一种油气分离装置及发动机的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及发动机的废气和机油的分离领域，具体涉及一种油气分离装置及发动机。
【背景技术】
[0002]车用发动机曲轴箱废气中含有大量机油液滴，必须将其分离后才能导入燃烧室燃烧掉。目前车用发动机油气分离器大多集成在气门室罩上，采用迷宫撞击的方式进行分离，它利用油滴的惯性和撞击实现分离。当油气混合器由油气混合器入口进入气门室罩上由气门室罩内壁、加强筋和隔板组成的迷宫后，由于液滴和气体二者密度不同，较大的液滴由于惯性的作用撞击到气门室罩的加强筋和内壁上，从而被吸附下来，废气由出气口进入燃烧室烧掉。这种结构的缺点是为保证有效的油气分离，竖直方向的加强筋必须设计一定的高度，这会造成发动机整体高度增加；而且这种结构仅能分离直径比较大的液滴，较小的液滴大部分会随着气流被带出分离器，分离效率比较低，为了提高油气分离效率，通常还需要额外增加其他结构形式的油气分离器，造成结构复杂、成本增加。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型要解决的技术问题是提供一种油气分离装置及发动机，解决目前油气分离装置仅能分离直径比较大的液滴，分离效率低的问题。
[0004]为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案:
[0005]依据本实用新型的一个方面，提供了一种油气分离装置，包括:分离壳体，所述分离壳体上端设置有一封闭所述分离壳体的隔板，所述分离壳体内设置有至少一个粗分离收集腔、粗分离腔、精分离收集腔和精分离腔，所述隔板上设置有连通至所述粗分离收集腔的第一通孔，所述粗分离收集腔与粗分离腔之间设置有粗分离板，所述粗分离腔和精分离收集腔之间设置有通道，所述精分离收集腔和精分离腔之间设置有精分离板，所述粗分离板、所述精分离板均与所述隔板平行，所述分离壳体上设置有从所述精分离腔通向所述油气分离装置外的第二通孔。
[0006]可选地，所述分离壳体内设置有两个对称摆放的粗分离板，两个粗分离板中间连接有所述精分离板，所述分离壳体内对称设置有两组支撑框，两组支撑框分别对称设置在所述分离壳体的底面上，所述支撑框上端连接有所述粗分离板，所述粗分离板和所述支撑框连接形成所述粗分离腔，所述两个对称的支撑框的两端与所述精分离板形成所述精分离收集腔。
[0007]可选地，所述粗分离板包括第一连接板和第二连接板，所述第一连接板和第二连接板垂直连接，所述第一连接板与所述隔板平行，所述第二连接板与所述隔板垂直连接，两个对称的第二连接板、所述精分离板和所述隔板连接形成所述精分离腔。
[0008]可选地，所述第一连接板包括第一连接部和第二连接部，所述第一连接部为V形结构，第二连接部为倒V形结构，所述第一连接部与第二连接部重叠连接，形成截面为双V字形结构。
[0009]可选地，所述第一连接部包括两个平行的第一竖板与多个V形结构的第一横板，多个所述第一横板与所述第一竖板垂直连接，所述第二连接部包括两个平行的第二竖板与多个倒V形结构的第二横板，多个所述第二横板与所述第二竖板垂直连接，所述第一竖板与所述第二竖板重叠连接，每个所述第一横板均位于两个所述第二横板之间。
[0010]可选地，所述精分离板由纤维薄板制成。
[0011]依据本实用新型的另一个方面，还提供了一种发动机，包括气门室罩，和如上所述的油气分离装置，所述油气分离装置集成在所述气门室罩上。
[0012]本实用新型的有益效果是:本实用新型实施例所述的油气分离装置通过水平布置粗分离板和精分离板能够有效降低气门室罩高度，从而降低发动机的整体高度，采用两级分离的方式，油气首先从第一通孔进入粗分离收集腔，然后经过粗分离板将直径较大的液滴分离出来，经过粗分离后的废气再经过通道进入精分离腔，然后通过精分离板分离直径较小的液滴，然后经过精分离板分离后，经过出气口进入燃烧室，这样的分离装置分离效率
【附图说明】
[0013]图1为本实用新型实施例所述的油气分离装置的结构示意图1 ;
[0014]图2为本实用新型实施例所述的油气分离装置的结构示意图2 ;
[0015]图3为本实用新型实施例所述的油气分离装置的结构示意图3 ;
[0016]图4为本实用新型实施例所述的油气分离装置的结构示意图4 ;
[0017]图5为本实用新型实施例所述的粗分离板的截面示意图；
[0018]图6为本实用新型实施例所述的粗分离板的第一连接部的结构示意图；
[0019]图7为本实用新型实施例所述的粗分离板的第二连接部的结构示意图。
[0020]【附图说明】如下:1、分离壳体；101、粗分离收集腔；102、粗分离腔；103、精分离收集腔;104、精分离腔;105、第二通孔;106、通道;2、隔板；201、第一通孔；3、粗分离板；301、第一连接板；3011、第一连接部；30111、第一竖板；30112、第一横板；3012、第二连接部；30121、第二竖板；30122、第二横板；302、第二连接板；4、精分离板；5、支撑框。
【具体实施方式】
[0021]为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。
[0022]如图1-4所示，在本实用新型的实施例中，提供了一种油气分离装置，包括:分离壳体I，所述分离壳体I上端设置有一封闭所述分离壳体I的隔板2，所述分离壳体I内设置有至少一个粗分离收集腔101、粗分离腔102、精分离收集腔103和精分离腔104，所述隔板2上设置有连通至所述粗分离收集腔101的第一通孔201，所述粗分离收集腔101与粗分离腔102之间设置有粗分离板3，所述粗分离腔102和精分离收集腔103之间设置有通道106，所述精分离收集腔103和精分离腔104之间设置有精分离板4，所述粗分离板3、所述精分离板4均与所述隔板2平行，所述分离壳体I上设置有从所述精分离腔104通向所述油气分离装置外的第二通孔105。本实用新型实施例所提供的油气分离装置通过水平布置粗分离板3和精分离板4能够有效降低气门室罩高度，从而降低发动机的整体高度，采用两级分离的方式，油气首先从第一通孔201进入粗分离收集腔101，然后经过粗分离板3将直径较大的液滴分离出来，经过粗分离后的废气再经过通道106进入精分离腔104，然后通过精分离板4分离直径较小的液滴，然后经过精分离板4分离后，经过出气口进入燃烧室，这样的分离装置分离效率提高。
[0023]继续参见图1-4所示，在本实用新型的实施例中，所述分离壳体I内设置有两个对称摆放的粗分离板3，两个粗分离板3中间连接有所述精分离板4，所述分离壳体I内对称设置有两组支撑框5，两组支撑框5分别对称设置在所述分离壳体I的底面上，所述支撑框5上端连接有所述粗分离板3，所述粗分离板3和所述支撑框5连接形成所述粗分离腔102，所述两个对称的支撑框5的两端与所述精分离板4形成所述精分离收集腔103。在本实用新型的实施例中采用两组对称设置的支撑框5与两个粗分离板3配合在分离壳体I内形成两个粗分离收集腔101和两