专利名称：杯形密封件及使用该杯形密封件的主缸的制作方法
背景技术：
本发明涉及在汽车等车辆中的制动器或离合器的主缸等中使用的杯形密封件及具备该杯形密封件的柱塞型主缸的技术领域。
以往，在汽车的液压制动系统及液压离合器系统中，为了使制动器及离合器动作，采用产生与制动器踏板或离合器踏板的踏力相对应的液压的主缸。作为该主缸，根据特开2003-194100号公报可知有如下的柱塞型主缸具备具有缸膛的缸主体、可滑动地插入在缸膛内的划分液压室的活塞、设在缸主体中并与储液器连通的连通路、形成于活塞并连通该连通路和液压室的释放口、和收容在缸主体的缸膛内周面的凹部中并且活塞可滑动地贯通，将缸膛内周面与活塞外周面之间密封的密封部件。
该柱塞型主缸在非动作时，由密封部件将活塞的释放口与连通路隔断，液压室经由释放口及连通路而与储液器连通。因而，在非动作时，液压室内为大气压，并不产生液压。如果通过离合器踏板的踏入使活塞向液压室侧前进，则释放口与连通路被密封部件隔断，液压室从储液器隔断。由此，随着活塞的前进，在液压室中产生液压。
一般来说，对于用于该柱塞型主缸中的密封部件，要求有用来防止在活塞前进而产生液压时液压漏出的密封功能、和为了提高活塞后退时的响应性而将储液器的制动液向液压室补给的液补给功能即泵功能。所以，为了使密封部件发挥这两种功能，采用杯形密封件作为密封部件。该杯形密封件由沿径向延伸的圆环状的基部、从该基部的内周侧端部沿轴向延伸的内唇部、和从基部的外周侧端部沿轴向延伸的外唇部形成为截面コ字状。
并且，在液压室中产生了液压时，通过该液压使内唇部紧贴在活塞外周面上，并且通过液压使外唇部紧贴在收容该密封部件的凹部的底壁上，由此，密封部件液密地将活塞外周面与缸膛内周面之间密封。
此外，在液压产生后的活塞后退时，由于液压室的容积增大，所以液压室降低而要成为负压。因此，内唇部向外侧挠曲，从活塞外周面离开而形成间隙，此外，外唇部向内侧挠曲，从凹部的底壁离开而形成间隙。通过这些间隙将储液器的制动器液补给到液压室中，来使活塞平滑且迅速地后退。
在特开2003-194100号公报中公开的主缸中，因为内唇部及外唇部为大体相同的壁厚，所以考虑使内唇部及外唇部都具有上述的密封功能和泵功能。但是，在使活塞所滑动的内唇部具有2种功能的情况下，为使内唇部可靠地发挥泵功能而不能将内唇部的壁厚做得很厚。所以，如果将内唇部的壁厚做得较薄，则会产生内唇部侵入到活塞的释放口内的所谓咬入问题。根据这样的情况，在特开2003-194100号公报中公开的主缸中，通过在内唇部的活塞滑动侧形成锥面，来抑制内唇部向活塞的咬入。
但是，在内唇部上设置了锥面的情况下，有在活塞后退时不能迅速且可靠地进行向液压室的液补给、液补给性不好的问题。此外，通过将内唇部的壁厚做得较薄，杯形状容易变形，并且由于如上述那样具有锥面，所以还有密封点易于离散的问题。
为了消除这种因使两唇部具有上述2种功能而带来的问题，考虑使内唇部仅具有密封功能、使外唇部具有密封功能和泵功能。但是，在这样只有外唇部具有泵功能的情况下，设置在缸主体中的液体通路不得不成为复杂的构造。特别是，因为仅通过外唇部进行液补给，所以也必须考虑到内唇部处的液补给的量，需要在一定程度上更多地确保液补给量，所以液体通路成为更复杂的构造。并且，为了将这样复杂构造的液体通路设置在缸主体上，必须通过许多部件分割构成缸主体，具有部件个数变多的问题。
发明内容
本发明是鉴于这种情况而做成的，其目的是提供一种使内唇部仅具有密封功能、使外唇部具有密封功能和泵功能、同时能够确保足够的液补给量、并且构造简单、能够提高耐久性的杯形密封件。
