构使得分离器的压降降低，分离效率提高，极大地降低了返粉管3的循环倍率和磨煤机的电耗，改善了分离器的粉体细度。如果在电厂使用，则将减少大渣灰飞含碳量、提高锅炉燃煤效率，节省燃煤电厂煤耗。
【权利要求】
1.一种制粉系统新型分离器，包括外壳体(1)，提升管(2)、返粉管(3)和中心筒体(4)，提升管(2)和返粉管(3)设置在外壳体(1)的下部，提升管(2)和返粉管(3)与外壳体(1)相连通，中心筒体⑷设置在外壳体⑴的顶部，中心筒体⑷与外壳体⑴相连通，其特征在于:提升管(2)内设有导流装置(5)，提升管(2)和返粉管(3)之间设有内壳体(6)，内壳体(6)呈管状，内壳体(6)的下端开口位于提升管(2)的上端开口处。
2.根据权利要求1所述的制粉系统新型分离器，其特征在于:导流装置(5)包括导流叶片(13)，导流叶片(13)呈螺旋状，导流叶片(13)与提升管(2)相配合形成螺旋状的导流通道。
3.根据权利要求2所述的制粉系统新型分离器，其特征在于:导流装置(5)的中心位置设有轮毂(11)，轮毂(11)呈流线型，轮毂(11)的两端伸出导流叶片(13)。
4.根据权利要求1所述的制粉系统新型分离器，其特征在于:导流装置(5)包括进气口(14)和出气管道(15)，进气口(14)和出气管道(15)相连通，进气口(14)位于提升管(2)内，出气管道(15)呈螺旋状，出气管道(15)的出气口位于内壳体(6)内。
5.根据权利要求1至4任一项所述的制粉系统新型分离器，其特征在于:还包括折向导流体(7)，折向导流体(7)设置在内壳体(6)的上方，折向导流体(7)为圆环状，折向导流体(7)的外径大于内壳体(6)的上端开口的直径。
6.根据权利要求5所述的制粉系统新型分离器，其特征在于:内壳体(6)的下端开口位于提升管(2)的上方，折向导流体(7)的内环固定在中心筒体(4)的外壁上，折向导流体(7)的外环设有向下弯折的折边(8)，内壳体(6)为回转体或多面体。
7.根据权利要求5所述的制粉系统新型分离器，其特征在于:内壳体(6)的下端连接提升管(2)的上端，折向导流体(7)的外环固定在外壳体(1)的内壁上，折向导流体(7)的内径小于内壳体(6)的上端开口直径，折向导流体(7)的内环设有向下弯折的翻边(9)，内壳体(6)为柱形管或锥形管。
8.根据权利要求1至4任一项所述的制粉系统新型分离器，其特征在于:还包括折向导流体(7)，折向导流体(7)由多个导叶片(16)组成，导叶片(16)铰接在外壳体(1)或中心筒体(4)上，导叶片(16)为圆弧形或弯板形。
9.根据权利要求1至4任一项所述的制粉系统新型分离器，其特征在于:内壳体(6)上设有缝槽(10)。
10.根据权利要求9所述的制粉系统新型分离器，其特征在于:缝槽(10)为内壳体(6)的径向方向的通孔。
11.根据权利要求9所述的制粉系统新型分离器，其特征在于:缝槽(10)的朝向与内壳体(6)的径向夹角小于90度。
12.根据权利要求1所述的制粉系统新型分离器，其特征在于:内壳体(6)的上端开口和\或下端开口设有挡板(12)，挡板(12)覆盖内壳体(6)的上端开口和\或下端开口，挡板(12)的面积小于内壳体(6)的上端开口和下端开口的面积。
【文档编号】B07B11/02GK204074519SQ201420526899
【公开日】2015年1月7日 申请日期:2014年9月12日 优先权日:2014年9月12日
【发明者】彭维明 申请人:彭维明