插筋组或套筒组测绘方法及预制构件偏差图示方法与流程

本发明涉及建筑工程领域，具体而言，涉及一种插筋组或套筒组测绘方法及预制构件偏差图示方法。

背景技术：

采用工厂预制加现场拼装的施工方式已常见于现在的建筑工程中。由于预制剪力墙在成型过程、之后的转运、施工等过程中可能导致插筋或套筒的形状或位置发生偏差，导致插筋或套筒无法与所要插入的孔一一保持对应，因此需要对插筋或套筒进行相应的校正才能继续正常装配。

由于每一个预制剪力墙结构的插筋或套筒数量较多，现有技术中通过试拼和肉眼判断实际发生偏差影响装配的插筋或套筒的难度较大，直接在实物上测量偏差存在不方便，不准确无法反映实际偏差的问题。

技术实现要素：

本发明旨在提供一种预制剪力墙插筋组测绘方法，以解决现有技术中直接在实物上测量偏差存在不方便、不准确无法反映实际偏差的问题。

本发明的另一目的在于提供一种预制剪力墙套筒组测绘方法，以解决现有技术中直接在实物上测量偏差存在不方便、不准确无法反映实际偏差的问题。

本发明的还提供预制构件偏差图示方法。

本发明的实施例是这样实现的：

本发明实施例通过一种预制剪力墙插筋组测绘方法，用于测绘预埋多个插筋的预制剪力墙的各个插筋之间相对位置关系，其包括以下步骤：

a)插筋中心距测量步骤：测量各组相邻插筋的中心距，该中心距为从插筋的最外端测得的端部中心距；记录测得的各个中心距；

b)在计算机中建立第一测绘面，在第一测绘面中建立第一平面直角坐标系；

c)在第一平面直角坐标系中标记第一基点和第二基点，第一基点和第二基点分别对应两个构成一组的相邻插筋；第一基点和第二基点之间的间距等于对应该组插筋的中心距，该中心距为由步骤a)测得的端部中心距；

d)在第一平面直角坐标系中标记第三点，第三点对应的插筋同时和第一基点对应的插筋、第二基点对应的插筋相邻；第三点的标记位置同时满足：第三点和第一基点的间距等于该两点对应的步骤a)中测得的两者对应的插筋的中心距，和第三点和第二基点的间距等于该两点对应的步骤a)中测得的两者对应的插筋的端部中心距；

e)在第一平面直角坐标系中依次标记其他插筋对应的点，每次标记的点对应的插筋满足同时和两个已标记插筋相邻；每次标记的点和对应的两个已标记的插筋对应的点之间的间距满足在步骤a)中测得的对应的插筋之间的端部中心距；

f)重复前述步骤e),直至所有插筋对应的点均标记于第一平面直角坐标系中，获得对应所有插筋的第一点集。

在本实施例的一种实施方式中：

第一平面直角坐标系的坐标原点和第一点集长向最外端的点重合，第一平面直角坐标系的横轴和第一点集的点分布的长向平行。

在本实施例的一种实施方式中：

横轴通过与坐标原点在第一点集的点分布的长向临近的点。

在本实施例的一种实施方式中：

相邻插筋的中心距的测量方法为通过软尺测量或采用卡尺测量；其中采用软尺测量的方法为：采用软尺在外侧绕过相邻两个插筋，测量两侧插筋限定的长圆形的周长c，通过公式s＝c/2-(πd1+πd2)/4计算得出端部中心距，其中d1、d2为两个插筋的直径，s为所要测量的插筋的中心距。

