具有消声结构的进气管的制作方法

本发明涉及汽车发动机进气系统领域，特别涉及一种具有消声结构的进气管。

背景技术：

现有技术中，车辆的发动机进气系统用于净化进入发动机的空气以及抑制发动机产生的进气噪声。进气系统由进气管、空气滤清器组成。在现有技术中，为了减小空气在进气管内的阻力，进气管设置只考虑自身内气体流动，发动机工作过程中特别是负荷突然加大时发动机进气流量会有较大波动，发动机进气过滤装置即空滤器在受到不稳定气流撞击时会产生噪音。

为解决噪音问题，现有技术提供了一种具有降噪结构的进气管，如图1所示，进气管包括：进气管1、谐振腔2以及连通进气管1和谐振腔2的连接管3。然而，现有技术通过设置谐振腔2和连接管3，从而占空间较大，使得进气装置的整体占用空间大，结构不紧凑。且，当需要降低多频噪音时，需要设置多个不同容积的谐振腔，使得占用空间更加大。

因此，需要对现有的进气管进行改进，在达到降噪目的的前提下，提高进气管的空间利用率，使进气管更加紧凑。

技术实现要素：

为解决现有技术中具有消声结构的进气管占用空间大，结构不够紧凑的问题，本发明提供一结构紧凑的具有消声结构的进气管。

为解决上述问题，本发明提供了一种具有消声结构的进气管。所述具有消声结构的进气管包括管状外壳，插入到所述管状外壳中的中心管以及设置在所述管状外壳与所述中心管之间的区域并环绕所述中心管设置的至少两个环状隔板。所述至少两个环状隔板沿所述中心管的轴向间隔设置并将所述管状外壳与所述中心管之间的区域划分成至少两个腔。所述中心管的管壁具有通孔。所述 至少两个腔分别通过管壁上的通孔与所述中心管的内部连接。所述管状外壳沿轴线方向具有不同形状的截面，从而使得所述至少两个腔具有不同的容积。

与现有技术相比较，本发明的进气管中，通过在管状外壳中插入中心管，从而在所述中心管与所述管状外壳之间的区域形成谐振腔，并通过所述中心管管壁上的通孔与中心管内部相连，从而将谐振腔集成在所述进气管内，从而使得结构紧凑；进一步的，通过所述环状隔板将所述中心管与所述管状外壳之间区域划分成多个谐振腔，并通过使得管状外壳截面形状不同的形式使得所述多个谐振腔具有不同的容积从而能够消减不同频率的噪音，从而可以有效消减多频噪音。

优选地，所述中心管沿轴线方向的各个截面相同。由于所述中心管的截面不变化，从而不会使得所述进气管的流阻发生变化，方便进气管系统设计。

优选地，所述管状外壳的截面形状沿所述轴线方向连续变化。

优选地，所述至少两个环状隔板固定在所述中心管的外表面。

优选地，所述至少两个环状隔板与所述中心管通过压铸工艺一体成型。

优选地，所述中心管与所述环状隔板作为一个整体从所述管状外壳的一端插入到所述管状外壳中。

优选地，所述管状外壳呈圆弧管状，所述中心管也呈圆弧管状，所述中心管与所述环状隔板作为一个整体通过一旋转运动插到所述管状外壳中。

优选地，环状隔板沿所述中心管的轴线均匀间隔分布。

优选地，所述管状外壳与所述中心管之间的区域还设置有多个沿轴线方向延伸的多个分隔板，所述分隔板与所述至少两个环状隔板共同将所述管状外壳与所述中心管之间的区域划分成多个腔，所述多个腔分别通过所述管壁上的通孔与所述中心管的内部连接。

