一种缸体瓦口槽的深度检测装置的制作方法

本发明涉及发动机缸体尺寸检测领域，尤其涉及一种缸体瓦口槽的深度检测装置。

背景技术：

发动机缸体曲轴孔上设计有瓦口槽，用于固定主轴瓦瓦片，如图1和图2所示，瓦口槽1'由直径为Φ的槽铣刀加工出来，瓦口槽1'在曲轴孔2'上形成弧形面，该弧形面在曲轴孔上的深度由弧形面的中心位置决定。由于该弧形面窄且短，难以使用三坐标测量其中心位置，因而现有技术中多采用游标卡尺近似地测量弧形面与轴盖结合面形成的分界线与曲轴孔2'边缘之间的宽度距离L，但是这种测量方法的测量结果可靠性较低，无法获得准确的瓦口槽深度，从而不能够准确地判断瓦口槽深度是否合格，对发动机缸体的尺寸质量控制有效性较差。

因此，有必要提供一种缸体瓦口槽的深度检测装置，以有效解决现有技术中的上述问题。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种缸体瓦口槽的深度检测装置，以解决现有技术中的问题，从而提高瓦口槽深度测量的可靠性，快速判断瓦口槽深度是否合格，提高发动机缸体尺寸质量控制的有效性。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种缸体瓦口槽的深度检测装置，包括：底座和测量杆，所述底座上开有与底座的水平面呈一定夹角的贯通孔，所述测量杆穿入所述贯通孔并固定在所述底座内；

所述贯通孔的后端孔口面形成为高低面，较高面和较低面之间的高度差设置为瓦口槽深度的公差带，所述测量杆的头部为圆弧面并与所述瓦口槽的弧形面相匹配，所述测量杆的尾部端面为平面；

检测时，所述底座通过两个定位销固定安装在曲轴盖的贴合面上，所述头部与所述弧形面紧密贴合，当所述瓦口槽的深度为标准值时，所述尾部端面位于所述较高面和所述较低面之间。

优选地，所述贯通孔为台阶孔，分为前段孔、中段孔和后段孔，孔径从前至后依次减小，所述测量杆还包括位于所述头部后端的配合部和安装部，其中，所述配合部与所述前段孔和所述中段孔相配合，所述安装部外套设有弹簧并与所述后段孔配合。

优选地，所述底座上设有连接孔，所述安装部上设有安装孔，连接销穿过所述连接孔和所述安装孔将所述测量杆与所述底座固定连接。

优选地，所述两个定位销分别为菱形销和圆形销，二者分别插入所述曲轴盖的两个定位孔中以将所述深度检测装置固定于所述曲轴盖的贴合面上。

优选地，所述底座上设有工艺基准孔，该工艺基准孔的中心位于所述贯通孔的轴线上。

本发明提供了一种缸体瓦口槽的深度检测装置，包括底座和测量杆，底座上开有与底座平面呈一定夹角的贯通孔，测量杆穿入贯通孔并固定在底座内；贯通孔的后端孔口面形成为高低面，较高面和较低面之间的高度差设置为瓦口槽深度的公差带，测量杆的头部为圆弧面并与瓦口槽的弧形面相匹配，测量杆的尾部端面为平面。检测时，底座定位于曲轴盖的贴合面上，测量杆的头部与瓦口槽的弧形面紧密贴合，通过触摸测量杆尾部端面在高低面之间所处的位置来判断瓦口槽深度是否合格。

本发明提供的上述瓦口槽深度检测装置，制造简单，操作方便，并且测量结果的可靠性较高，能够迅速判断出瓦口槽的深度是否合格。此外，具有较强的通用性，能够适用于不同型号的发动机缸体瓦口槽的深度检测，同时当测量杆磨损后还可以进行更换，方便实用。

附图说明

图1为发动机缸体上的瓦口槽示意图；

图2为图1的局部放大图；

图3为本发明实施例提供的深度检测装置的结构示意图；

图4为底座的结构示意图；

图5为测量杆的结构示意图；

图6为本发明实施例提供的深度检测装置的使用状态图；

图7为图6的局部放大图。

附图标记说明：

现有技术：

1'-瓦口槽Φ-直径 2'-曲轴孔L-宽度距离

本发明：

1-底座 2-测量杆3-瓦口槽 4-连接销 5-菱形销 6-圆形销 11-贯通孔 12-连接孔 13-工艺基准孔 S₁-较高面 S₂-较低面 △h-高度差 111-前段孔 112-中段孔 113-后段孔 21-头部 22-尾部端面 23-配合部 24-安装部 241-安装孔 25-弹簧 31-弧形面 M-中垂线