在本实施例的一种实施方式中：

步骤a)中还包括测量各组相邻插筋的根部中心距，测量根部中心距的测量位置为插筋的根部；记录测得的各个根部中心距；

以根部中心距的值替代对应的端部中心距的值再次实施前述步骤c)、步骤d)、步骤e)、步骤f)，获得对应插筋的根部位置处中心点的第二点集。

本发明实施例还提供一种预制剪力墙套筒组测绘方法，用于测绘预埋多个套筒的预制剪力墙的各个套筒之间相对位置关系，多个套筒被构造成用于和前述的多个插筋一一配合，其包括以下步骤：

a’)套筒中心距测量步骤：测量各组相邻套筒的中心距，该中心距为从套筒的最外端测得的端部中心距；记录测得的各个端部中心距；

b’)在计算机中建立第二测绘面，在第二测绘面中建立第二平面直角坐标系；

c’)在第二平面直角坐标系中标记第一基础心点和第二基础心点，第一基础心点和第二基础心点分别对应两个构成一组的相邻套筒；第一基础心点和第二基础心点之间的间距等于对应该组套筒的端部中心距，该中心距由步骤a’)测得；

d’)在第二平面直角坐标系中标记第三心点，第三心点对应的套筒同时和第一基础心点对应的套筒、第二基础心点对应的套筒相邻；第三心点的标记位置同时满足：第三心点和第一基础心点的间距等于该两点对应的步骤a’)中测得的两者对应的套筒的端部中心距，和第三心点和第二基础心点的间距等于该两点对应的步骤a’)中测得的两者对应的套筒的端部中心距；

e’)在第二平面直角坐标系中依次标记其他套筒对应的心点，每次标记的心点对应的套筒满足同时和两个已标记套筒相邻；每次标记的心点和对应的两个已标记的套筒对应的心点之间的间距满足在步骤a’)中测得的对应的套筒之间的端部中心距；

f’)重复前述步骤e’),直至所有套筒对应的心点均标记于第二平面直角坐标系，获得对应所有套筒的第三点集。

在本实施例的一种实施方式中：

相邻套筒的中心距的测量方法为：采用卡尺或直尺测量。

在本实施例的一种实施方式中：

第二平面直角坐标系的坐标原点和第三点集长向最外端的心点重合，第二平面直角坐标系的横轴和第三点集的点分布的长向平行。

本发明实施例还提供一种预制构件偏差图示方法，其包括以下步骤：

执行前述的预制剪力墙插筋组测绘方法；

获得第一点集中的各个点在第一平面直角坐标系中的横纵坐标集(xi，yi)；

执行前述的预制剪力墙套筒组测绘方法；

获得第三点集中的各个点在第二平面直角坐标系中的横纵坐标集(mi，ni)；

建立第三平面直角坐标系，将横纵坐标集(xi，yi)和横纵坐标集(mi，ni)标记于第三平面直角坐标系中；

分别以横纵坐标集(xi，yi)中各点为圆心，绘制直径等于插筋的外径的第一圆；

分别以横纵坐标集(mi，ni)中各点为圆心，绘制直径等于套筒的内径的第二圆；

通过对应的第二圆和第一圆之间的图示关系，判断预制构件的套筒和插筋之间的偏差。

本发明实施例还提供一种预制构件偏差图示方法，其包括以下步骤：

执行前述的预制剪力墙插筋组测绘方法；

获得第二点集中的各个点在第一平面直角坐标系中的横纵坐标集(xi，yi)；

执行前述的预制剪力墙套筒组测绘方法；

获得第三点集中的各个点在第二平面直角坐标系中的横纵坐标集(mi，ni)；

建立第四平面直角坐标系，将横纵坐标集(xi，yi)和横纵坐标集(mi，ni)标记于第四平面直角坐标系中；

分别以横纵坐标集(xi，yi)中各点为圆心，绘制直径等于插筋的外径的第三圆；

分别以横纵坐标集(mi，ni)中各点为圆心，绘制直径等于套筒的内径的第四圆；

通过对应的第四圆和第三圆之间的图示关系，判断预制构件的套筒和插筋之间的偏差。

综上所述，本发明巧妙地采用测量相邻插筋/套筒的中心距来反映相邻插筋/套筒的相对位置，然后通过在平面直角坐标系中依次标记出对应各个插筋/套筒的点，实现了间接反映各个插筋/套筒的相对位置。对照插筋和套筒对应图示的圆的位置偏差可方便地判断不符合偏差允许值、影响装配的插筋/套筒，从而可针对性地进行调整，使得调整后的所有插筋/套筒符合装配条件。避免了现有技术中采用试拼然后直接在实物上测量偏差存在的测量不方便、测量结果不准确，不能反映实际偏差或直接在实物上调整不方便的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是本发明实施例一中的预埋多个插筋的预制剪力墙的结构示意图；