本发明的另一目的是提供一种液压产生可靠、并且能够进一步提高活塞后退时的响应性的主缸。
为了达到该目的，本发明的杯形密封件，收容在凹部中，由沿径向延伸设置且滑动部件可滑动地贯通的环状的基部、从该基部的内周侧端部沿轴向延伸设置且上述滑动部件可滑动地贯通的环状的内唇部、以及从基部的外周侧端部沿轴向延伸设置且可分离地抵接在上述凹部的底壁上的环状的外唇部形成为截面コ字状，其特征在于，在上述基部上形成有基部侧液体通路槽，所述基部侧液体通路槽沿径向延伸，将上述基部的外周侧和内周侧连通。
此外，本发明的杯形密封件的特征在于，上述基部侧液体通路槽的宽度设定为以下大小当工作液在上述基部侧液体通路槽中流动时、上述基部侧液体通路槽不会塌。
进而，本发明的杯形密封件的特征在于，在上述内唇部上形成有沿径向延伸且在前端开口的唇部侧液体通路槽。
进而，本发明的杯形密封件的特征在于，上述内唇部形成为比上述外唇部厚。
进而，本发明的主缸，具备具有缸膛的缸主体；可滑动地插入在上述缸膛内的划分液压室的活塞；设在上述缸主体上且与储液器连通的连通路；形成在上述活塞上，始终与上述液压室连通并且将上述连通路和上述液压室连通的释放口；收容在上述缸主体的缸膛内周面的凹部中且上述活塞可滑动地贯通，将上述缸膛内周面与上述活塞的外周面之间密封的密封部件；在非动作时上述连通路与上述释放口连通、在动作时上述活塞移动而通过上述密封部件将上述连通路和上述释放口隔断，其特征在于，上述密封部件由上述本发明的任一种杯形密封件构成；上述基部侧液体通路槽与上述连通路连通。
进而，本发明的主缸的特征在于，在上述杯形密封件与上述释放口之间，具有在非动作时使上述释放口与上述连通路经由上述基部侧液体通路槽而连通的间隙。
根据这样构成的本发明的杯形密封件，由于在基部上设有基部侧槽，所以在活塞处于动作状态而要猛地回到非动作状态时，液压室内的内压成为有一些负压，通过在进行工作液的补给时使工作液在基部侧槽中流动，能够更可靠且充分地补给所需量的工作液，能够提高杯形密封件的液补给性。
特别是，通过将基部侧液体通路槽的宽度设定为在工作液于基部侧液体通路槽中流动时基部侧液体通路槽不会塌之程度的大小，能够使工作液在基部侧液体通路槽中的流动变得可靠，能够进一步提高杯形密封件的液补给性。
此外，由于在内唇部上设有唇部侧液体通路槽，所以在工作液的补给时通过流到基部侧液体通路槽中的工作液在唇部侧液体通路槽中流动，能够进一步提高杯形密封件的液补给性。
进而，通过由外唇部将内唇部形成得比外唇部厚，将滑动部件可滑动地贯通的内唇部形成得较厚，能够使内唇部仅具有密封功能，并且能够使可分离地抵接在不滑动的凹部的底壁上的外唇部较薄地形成而容易挠曲、容易吸入工作液，使外唇部具有密封功能和泵功能。由此，能够防止与滑动部件的咬合，能够提高杯形密封件的耐久性。这样，根据技术方案4的发明的杯形密封件，仅通过设置工作液所流动的简单形状的槽、且将内唇部形成为比外唇部厚，无需大幅改变以往的杯形密封件就能够以简单的构造有效地发挥密封功能、液补给功能及液自给功能。
另一方面，根据本发明的主缸，通过工作时在液压室中产生的液压，使内唇部紧贴在活塞的外周面上，并且使外唇部分别紧贴在凹部的底壁上，所以能够得到可靠的密封力。由此，可提高杯形密封件带来的密封性。
此外，在踏板操作解除中的活塞后退时，在液压室内的内压为有一些负压的情况下，能够通过外唇部的泵功能将储液器的工作液经由形成在基部上的基部侧液体通路槽而向液压室进行液补给，所以能够平滑且迅速地进行活塞向后退方向的移动。特别是，由于在杯形密封件的内唇部上设有唇部侧槽并且在基部上设有基部侧槽，所以能够可靠且充分地将储液器的工作液补给到液压室中。因而，能够提高密封部件的液补给性，由此能够提高活塞后退时的响应性。