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。

本发明实施例提供了一种缸体瓦口槽的深度检测装置，图3为本发明实施例提供的深度检测装置的结构示意图，如图3所示，该深度检测装置包括：底座1和测量杆2。图4为底座1的结构示意图，如图所示，底座1为条形的块状结构，其上开有与其水平面呈一定夹角的贯通孔11，测量杆2穿入该贯通孔11并固定在底座1内；

贯通孔11的后端孔口面形成为高低面，其中，较高面S₁和较低面S₂之间的高度差△h设置为瓦口槽3深度的公差带，即根据瓦口槽深度的公差带来加工上述高低面，使其高度差的值等于瓦口槽的公差带，需要注意的是，图4中较高面S₁和较低面S₂之间的高度差△h相比于图3做了一定比例的放大，以便于看清所述高低面的结构。本领域技术人员可以理解的是，该高低面可以通过在孔口表面切除不同的加工余量形成。

图5为测量杆2的结构示意图，如图所示，测量杆2的头部21形成为圆弧面并且其轮廓尺寸与瓦口槽3的弧形面31的轮廓尺寸相匹配，用于测量时测量杆2的头部21能够正好与瓦口槽3的弧形面31紧密贴合，以提高测量结果的可靠性；此外，测量杆2的尾部端面22为平面。

图6为本发明实施例提供的深度检测装置的使用状态图，图7为图6的局部放大图，参照图6和图7，测量杆2为测量基准件，其长度的设计方法为，在底座1上开有工艺基准孔13，其作为基准部，用于控制该深度检测装置中底座1和测量杆2的各个制造尺寸，其中，该工艺基准孔13的中心位于过曲轴孔圆心的中垂线M上，该工艺基准孔13的圆心与瓦口槽3的弧形面31的中心两点之间的连线，即为贯通孔11的中轴线，然后根据上述两点之间的距离以及瓦口槽深度的标准值来设计出测量杆2的标准长度。

利用上述深度检测装置进行测量时，首先将测量杆2插入并固定于底座1中，然后通过将底座1上的两个定位销插入曲轴盖上的两个定位孔，将底座1的底部平面与曲轴盖的贴合面进行贴合定位，其中，这两个定位销优选为菱形销5和圆形销6，采用一面两孔的定位方式，以提高定位的精度并防止造成过定位。将深度检测装置定位好后，使测量杆2的头部21与瓦口槽3的弧形面31紧密贴合，然后触摸贯通孔11的后端孔口处的高低面，若测量杆2的尾部端面22位于较高面S₁和较低面S₂之间，则说明瓦口槽的深度合格；若测量杆2的尾部端面22超出较高面S₁时，说明瓦口槽的深度不够，判定为不合格，若测量杆2的尾部端面22低于较低面S₂时，说明瓦口槽的深度过深，也判定为不合格。

采用本发明提供的上述瓦口槽深度检测装置，制造简单，操作方便，并且测量结果的可靠性较高，能够迅速判断出瓦口槽的深度是否合格。此外，具有较强的通用性，能够适用于不同型号的发动机缸体瓦口槽深度检测，同时当测量杆磨损后还可以进行更换，方便实用。

进一步地，底座1内的贯通孔11为台阶孔，分为前段孔111、中段孔112和后段孔113，孔径从前至后依次减小，测量杆2包括位于头部21后端的配合部23和安装部24，当测量杆2穿入贯通孔11中时，配合部23与前段孔111及中段孔112相配合，安装部24外套设有弹簧25并与后段孔113相配合。将贯通孔11设计为台阶孔并且将测量杆2相应地设计为台阶状，目的是提高测量杆2与底座1之间的配合精度，尽可能地消除测量间隙，同时，在安装部24外套设弹簧25，并使得在进行测量时该弹簧25是受到挤压而处于压缩状态的，以进一步消除测量间隙，提高检测结果的可靠性。

此外，为了进一步实现测量杆2与底座1的可靠固定，底座1上还设有连接孔12，测量杆2的安装部24上设有安装孔241，采用连接销4，使其穿过连接孔12和安装孔241，将测量杆2与底座1固定连接，防止测量时测量杆2前后窜动而影响测量结果的准确性。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，但本发明不以图面所示限定实施范围，凡是依照本发明的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本发明的保护范围内。