图2为图1的a向视图；

图3为在图2中标明测得的各相邻插筋之间间距后的视图；

图4为在第一平面直角坐标系中绘制对应各个插筋的点的视图；

图5是本发明实施例二中的预埋多个套筒的预制剪力墙的结构示意图；

图6为图5的b向视图；

图7为在图6中标明测得的各相邻套筒之间间距后的视图；

图8为在第二平面直角坐标系中绘制对应各个套筒的点的视图；

图9为本发明实施例三中的预埋多个插筋的预制剪力墙和预埋多个套筒的预制剪力墙之间的装配关系的结构示意图；

图10为对应的套筒和插筋之间的不同位置关系的视图；

图11为本发明实施例四中的预埋多个插筋的预制剪力墙和预埋多个套筒的预制剪力墙之间的装配关系的结构示意图；

图12为对应的套筒和插筋之间的不同位置关系的视图。

图标：11-插筋；12-混凝土主墙体；p1-结合面；p3-第一测绘面；21-套筒；22-混凝土主墙体；p2-结合面；p4-第二测绘面；y1-第一圆；y2-第二圆；y3-第三圆；y4-第四圆。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

本发明的描述中若出现术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

实施例一

本发明实施例提供一种预制剪力墙插筋组测绘方法，用于测绘预埋多个插筋11的预制剪力墙的各个插筋11之间相对位置关系。请参见图1，该处所说的预埋多个插筋11的预制剪力墙结构为建筑工程预制拼装结构中的一种，其包括例如混凝土主墙体12和在预先埋设于混凝土主墙体12中、并垂直伸出混凝土主墙体12的结合面p1的多个插筋11。由于预制墙体的结合面p1为长条形的面，请参见图2，一般情况下，插筋11的分布方式为沿结合面p1的宽向设置两排。装配时，通过使各个插筋11对应插入装配位置的一组孔中，然后固定连接于装配位置，完成拼装后形成一体的装配结构。

由于该预制剪力墙在成型过程、之后的转运、施工等过程中可能导致插筋11的形状或位置发生偏差，导致插筋11无法与所要插入的孔一一保持对应，因此需要对插筋11进行相应的校正才能继续正常装配。

由于每一个预制剪力墙结构的插筋11数量较多，现有技术中通过试拼和肉眼判断实际发生偏差影响装配的插筋11的难度较大，直接在实物上测量偏差或直接同步试拼和调整存在不方便，测量不准确无法反映实际偏差的问题。

本发明提供的预制剪力墙插筋组测绘方法能够很好地解决上述问题，能够方便、准确地判断插筋11发生偏差的情况，从而可实现有针对性地有效地调整插筋11，使其满足装配条件。

本发明提供的预制剪力墙插筋组测绘方法包括以下步骤：

a)插筋中心距测量步骤：测量各组相邻插筋11的中心距。该中心距为从插筋11的最外端测得的端部中心距；记录测得的各个中心距；图3中采用虚线和虚线上的代数符号(如t12等)来表示所要测量的各个中心距；

b)请参见图4，在计算机中建立第一测绘面p3，在第一测绘面p3中建立第一平面直角坐标系；第一平面直角坐标系标记为xo1y，由横坐标轴x、纵坐标轴y相交于坐标原点o1而得；

c)在第一平面直角坐标系中标记第一基点和第二基点，第一基点和第二基点分别对应两个构成一组的相邻插筋11；第一基点和第二基点之间的间距等于对应该组插筋11的中心距，该中心距由步骤a)测得；第一基点和第二基点可选择任意一组相邻的插筋11对应的点，为方便起见，优选地，选择结合面p1长向一端同一排的两个相邻的点，如图4中的点a1和点a2，点a1和点a2的间距等于两者对应的插筋11之间的端部中心距；