进而，由于将在处于非动作位置的活塞的释放口端与杯形密封件端之间形成的间隙设定为规定的大小、并将内唇部形成得较厚，所以在将本发明的主缸应用到例如具备自动制动器的制动系统中的情况下，通过自动制动器动作，在将工作液吸引到液压室侧时不会发生内唇部挠曲、其间隙变小的情况。因而，在设于例如具备自动制动器的制动系统、通过主缸的液压动作的车轮制动分泵缸中，在自动制动器动作时能够通过主缸的液压室可靠地供给储液器的工作液。由此，在自动制动器动作时，能够提高将来自储液器的工作液经由液压室供给到车轮制动分泵缸中的液自给性。
特别是，通过具有在主缸的非动作时将释放口与连通路经由基部侧液体通路槽连通的间隙，能够防止在例如自动制动器动作解除时及防抱死制动控制解除时等通过在主缸的液压室中产生的液压使杯形密封件咬合到连通路中、使连通路堵塞的情况。由此不会阻碍工作液在连通路中流动。
图1表示应用了本发明的主缸的实施方式的一例的柱塞型主缸的一例，图1(a)是纵剖视图，图1(b)是图1(a)的部分放大剖视图。
图2表示在图1所示的主缸中使用的、本发明的杯形密封件的实施方式的一例，图2(a)是沿着图2(b)的IIA-IIA线的剖视图，图2(b)是部分右侧视图，图2(c)是部分俯视图。
图3说明图1(b)所示的主缸的密封部件的动作，图3(a)是说明主活塞前进时的状态的图，图3(b)是说明主活塞后退时的状态的图。
图4是表示应用了本发明的杯形密封件的实施方式的一例的柱塞型主缸的另一例的一部分的部分纵剖视图。
图5说明图4所示的主缸的密封部件的动作，图5(a)是说明主活塞的非动作状态的图，图5(b)是说明主活塞后退时的状态的图。
具体实施例方式
下面利用
用来实施本发明的优选实施方式。
图1表示应用了本发明的杯形密封件的实施方式的一例的柱塞型主缸的一例，图1(a)是纵剖视图，图1(b)是图1(a)的部分放大剖视图。另外，以下说明中的主缸的前、后在各个附图中称作左、右。
如图1(a)及图1(b)所示，柱塞型主缸具备第1缸部件2。在该第1缸部件2内，套筒3通过密封部件4相对于第1缸部件2内表面液密地嵌合，同时第2缸部件5通过密封部件6、7相对于第1缸部件2内表面液密地嵌合、并且旋合固定在第1缸部件2上。由此，套筒3被第1缸部件2和第2缸部件5沿轴向夹持固定。由这些第1及第2缸部件2、5构成缸主体32。并且，由第1缸部件2的轴向孔2a、套筒3的轴向孔3a、以及第2缸部件5的轴向孔5a形成缸膛8。
在缸膛8内，可滑动地插入有相当于本发明的滑动部件的主活塞9、和同样相当于本发明的滑动部件的第二活塞10。主活塞9在未图示的制动器踏板或将该制动器踏板的踏力加倍输出的制动加倍装置的作用下向左移动。通过这些主活塞9及第二活塞10，在缸膛8内，在主活塞9和第二活塞10之间划分形成第1液压室11，并在第二活塞10与缸膛8的底部8a之间划分形成第2液压室12。
在第1液压室11中配设有第1轴部件13，在该第1轴部件13上设有左右一对的第1及第2固定器14、15。第1固定器14固定在第1轴部件13上，而第2固定器15可在第1轴部件13上滑动。在此情况下，通过第2固定器15与形成在第1轴部件13的左端上的凸缘13a抵接，将第1及第2固定器14、15设定为图1(a)所示的相互最大离开状态。在这些第1及第2固定器14、15之间，压缩设置有第1复位弹簧16。第1固定器14始终与主活塞9抵接，并且第2固定器15始终与第二活塞10抵接，在图1(a)所示的主缸1的非动作时，将主活塞9与第二活塞10设定为最大离开状态。