优选地，所述至少两个环状隔板和所述分隔板与所述中心管通过压铸工艺 一体成型。

优选地，所述一体成型的中心管和环状隔板由两个一体成型的半管构成。

优选地，所述中心管的截面为圆形，所述管状外壳第一端为截面为圆形，其第二端的截面的形状为由弧度不同的两段弧线组成的图形。

优选地，所述第二端的截面中所述两段弧线中一段弧线的弧度与所述第一端截面的圆形弧度相同。

附图说明

图1是现有技术一种具有消声结构的进气管的结构示意图。

图2是本发明具有消声结构的进气管第一实施方式的剖面结构示意图。

图3是图1所示进气管一端面示意图。

图4是图1所示进气管另一端面示意图。

图5是本发明具有消声结构的进气管第二实施方式的中心管与环状隔板组合结构示意图。

图6是本发明具有消声结构的进气管第三实施方式的剖面结构示意图。

图7是图6所示进气管中，将中心管插入到所述管状外壳中的运动示意图。

具体实施方式

本发明的发明人发现现有技术发动机具有消声结构的进气管中，存在占用空间大，结构不够紧凑的技术问题。为解决现有技术进气管的技术问题，本发明提出一种具有消声结构的进气管。所述具有消声结构的进气管包括管状外壳，插入到所述管状外壳中的中心管以及设置在所述管状外壳与所述中心管之间的区域并环绕所述中心管设置的至少两个环状隔板。所述至少两个环状隔板沿所述中心管的轴向间隔设置并将所述管状外壳与所述中心管之间的区域划分成至少两个腔。所述中心管的管壁具有通孔。所述至少两个腔分别通过管壁上的通孔与所述中心管的内部连接。所述管状外壳沿轴线方向具有不同形状的截面， 从而使得所述至少两个腔具有不同的容积。

与现有技术相比较，本发明的进气管中，通过在管状外壳中插入中心管，从而在所述中心管与所述管状外壳之间的区域形成谐振腔，并通过所述中心管管壁上的通孔与中心管内部相连，从而将谐振腔集成在所述进气管内，从而使得结构紧凑；进一步的，通过所述环状隔板将所述中心管与所述管状外壳之间区域划分成多个谐振腔，并通过使得管状外壳截面形状不同的形式使得所述多个谐振腔具有不同的容积从而能够消减不同频率的噪音，从而可以有效消减多频噪音。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

请参阅图2，图2是本发明具有消声结构的进气管第一实施方式的剖面结构示意图。所述进气管2包括一管状外壳21，插入到所述管状外壳21中的中心管22和设置在所述中心管22与所述外壳21之间的至少两个环状隔板23。所述中心管22的内部用作所述进气管2的进气流通通道。所述至少两个环状隔板23环绕所述中心管22设置，并沿所述中心管22的轴线方向间隔设置，从而将所述中心管22与所述管状外壳21之间区域分隔为多个腔24。同时所述中心管22的管壁上设置有多个通孔221。所述多个腔24通过所述通孔221与所述中心管22的内部连通从而使得所述多个腔24成为所述进气管2中起到消声作用的谐振腔。

其中，所述管状外壳21具有在其轴线方向上不同的截面形状，即，所述管状外壳21至少对应其轴线两个不同位置的截面形状是不相同的，从而可以使得所述多个腔24具有不同的体积，进而能够消弱不同频率的噪音。请进一步参阅图3和图4，图3是图1所示进气管2沿a方向的端面示意图；图4是图1所 示进气管2沿b方向的端面示意图。具体的，在本实施方式中，在所述进气管2的第一端，所述管状外壳21的截面为圆形；在所述进气管2的第二端，所述管状外壳21的截面形状为由弧度不同的两段弧线组成的图形；所述管状外壳21的截面形状从所述第一端的圆形通过连续的变化，并过度到所述第二端中的由弧度不同的两段弧线组成的图形；从而调整所述多个腔24的容积，使得所述多个腔24的容积对应不同的噪声频率。由于所述管状外壳21的截面连续变化，可以简化生产所述管状外壳21的模具设计，从而降低成本；可选的，根据所述多个腔24的容积设计需要，所述管状外壳21的截面也可以不连续变化。其中，进一步优选的，所述第二端的截面图形中的一段弧应该与所述第一端截面的圆形弧度相同，如此可以进一步简化模具设计，降低成本；再次优选的，所述其中较长的圆弧与所述第一端截面的圆形弧度相同。