d)在第一平面直角坐标系中标记第三点，第三点对应的插筋11同时和第一基点对应的插筋11、第二基点对应的插筋11相邻；第三点的标记位置同时满足：第三点和第一基点的间距等于该两点对应的步骤a)中测得的两者对应的插筋11的中心距，和第三点和第二基点的间距等于该两点对应的步骤a)中测得的两者对应的插筋11的中心距；对于前述选定的点a1和点a2，第三点为图中的点a3，点a3和点a1之间的距离、点a3和点a2之间的距离均等于对应的插筋11的中心距；在图中点a3的标记方式可以是，以点为a1圆心、t12为半径画圆弧；以点为a2圆心、t23为半径画圆弧，两圆弧的交点处即是点a3；

e)在第一平面直角坐标系中依次标记其他插筋11对应的点，每次标记的点对应的插筋11满足同时和两个已标记插筋11相邻；每次标记的点和对应的两个已标记的插筋11对应的点之间的间距满足在步骤a)中测得的对应的插筋11之间的端部中心距；

f)重复前述步骤e),直至所有插筋11对应的点均标记于第一平面直角坐标系中，获得对应所有插筋11的第一点集。例如，参见图4，图中标出的第一点集由点a1到点a9这9个点构成。

本实施例中巧妙地采用测量相邻插筋11的中心距来反映相邻插筋11的相对位置，然后通过在平面直角坐标系中依次标记出对应各个插筋11的点，得到第一点集，实现了间接反映各个插筋11的相对位置。通过第一点集和所要装配的标准孔位的对照可方便地判断不符合偏差允许值、影响装配的插筋11，从而可针对性地进行调整，使得调整后的所有插筋11符合装配条件。避免了现有技术中采用试拼然后直接在实物上测量偏差存在的测量不方便、测量结果不准确，不能反映实际偏差或无法调整时需采取其他处理措施的问题。

在一种实施方式中，相邻插筋11的中心距的测量方法为通过软尺测量或采用卡尺测量；其中采用软尺测量的方法为：采用软尺在外侧绕过相邻两个插筋11，测量两侧插筋11限定的长圆形的周长c，通过公式s＝c/2-(πd1+πd2)/4计算得出端部中心距，其中d1、d2为插筋11的直径，s为所要测量的插筋11的中心距。当然，如前，该处测量的是插筋11外端，即插筋11外露段的最外端。选取插筋11外端的理由是插筋11受到外力产生弯曲变形时的情景，该情景下，插筋11以其根部(插筋11露出段贴近结合面p1处)为中心，向一侧弯曲，因此在最外端具有最大的偏差值。通过测两插筋11的限定的长圆然后反算中心距的方法规避了直接测中心距存在的插筋11中心点选择不准确的问题，能够进一步确保偏差测量的准确性。

为方便第一点集中各点的坐标表示，第一平面直角坐标系的坐标原点和第一点集长向最外端的点重合，第一平面直角坐标系的横轴和第一点集的点分布的长向平行。横轴通过与坐标原点在第一点集的点分布的长向临近的点。

在发明的一个实施例中，前述步骤a)中还包括测量各组相邻插筋11的根部中心距，测量根部中心距的测量位置为插筋11的根部；记录测得的各个根部中心距；以根部中心距的值替代对应的中心距的值再次实施前述步骤c)、步骤d)、步骤e)、步骤f)，获得对应插筋11的根部位置处中心点的第二点集。通过补充测量插筋11的根部对应的根部中心距，并获得对应各个插筋11根部的中心点的相对位置，可进一步获得各插筋11的形状变化，这有助于操作人员调整插筋11。例如，当插筋11根部中心点位置和其外端中心点重合时，则可判断插筋11保持平直，未受外力弯曲，反之，若插筋11根部中心点位置和其外端中心点不重合，则两者的间距则反映插筋11的弯曲程度。

实施例二

本实施例提供一种预制剪力墙套筒组测绘方法，用于测绘预埋多个套筒21的预制剪力墙的各个套筒21之间相对位置关系，多个套筒21被构造成用于和实施例一中的多个插筋11一一配合。本实施例中的预制剪力墙结构请参见图5、图6。

