一种隔膜泵大吨位动力端润滑系统的制作方法

本实用新型属于隔膜泵技术领域，具体涉及一种隔膜泵大吨位动力端润滑系统结构的改进。

背景技术：

近几年随着客户需求，对隔膜泵输送能力的不断提升，隔膜泵设计参数在相应扩大，隔膜泵动力端由2009年的最大90t活塞力已经设计增加到现在的195t，在动力端吨位增大的情况下，其包含零部件也在加大，因此，采用原润滑系统结构很难满足动力端零部件的润滑和散热问题，在2012年多次发生动力端十字头烧蚀事件，而80%以上原因是因为十字头处润滑油量不足所致。

技术实现要素：

本实用新型就是针对上述问题，提供一种解决大吨位动力端的润滑问题和优化中小动力端的润滑效率的润滑系统。

为了实现本实用新型的上述目的，本实用新型采用如下技术方案，本实用新型包括与油箱相连的油泵，油泵的输出端与三个下导板润滑点、三个介杆润滑点、三个上导板润滑点和四个轴承润滑点相连，其特征在于：三个下导板润滑点、三个介杆润滑点、三个上导板润滑点和四个轴承润滑点通过环路管路全部相互连通。

作为本实用新型的一种优选方案，所述油箱和油泵之间设置有一级过滤器，油泵的输出端设置有二级过滤器。

进一步的，所述二级过滤器采用双筒过滤器。

作为本实用新型的另一种优选方案，所述油泵的输出端设置有流量计、压力表和压力变送器；所述油箱上设置有加热器、温度计、温度变送器和液位计，所述压力变送器、加热器、液位计和温度变送器均同一PLC控制系统相连。

本实用新型的有益效果：1.本实用新型润滑系统采用环路结构，所有管路互通，各需油点在满足自身润滑、冷却的情况下，将多余油液分到其余润滑点，从而实现了油液分配均匀，避免局部无油，发生烧蚀的状况。

2.本实用新型采用两级过滤结构，保证系统油液清洁度，延长元器件使用寿命。

3.本实用新型的第二级过滤器采用双筒结构，便于更换滤芯。

4.本实用新型压力、流量、温度在线监控，不但实现自动控制功能，而且在系统发生故障时能及时反馈信息，保证系统运行稳定性。

附图说明

图1是本实用新型的原理示意图。

图2是本实用新型的结构示意图。

附图中1为温度变送器、2为加热器、3为液位计、4为一级过滤器、5为油泵、6为二级过滤器、7为流量计、8为压力变送器、9为压力表、10为环路管路、11为温度计、12为油箱。

A1、A2、A3为下导板润滑点。

B1、B2、B3为介杆润滑点。

C1、C2、C3为上导板润滑点。

D1、D2、D3、D4为轴承润滑点。

具体实施方式

本实用新型包括与油箱12相连的油泵5，油泵5的输出端与三个下导板润滑点、三个介杆润滑点、三个上导板润滑点和四个轴承润滑点相连，其特征在于：三个下导板润滑点、三个介杆润滑点、三个上导板润滑点和四个轴承润滑点通过环路管路10全部相互连通。

作为本实用新型的一种优选方案，所述油箱12和油泵5之间设置有一级过滤器4，油泵5的输出端设置有二级过滤器6。

进一步的，所述二级过滤器6采用双筒过滤器。

作为本实用新型的另一种优选方案，所述油泵5的输出端设置有流量计7、压力表9和压力变送器8；所述油箱12上设置有加热器2、温度计11、温度变送器1和液位计3，所述压力变送器8、加热器2、液位计3和温度变送器1均同一PLC控制系统相连。

可以理解的是，以上关于本实用新型的具体描述，仅用于说明本实用新型而并非受限于本实用新型实施例所描述的技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本实用新型进行修改或等同替换，以达到相同的技术效果；只要满足使用需要，都在本实用新型的保护范围之内。