此外，在第2液压室12中配设有第2轴部件17，在该第2轴部件17上也设有左右一对的第3及第4固定器18、19。第3固定器18固定在第2轴部件17的右端侧，第4固定器19可在第2轴部件17上滑动。在此情况下，通过第4固定器19与形成在第2轴部件17的左端上的凸缘17a抵接，将第3及第4固定器18、19相互设定为图1(a)所示的最大离开状态。在这些第3及第4固定器18、19之间压缩设置有第2复位弹簧20。第3固定器18始终与第二活塞10抵接，并且第4固定器19始终与缸膛8的底部8a抵接，在主缸1的非动作时，第二活塞10设定为从底部8a最大地离开的状态。
在第1缸部件2上设有储液器21。该储液器21能够经由始终与形成在第1连通路22及主活塞9上的第1液压室11连通的第1释放口23而连通到第1液压室11。第1释放口23贯穿设置在主活塞9的左端侧筒状部9a上，由使主活塞9的内周侧的第1液压室11与外周侧的第1连通路22连通的径向连通孔构成。储液器21能够经由形成在第2连通路24及第二活塞10上的第2释放口25而连通到第2液压室12。与第1释放口23同样，第2释放25也贯穿设置在第二活塞10的筒状部10a上，由将第二活塞10的内周侧的第2液压室12与外周侧的第2连通路24连通的径向的连通孔构成。
在配设有主活塞9的套筒3与第2缸部件5之间的凹部26中，收容有由杯形密封件构成的环状的第1密封部件27，并且主活塞9液密且可滑动地贯通该第1密封部件27。如图2(a)至图2(c)所示，该环状的第1密封部件27由沿径向延伸设置且主活塞9可滑动地贯通的圆环状的基部27a、从该基部27a的内周侧端部沿轴向延伸设置且主活塞9可滑动地贯通的环状的内唇部27b、以及从基部27a的外周侧端部沿轴向延伸设置且可分离地抵接在凹部26的底壁26a上的环状的外唇部27c形成为コ字状。
在此情况下，外唇部27c形成得较薄，并且内唇部27b形成为比外唇部27c厚、与基部27a大体相同厚度。因而，外唇部27c的前端侧容易挠曲，容易吸入液体。此外，外唇部27c的轴向长度形成得比内唇部27b的长度短，由此，内唇部27b具有在径向上与外唇部27c不重叠的部分27b1。
在内唇部27b的部分27b1上，沿周向等间隔地设有将该部分27b1的外周侧和内周侧连通且前端开口的规定数量的唇部侧槽27d。这些唇部侧槽27d经由形成在套筒3的内周侧上的轴向槽3b而始终与第1液压室9连通，不将凹部26密封。此外，在基部27a上，沿周向等间隔地设有将该基部27a的外周侧与内周侧连通且向后方开口的规定数量的基部侧槽27e。在这些基部侧槽27e的内周侧始终连通着第1连通路22，并且在基部侧槽27e的外周侧始终连通着外唇部27c的外周侧。
在配设有第二活塞10的套筒3的凹部(图中虽然没有赋予标号，但在以下的说明中为了方便而赋予与收容有第1密封部件27的凹部相同的标号26进行说明)中，收容有由杯形密封件构成的环状的第2密封部件28，并且第二活塞10液密且可滑动地贯通该第2密封部件28。该第2密封部件28是由与图2(a)至图2(c)所示的第1密封部件27的杯形密封件完全相同的部件构成的。因而，省略对第2密封部件28的详细的说明。
另外，在图2(a)至图2(c)中，将唇部侧槽27d及基部侧槽27e都设置在沿轴向对置的位置上，并且将它们的宽度(周向的长度)相互设定为相同的大小，但是唇部侧槽27d及基部侧槽27e也可以使它们的数量、它们的位置、以及它们的宽度不同、相互独立地任意设定。但是，这些槽27d、27e的各宽度由于在主缸动作后的两活塞9、10回动时作为制动液流动的流路而被利用，所以最低也需要设定为在两活塞9、10回动时各槽27d、27e不塌的程度的大小。通过这样，能够使制动液的基部侧槽27e处的流动变得可靠，能够进一步提高第1密封部件27的液补给性。