同样地，由于该预制剪力墙在成型过程施工等过程中可能导致套筒21的形状或位置发生偏差，导致套筒21无法套入对应的插筋11，因此需要对套筒21进行相应的校正才能继续正常装配。

由于每一个预制剪力墙结构的套筒21数量较多，现有技术中通过试拼和肉眼判断实际发生偏差影响装配的套筒21的难度较大，直接在实物上测量偏差存在不方便，不准确无法反映实际偏差的问题。

本发明提供的预制剪力墙套筒组测绘方法能够很好地解决上述问题，能够方便、准确地判断套筒21发生偏差的情况，从而可实现有针对性地有效地调整套筒21，使其满足装配条件。

本发明提供的预制剪力墙套筒组测绘方法包括以下步骤：

a’)套筒21中心距测量步骤：测量各组相邻套筒21的中心距，该中心距为从测量位置为套筒21的最外端测得的端部中心距；记录测得的各个端部中心距；图7中采用虚线和虚线上的代数符号(如t12等)来表示所要测量的各个端部中心距；

b’)请参见图8，在计算机中建立第二测绘面p4，在第二测绘面p4中建立第二平面直角坐标系；第二平面直角坐标系标记为xo2y，由横坐标轴x、纵坐标轴y相交于坐标原点o2而得；

c’)在第二平面直角坐标系中标记第一基础心点和第二基础心点，第一基础心点和第二基础心点分别对应两个构成一组的相邻套筒21；第一基础心点和第二基础心点之间的间距等于对应该组套筒21的中心距，该中心距由步骤a’)测得；为方便起见，优选地，选择结合面p2长向一端同一排的两个相邻的心点，如图8中的点b1和点b2，点b1和点b2的间距等于两者对应的套筒21之间的中心距；

d’)在第二平面直角坐标系中标记第三心点，第三心点对应的套筒21同时和第一基础心点对应的套筒21、第二基础心点对应的套筒21相邻；第三心点的标记位置同时满足：第三心点和第一基础心点的间距等于该两点对应的步骤a’)中测得的两者对应的套筒21的端部中心距，和第三心点和第二基础心点的间距等于该两点对应的步骤a’)中测得的两者对应的套筒21的端部中心距；对于前述选定的点b1和点b2，第三心点为图中的点b3，点b3和点b1之间的距离、点b3和点b2之间的距离均等于对应的套筒21的中心距；在图中点b3的标记方式可以是，以点为b1圆心、t12为半径画圆弧；以点为b2圆心、t23为半径画圆弧，两圆弧的交点处即是点b3；

e’)在第二平面直角坐标系中依次标记其他套筒21对应的心点，每次标记的心点对应的套筒21满足同时和两个已标记套筒21相邻；每次标记的心点和对应的两个已标记的套筒21对应的心点之间的间距满足在步骤a’)中测得的对应的套筒21之间的端部中心距；

f’)重复前述步骤e’),直至所有套筒21对应的心点均标记于第二平面直角坐标系，获得对应所有套筒21的第三点集。例如，参见图8，图中标出的第一点集由点b1到点b9这9个点构成。可选地，第二平面直角坐标系和第一平面直角坐标系重合。

本实施例中巧妙地采用测量相邻套筒21的中心距来反映相邻套筒21的相对位置，然后通过在平面直角坐标系中依次标记出对应各个套筒21的点，得到第三点集，实现了间接反映各个套筒21的相对位置。通过第三点集和所要装配的插筋11的对照可方便地判断不符合偏差允许值、影响装配的套筒21，从而可针对性地进行调整，使得调整后的所有套筒21符合装配条件。避免了现有技术中采用试拼，然后直接在实物上测量偏差存在的测量不方便、测量结果不准确，不能反映实际偏差的问题。

在一种实施方式中，相邻套筒21的中心距的测量方法为采用卡尺或直尺测量。

实施例三

本实施例提供一种预制构件偏差图示方法，用于图示相互装配的带插筋11的预制剪力墙和带套筒21的预制剪力墙之间对应的插筋11和套筒21位置偏差，以指导插筋11或套筒21的校正，使两者能够很好地装配成一体(参见图9)。

