一种发动机排气歧管的制作方法

本实用新型涉及发动机技术领域，特别的涉及一种发动机排气歧管。

背景技术：

排气歧管是将各缸的排气集中起来导入排气总管并带有分歧的管路，其与发动机气缸体相连，是发动机的一个重要部件。现有技术中，排气歧管对应发动机气缸数设置多个分支管，每缸对应一个分支管，各分支管与发动机排气道的连接端为整体式结构，共用同一连接法兰，形成一个共同的连接密封端面。当发动机工作时，发动机所产生的废气温度很高，排气歧管受热膨胀变形，很容易令进气法兰的法兰面产生较大的形变或排气歧管开裂，由此造成发动机气缸盖与排气歧管之间的漏气，影响发动机的排气效率，造成发动机怠速抖动，从而影响发动机的整体性能，同时也令排气歧管的排放水平下降，造成环境污染并且使排气歧管失效报废。

因此，需要对发动机的排气歧管进行改进，提高排气歧管的耐高温性能，同时使各排气支管与发动机排气道的连接端可以适应发动机的高温，在热膨胀变形的情况下，也不会造成发动机漏气，进而提高发动机的整体性能。

技术实现要素：

针对上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：如何提供一种适应性较好，能够防止热胀冷缩变形而造成发动机漏气，有利于提高发动机整体性能的发动机排气歧管。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案：

一种发动机排气歧管，包括排气总管，以及连接在所述排气总管上的多个排气支管，所述排气支管的端部具有用于与发动机气缸体连接的法兰部；其特征在于，任意相邻两个所述排气支管的法兰部之间具有间隔设置的分隔缝；每个所述排气支管的法兰部上均具有围绕所在排气支管呈三角形布置的螺栓孔。

采用上述结构，将相邻两个排气支管的法兰部间隔设置，且在每个排气支管周围呈三角形地布置螺栓孔。这样，由于每个排气支管的法兰部为独立设置，使得每个法兰部受热变形后，不会影响到其他排气歧管上的法兰部，从而可以减小每个独立的法兰部的形变，能够防止热胀冷缩变形而造成发动机漏气，适应性较好，有利于提高发动机整体性能。而且，利用排气支管周围呈三角形布置的螺栓孔，可以对法兰部进行单三点定位，相比于更多的螺栓定位，可以避免法兰部翘曲变形，使法兰部能够更加紧密的配合在发动机气缸盖上。

进一步的，所述排气支管的法兰部整体呈三角形，所述螺栓孔分别位于所述法兰部的三角处。

这样，可以减少法兰部的材料，降低排气歧管的重量，既有利于实现整车的轻量化，又可以节省产本。

进一步的，每个所述排气支管的法兰部的朝向均一致，且法兰部上的一个螺栓孔和另外两个螺栓孔分别位于所述排气总管的两侧；任意相邻两个所述排气支管的法兰部之间的螺栓孔设置在相邻两个所述排气支管的法兰部的分隔缝上，为两个所述排气支管的法兰部共用的螺栓孔。

采用上述结构，将法兰部朝向一致的布置，同时在相邻两个法兰部之间设置共用的螺栓孔，可以在保证法兰部的安装密封要求的前提下，减少螺栓孔的数量，有利于提高装配的效率。

进一步的，所述螺栓孔分别布置在所述排气总管的两侧；还包括两个分别设置在所述排气总管两侧的压板，所述压板上具有与位于同侧的所有螺栓孔一一对应的螺栓孔。

这样，在安装时，通过压板将每一侧的螺栓孔紧固，即可以实现传统的一体式法兰部的密封效果，有能够克服传统的一体式法兰部的缺陷，对热胀冷缩变形适应性好，不易因热胀冷缩变形而造成发动机漏气，有利于提高发动机整体性能。

进一步的，所述分隔缝的宽度为3～5mm。

进一步的，所述排气总管和排气支管均采用高镍奥氏体球墨铸铁材料制作。

进一步的，所述排气总管的排气端设置有呈三角形的出气法兰。

进一步的，所述排气支管设置有三个，所述排气支管的长度为130～160mm，管径为28～30mm。

综上所述，本实用新型具有适应性较好，能够防止热胀冷缩变形而造成发动机漏气，有利于提高发动机整体性能等优点。

附图说明

图1为本实用新型实施例的爆炸结构示意图。

图2为本实用新型装配状态的结构示意图。

图3为本实用新型的仰视图。

图4为本实用新型的正视图。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

具体实施时：如图1～图4所示，一种发动机排气歧管，以及连接在所述排气总管1上的多个排气支管2，所述排气支管2的端部具有用于与发动机气缸体连接的法兰部；其特征在于，任意相邻两个所述排气支管2的法兰部之间具有间隔设置的分隔缝；每个所述排气支管2的法兰部上均具有围绕所在排气支管呈三角形布置的螺栓孔。

采用上述结构，将相邻两个排气支管的法兰部间隔设置，且在每个排气支管周围呈三角形地布置螺栓孔。这样，由于每个排气支管的法兰部为独立设置，使得每个法兰部受热变形后，不会影响到其他排气歧管上的法兰部，从而可以减小每个独立的法兰部的形变，能够防止热胀冷缩变形而造成发动机漏气，适应性较好，有利于提高发动机整体性能。而且，利用排气支管周围呈三角形布置的螺栓孔，可以对法兰部进行单三点定位，相比于更多的螺栓定位，可以避免法兰部翘曲变形，使法兰部能够更加紧密的配合在发动机气缸盖上。

实施时，所述排气支管2的法兰部整体呈三角形，所述螺栓孔分别位于所述法兰部的三角处。

这样，可以减少法兰部的材料，降低排气歧管的重量，既有利于实现整车的轻量化，又可以节省产本。

实施时，每个所述排气支管2的法兰部的朝向均一致，且法兰部上的一个螺栓孔和另外两个螺栓孔分别位于所述排气总管1的两侧；任意相邻两个所述排气支管2的法兰部之间的螺栓孔设置在相邻两个所述排气支管2的法兰部的分隔缝上，为两个所述排气支管2的法兰部共用的螺栓孔。

采用上述结构，将法兰部朝向一致的布置，同时在相邻两个法兰部之间设置共用的螺栓孔，可以在保证法兰部的安装密封要求的前提下，减少螺栓孔的数量，有利于提高装配的效率。

实施时，所述螺栓孔分别布置在所述排气总管1的两侧；还包括两个分别设置在所述排气总管1两侧的压板3，所述压板3上具有与位于同侧的所有螺栓孔一一对应的螺栓孔。

这样，在安装时，通过压板将每一侧的螺栓孔紧固，即可以实现传统的一体式法兰部的密封效果，有能够克服传统的一体式法兰部的缺陷，对热胀冷缩变形适应性好，不易因热胀冷缩变形而造成发动机漏气，有利于提高发动机整体性能。

实施时，所述分隔缝的宽度为3～5mm。

实施时，所述排气总管和排气支管均采用高镍奥氏体球墨铸铁材料制作。

实施时，所述排气总管1的排气端设置有呈三角形的出气法兰。

实施时，所述排气支管2设置有三个，所述排气支管的长度为130～160mm，管径为28～30mm。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不以本实用新型为限制，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。