第1液压室11与第1输出口29连通，并且经由该第1输出口29而与未图示的两个制动系统中的一个制动系统的车轮的车轮制动分泵缸连接。此外，第2液压室12连通于第2输出口30，并且，经由该第2输出口30而与未图示的两个制动系统中的一个制动系统的车轮的车轮制动分泵缸连接。
另外，31是由设在第2缸部件5的轴向孔5a的内周上的杯形部件构成的第3密封部件，主活塞9可滑动地贯通该第3密封部件。第3密封部件的杯形密封件与上述第1及第2密封部件27、28的杯形密封件不同，由以往公知的杯形密封件构成，确保第2缸部件5的轴向孔5a的内周面与主活塞9的外周面之间的液密。
接着说明这样构成的该例的主缸1的动作。
在图1(a)及图1(b)所示的制动器非动作状态下，主活塞9及第二活塞10都设定在图1(a)所示的非动作位置上。该非动作位置是两活塞9、10的右退极限位置。如图1(b)所示，在主活塞9的右退极限位置上，该第1释放口23的右端侧的一部分位于比第1密封部件27的基部27a的右端更靠右侧而形成规定的间隙α。并且，通过该间隙α将第1释放口23与第1连通路22经由基部侧槽27e连通。因而，第1液压室11与储液器21连通，在第1液压室11内不产生液压而为大气压。同样，在第二活塞10的右退极限位置上，第2液压室12与储液器21连通，第2液压室12内不产生液压而为大气压。
如果制动器踏板被踏入、主活塞9前进，则如图3(a)所示，整个第1释放口23被第1密封部件27的基部27a及内唇部27b封闭。因此，第1释放口23与第1连通路22被隔断，第1液压室11被从储液器21隔断，产生对应于踏板踏力的液压。此外，通过由主活塞9的前进带来的经由第1复位弹簧16传递的上述踏力使第二活塞10前进，同样，第2液压室12被从储液器21隔断，在第2液压室12内产生液压。
并且，通过第1液压室11内的液压将第1密封部件27的内唇部27b紧贴在主活塞9的外周面上，并且将第1密封部件27的外唇部27c紧贴在收容第1密封部件27的凹部26的底壁26a上。由此，第1液压室11被从储液器21密封，第1液压室11的液压不会向储液器21漏出。如果主活塞9进一步前进，则第1液压室11的液压上升。该第1液压室11的液压被从第1输出口29传送给一个制动系统的车轮制动分泵缸，一个制动系统的制动器动作。
同样，通过第2密封部件28将第2液压室12从储液器21密封，第2液压室12的液压不会向储液器21漏出。如果第二活塞10进一步前进，则第2液压室12的液压上升，该液压被从第2输出口30传送给另一个制动系统的车轮制动分泵缸，另一个制动系统的制动器动作。
如果从制动器动作的状态开始解除制动器踏板的踏入，则主活塞9在第1复位弹簧16的弹簧力的作用下后退而要回到非动作位置，所以第1液压室11的液压降低，瞬间成为有一些负压。由于外唇部27c的外周侧与储液器21连通而成为大气压，所以如图3(b)所示，外唇部27c的前端侧向内侧挠曲，在凹部26的底壁26a与外唇部27c的外周之间形成间隙。由此，作为储液器21的工作液的制动液通过第1连通路22、基部侧槽27e、以及底壁26a与外唇部27c之间的间隙而流入到第1密封部件27的左侧。进而，该制动液的一部分通过套筒3的外周侧的轴向槽3c流入到第1液压室11中，并且，制动液的另一部分通过内唇部27的唇部侧槽27d、通过套筒3的内周侧的轴向槽3b及第1释放口23流入到第1液压室11中。由此，从储液器21将制动液可靠地补给到第1液压室11中，第1液压室11内成为大气压，主活塞9利用第1复位弹簧16的作用力平滑且迅速地后退，第1液压室11的液压降低。