本实施例中的预制构件偏差图示方法其包括以下步骤：

执行实施例一中的预制剪力墙插筋组测绘方法；

获得第一点集中的各个点在第一平面直角坐标系中的横纵坐标集(xi，yi)；

执行实施例二中的预制剪力墙套筒组测绘方法；

获得第三点集中的各个点在第二平面直角坐标系中的横纵坐标集(mi，ni)；

建立第三平面直角坐标系xo3y，将横纵坐标集(xi，yi)和横纵坐标集(mi，ni)标记于第三平面直角坐标系中；

分别以横纵坐标集(xi，yi)中各点为圆心，绘制直径等于插筋11的外径的第一圆y1；

分别以横纵坐标集(mi，ni)中各点为圆心，绘制直径等于套筒21的内径的第二圆y2；

通过对应的第二圆y2和第一圆y1之间的图示关系，判断预制构件的套筒21和插筋11之间的偏差。

图10在第三平面直角坐标系中示出了三种第一圆y1和第二圆y2的相对位置关系，具体来说，若所有第一圆y1完全位于对应的第二圆y2之内，则表明插筋11可很好地进入套筒21的内孔，即表明两个预制构件的偏差符合允许偏差，两者能够装配；反之，若存在不完全位于其对应第二圆y2中的第一圆y1或位于第二圆y2之外，则表明两预制构件不能装配，此时，可根据图示，找到不满足位置要求的第一圆y1和第二圆y2对应的插筋11和套筒21，并进行相应地调整即可。

实施例四

本实施例提供一种预制构件偏差图示方法，用于图示相互装配的带插筋11的预制剪力墙和带套筒21的预制剪力墙之间对应的插筋11和套筒21位置偏差，以指导插筋11或套筒21的校正，使两者能够很好地装配成一体(参见图11)。

本实施例提供一种预制构件偏差图示方法，其包括以下步骤：

执行实施例一中的预制剪力墙插筋组测绘方法；

获得第二点集中的各个点在第一平面直角坐标系中的横纵坐标集(xi，yi)；

执行实施例二中的预制剪力墙套筒组测绘方法；

获得第三点集中的各个点在第二平面直角坐标系中的横纵坐标集(mi，ni)；

建立第四平面直角坐标系xo4y，将横纵坐标集(xi，yi)和横纵坐标集(mi，ni)标记于第四平面直角坐标系中；

分别以横纵坐标集(xi，yi)中各点为圆心，绘制直径等于插筋11的外径的第三圆y3；

分别以横纵坐标集(mi，ni)中各点为圆心，绘制直径等于套筒21的内径的第四圆y4；

通过对应的第四圆y4和第三圆y3之间的图示关系，判断预制构件的套筒21和插筋11之间的偏差。

图12在第四平面直角坐标系中示出了三种第三圆y3和第四圆y4的相对位置关系，具体来说，若所有第三圆y3完全位于对应的第四圆y4之内，则表明套筒21可很好地进入套筒21的内孔，即表明两个预制构件的偏差符合允许偏差，两者能够装配；反之，若存在不完全位于其对应第四圆y4中的第三圆y3或位于第四圆y4之外，则表明两预制构件不能装配，此时，可根据图示，找到不满足位置要求的第三圆y3和第四圆y4对应的套筒21和套筒21，并进行相应地调整即可。

综合以上四个实施例，本发明巧妙地采用测量相邻插筋11/套筒21的中心距来反映相邻插筋11/套筒21的相对位置，然后通过在平面直角坐标系中依次标记出对应各个插筋11/套筒21的点，实现了间接反映各个插筋11/套筒21的相对位置。对照插筋11和套筒21对应图示的点的位置偏差可方便地判断不符合偏差允许值、影响装配的插筋11/套筒21，从而可针对性地进行调整，使得调整后的所有插筋11/套筒21符合装配条件。避免了现有技术中采用试拼然后直接在实物上测量偏差存在的测量不方便、测量结果不准确，不能反映实际偏差的问题。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。