所述中心管22优选的设计成在其轴线上具有相同的截面。如此，在设计所述多个腔24的容积时，可以简化所述管状外壳21的形状复杂程度，简化设计；同时，由于所述中心管22的截面不变化，从而不会使得所述进气管2的流阻发生变化，方便进气管系统设计。可选的，根据进气管2的设计需要，所述中心管22也可以具有变化的截面，如截面逐渐增大或减小等。

所述环状隔板23设置在所述中心管22与所述管状外21壳之间的区域中，用以将所述区域分隔成多个腔24。其中，所述环状隔板23环绕所述中心管22设置。所述环状隔板23的内部边缘抵于所述中心管22的外表面，所述环状隔板23的外边缘抵于所述管状外壳21的内表面，从而使得所述各个腔24相互隔离，然而根据消声设计需要，或为了安装需要，所述环状隔板23也可以与所述管状外壳21的内表面之间有间隙。优先的，所述环状隔板23固定在所述中心管22上，从而所述中心管22和环状隔板23作为一个整体能够从所述管状外壳21的一端插入到所述管状外壳21中，从而方便所述进气管2的安装。其中，如所述环状隔板23可以通过形状配合或摩擦配合固定在所述中心管22上。其中优选的，所述环状隔板23与所述中心管22一体成型。如所述环状隔板23与所 述中心管22通过一个压铸工艺一体成型。从而使得所述进气管2的结构简化，同时使得所述各个腔24之间隔离；其中，可选的，所述一体成型的中心管22与所述环状隔板23可由相互独立的两个半管22a和22b组成，所述两个半管22a和22b分别通过压铸工艺一体成型。从而可以简化压铸模具的设计。进一步优选的，所述环状隔板23在所述中心管22的轴线方向上间隔均匀设置，从而通过调整所述管状外壳21的截面形状来调整所述腔24的容积的同时，由于所述环状隔板23之间的间隔相等，可以减少所述腔24容积因为铸造时热胀冷缩造成的各个腔24的差异。从而使得各个腔24的容积更加准确，使得所述进气管2的消声效果更好。

请参阅图5，图5是本发明具有消声结构的进气管第二实施方式的中心管与环状隔板组合结构示意图。所述第二实施方式的进气管与所述第一是方式的进气管2基本相同，其区别在于：所述进气管还进一步包括多个沿中心管32轴线延伸的分隔板35；所述分隔板35设置在所述中心管32与管状外壳之间的区域，并与所述环状隔板33配合将所述中心管32与管状外壳之间的区域分割为更多的腔，并使得每个腔通过所述中心管32上的通孔321与中心管32的内部连通，从而达到更好的消声效果。其中，优选的，所述分隔板25也可以同所述环状隔板33一体成型并固定在所述中心管32上，从而可是与中心管32一体从一端插入到所述管状外壳中。进一步的，所述分隔板25、所述环状隔板33也可以与所述中心管32一体成型。从而减少所述进气管的部件，简化安装工艺。

请同时参阅图6和图7，图6是本发明具有消声结构的进气管第三实施方式的剖面结构示意图；图7是图6所示进气管4中，将中心管42插入到所述管状外壳41中的运动示意图。所述第三实施方式的进气管4与所述第二是方式的进气管基本相同，其区别在于：所述管状外壳41呈圆弧管状；所述中心管42也呈圆弧管状；所述分隔板45与所述环状隔板43和所述中心管42做个一个整体能够通过旋转运动从所述管状外壳41的一端插到所述管状外壳41中。由于所述中心管42与所述管状外壳41为圆弧管状，从而相邻两个环状隔板43之间区 域被所述分隔板45分隔成的多个腔自然形成不同的容积，从而有效提高对多频噪音的消声效果。

本发明的较佳实施方式已经公开如上，但本发明并不限于此。如在上述第三实施方式中，所述进气管4也可以不包括所述分隔板45；在上述所有实施方式中，所述管状外壳的截面也可以不是从一个圆形连续变化成有两段弧线组成的图形；其也可以是从椭圆形连续变化成正方形或矩形等，只要根据所述谐振腔的容积设计需要，并通过变化所述截面的形状而达到；所述中心管的截面形状也可以是椭圆形、方形等。

虽然本发明已以较佳实施例披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。