通过主活塞9的后退及第1液压室11的液压的降低，第二活塞10借助第2复位弹簧29的作用力而后退。此时，与上述第1液压室11同样，将储液器21的制动液补给到第2液压室12中。因而，第二活塞10也平滑且迅速地后退，第2液压室12的液压降低。
如果主活塞9后退，如图1(b)所示那样，第1释放口23的右端侧的一部分位于比第1密封部件27的基部27a的右端更靠右侧，则第1释放口23与第1连通路22连通。由此，第1液压室11的制动液通过第1释放口23及第1连通路22被排出到储液器21中，第1液压室11的液压进一步降低。同样，通过第二活塞10后退，第2释放口25与第2连通路24连通，第2液压室12的制动液通过第2释放口25及第2连通路24被排出到储液器21中，第2液压室12的液压进一步降低。
如果两活塞9、10成为图1(a)所示的右退极限位置，则两活塞9、10停止，第1及第2液压室11、12成为大气压，主缸1成为非动作状态，制动被解除。
另一方面，通过自动制动器的动作，储液器21的制动液通过第1连通路22、第1释放口23的右侧与基部27a的右侧之间的间隙α、第1释放口23、第1液压室11、以及第1输出口29，被未图示的泵吸引加压，被送到一个制动系统的车轮制动分泵缸中，并且储液器21的制动液通过第2连通路24、第2释放口25、第2液压室12、以及第2输出口30，被送到另一个制动系统的车轮制动分泵缸中。这样，施加了自动制动。
这样，根据该例的主缸1，通过在动作时在第1液压室11中产生的液压，使第1密封部件27的内唇部27b紧贴在主活塞9的外周面上，并且使外唇部27c紧贴在凹部26的底壁26a上，所以能够得到第1密封部件27带来的可靠的密封力。由此，提高了第1及第2密封部件27、28的密封性。
此外，在动作解除中的主活塞9后退时，由于通过外唇部27c的泵功能将储液器21的制动液补给到第1液压室11中，所以能够平滑且迅速地进行主活塞9的后退方向的移动。特别是，在该例的主缸1中，由于在作为第1密封部件27的杯形密封件的内唇部27b的部分27b1上设有唇部侧槽27d，并且在基部27a上设有基部侧槽27e，所以能够更可靠且充分地将储液器21的所需量的制动液可靠且充分地补给到第1液压室11中。同样，在第二活塞10后退时，由于通过第2密封部件28的泵功能将储液器21的制动液补给到第2液压室12中，所以能够更可靠且充分地将储液器21的所需量的制动液供给到第2液压室12中，能够平滑且迅速地进行第二活塞10的后退方向的移动。因而，能够提高第1及第2密封部件27、28的液补给性，由此能够提高两活塞9、10的后退时的响应性。
进而，由于将第1密封部件27的内唇部27b形成得较厚，所以能够使内唇部27b仅具有密封功能，并且由于将可分离地抵接在不滑动的凹部26的底壁26a上的外唇部27c形成得较薄，所以能够使外唇部27c具有密封功能和泵功能。同样，能够使第2密封部件28的内唇部仅具有密封功能，并且使外唇部具有密封功能和泵功能。由此，能够防止第1及第2密封部件27、28与各活塞9、10的咬合，能够提高这些密封部件27、28的耐久性。特别是，由于能够将第1及第2密封部件27、28的各外唇部做成较薄，所以能够更有效地发挥各外唇部的密封功能及泵功能。
这样，根据该例的第1密封部件27，仅通过设置工作液所流通的简单形状的槽27d、27e，无需较大地改变以往的杯形密封件就能以简单的构造有效地发挥密封功能、液补给功能及液自给功能。同样，通过第2密封部件28，无需较大地改变以往的杯形密封件就能以简单的构造有效地发挥上述功能。
进而，通过在处于非动作位置的两活塞9、10的第1及第2释放口23、25的端部与第1及第2密封部件27、28的端部之间形成的间隙，在主缸1的非动作时将第1及第2密封部件27、28与流动路22、24分别经由基部侧流动路槽连通，所以能够防止例如在自动制动器动作解除时或防抱死制动控制解除时等、在主缸1的第1及第2液压室11、12中产生的液压的作用下使第1及第2密封部件27、28咬入到第1及第2连通路22、24中而将这些连通路22、24堵塞的情况。由此，不会阻碍第1及第2连通路22、24中制动液的流动。
因而，能够在自动制动器动作时可靠地吸入储液器21的制动液，并且能够在自动制动器动作解除时将制动液从第1及第2液压室11、12可靠地向储液器21排出。此外，同样在防抱死制动控制解除时也能够将制动液从第1及第2液压室11、12可靠地向储液器21排出。特别是，由于将第1及第2密封部件27、28的各内唇部形成得较厚，所以在制动液的吸入时不会发生内唇部挠曲、上述间隙α变小的情况。因而，在自动制动器动作时及防抱死制动控制时能够可靠地进行对储液器21的制动液的供给、排出，能够提高液自给性。
图4是表示应用了本发明的杯形密封件的一实施方式例的柱塞型主缸的另一例的一部分的部分纵剖视图。另外，通过对相同结构要素赋予相同的符号而省略其详细的说明。
在上述图1所示的柱塞型主缸1中，缸主体32由第1缸部件2和第2缸部件5构成，并且具备由这些缸部件2、5夹持的套筒3，但如图4所示，该例的主缸1具备由单一部件构成的缸主体32，不具备套筒3。因而，该例的主缸1也不具备图1所示的例子的形成于套筒3的内外周上的轴向槽3b、3c。
主活塞9及第二活塞10都滑动自如地受缸主体32的轴向孔32a、32b导引支撑。这些轴向孔32a、32b构成缸膛8的一部分。
如图5(a)中放大表示那样，在第1释放口23开口的主活塞9的外周面上形成有环状的凹部9b。该凹部9b在图5(a)所示的非动作状态下，在与缸主体32的内周面之间形成有比较大的间隙β。此外，在与第1密封部件27的基部27a相邻的缸主体32的内周面上，形成有由轴向槽构成的第1连通路22的一部分，基部侧槽27e始终与储液器21连通。进而，在与第1密封部件27的内唇部27b的唇部侧槽27d相邻的缸主体32的内周面上也形成有由轴向槽构成的第2连通路32b，配设有第1密封部件27的凹部26始终与第1液压室11连通。另外，代替形成在缸主体32的内周面上的第1连通路22的轴向槽及第2连通路23b的轴向槽，也可以在缸主体32的内周面与主活塞9的外周面之间设置能够确保制动液的流量、不妨碍主活塞9的导引功能之程度的间隙。
在这样构成的该例的主缸1中，在主缸1动作后、主活塞9要很猛地回到非动作状态时，如图5(b)所示，与上述的例子同样，制动液从储液器21通过基部侧槽27e及外唇部27c的外周侧流入到外唇部27c的左侧的凹部26内。进而，该制动液通过唇部侧槽27d、凹部9b及第1释放口23被补给到第1液压室11内，第1液压室11成为大气压。由此，主活塞9平滑且迅速地返回。另外，如图5(b)中虚线所示，在主活塞9的凹部9b整体位于比收容第1密封部件27的凹部26靠左方的缸主体32的内周面上时，在主活塞9返回时，流入到外唇部27c的左侧的凹部26内的制动液通过唇部侧槽27d、第2流通路32b、凹部9b及第1释放口23被补给到第1液压室11内，并且通过唇部侧槽27d及第2流通路32b被补给到第1液压室11内。
虽然没有图示，但对于第二活塞10、相对于该第二活塞10设置的第2密封部件28及缸主体32也同样。
该例的主缸1及第1、第2密封部件27、28的其他结构及其他作用效果与上述的例子相同。
另外，在上述的例子中，在作为杯形密封件的第1密封部件27上设有唇部侧槽27d及基部侧槽27e两者，但本发明并不限于此，只要至少设有基部侧槽27e就可以。
此外，本发明的杯形密封件并不限定于上述例子那样制动装置的主缸的杯形密封件，只要是在基部的内周端具有内唇部、且在基部的外周端具有外唇部的截面コ字状的环状的杯形密封件、需要密封功能及泵功能的杯形密封件，应用在哪种杯形密封件中都可以。
进而，本发明的主缸并不限定于上述例子那样制动装置的主缸的杯形密封件，只要是以离合器装置的主缸为代表、通过活塞的前进在液压室中产生液压的主缸，则应用在哪种液压装置中都可以。此外，在上述的例子中，对2个活塞串联配置的串联主缸进行了说明，但只要是柱塞型主缸，在以单缸为代表的哪种主缸中都能够应用本发明的主缸。
工业实用性本发明的杯形密封件能够优选地在将缸主体与可滑动地插入在缸主体中的活塞等滑动部件之间密封的密封部件中使用。
此外，本发明的主缸能够优选地在活塞前进时产生液压、在活塞后退时将工作液补给到液压室中的主缸中使用。
权利要求
1.一种杯形密封件，收容在凹部中，由沿径向延伸设置且滑动部件可滑动地贯通的环状的基部、从该基部的内周侧端部沿轴向延伸设置且上述滑动部件可滑动地贯通的环状的内唇部、以及从基部的外周侧端部沿轴向延伸设置且可分离地抵接在上述凹部的底壁上的环状的外唇部形成为截面コ字状，其特征在于，在上述基部上形成有基部侧液体通路槽，所述基部侧液体通路槽沿径向延伸并将上述基部的外周侧和内周侧连通。
2.如权利要求1所述的杯形密封件，其特征在于，上述基部侧液体通路槽的宽度设定为以下大小当工作液在上述基部侧液体通路槽中流动时、上述基部侧液体通路槽不会塌。
3.如权利要求1或2所述的杯形密封件，其特征在于，在上述内唇部上形成有沿径向延伸且在前端开口的唇部侧液体通路槽。
4.如权利要求1至3中任一项所述的杯形密封件，其特征在于，上述内唇部形成为比上述外唇部厚。
5.一种主缸，具备具有缸膛的缸主体；可滑动地插入在上述缸膛内的划分液压室的活塞；设在上述缸主体上且与储液器连通的连通路；形成在上述活塞上，始终与上述液压室连通且将上述连通路和上述液压室连通的释放口；和收容在上述缸主体的缸膛内周面的凹部中且上述活塞可滑动地贯通、将上述缸膛内周面与上述活塞的外周面之间密封的密封部件；在非动作时上述连通路与上述释放口连通、在动作时上述活塞移动而通过上述密封部件将上述连通路和上述释放口隔断，其特征在于，上述密封部件由权利要求1至4中的任一项所述的杯形密封件构成；上述基部侧液体通路槽与上述连通路连通。
6.如权利要求5所述的主缸，其特征在于，在上述杯形密封件与上述释放口之间，具有在非动作时使上述释放口与上述连通路经由上述基部侧液体通路槽而连通的间隙。
全文摘要
在本发明的杯形密封件中，在活塞(9)前进时，通过在液压室(11)中产生的液压使内唇部(27b)紧贴在活塞(9)上、且外唇部(27c)紧贴在凹部(26)的底壁(26a)上，来将液压密封。当活塞(9)后退时，外唇部(27c)向内侧挠曲而从凹部(26)的底壁(26a)离开。储液器的工作液通过第1连通路(22)、槽(27e)、外唇部(27c)和底壁(26a)的间隙而补给到液压室(11)中。这样，内唇部(27b)仅具有密封功能，外唇部(27c)具有密封功能和泵功能，并且通过槽来确保充分的液补给量。
文档编号F16J15/32GK1906434SQ20058000155
公开日2007年1月31日 申请日期2005年3月22日 优先权日2004年3月23日
发明者千叶周作 申请人:博世株式会社