轮胎的性能试验装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种能够再现在实际道路行驶时的轮胎移动到空中之后与突起碰撞的状况的轮胎的性能试验装置。
【背景技术】
[0002]传统上，已经存在再现在实际道路行驶的轮胎碰撞突起的状况的轮胎的性能试验。已知在这种试验中的一个试验中，突起设置在轮胎行驶所在的轮胎行驶面，而使轮胎越过(climb)该突起(参见专利文献1)。
[0003]现有技术文献
[0004]专利文献
[0005]专利文献1:日本特开2006-30046号公报
【发明内容】
[0006]发明要解决的问题
[0007]实际道路可能具有为路面的凹坑的沉坑。在车辆经过这种沉坑时，发生了轮胎移动到空中(腾空)之后与突起碰撞的行驶状况。注意，这里的突起是指从沉坑的坑底向上方突出的突起或沉坑的开口边缘(坑缘)。
[0008]在车辆像这样经过沉坑期间，在轮胎移动到空中的状态下车辆的缓冲装置(suspens1n)被伸长。另一方面，在如上所述的轮胎的性能试验中，在车辆的缓冲装置处于收缩的状态下轮胎与轮胎行驶面上的突起碰撞。
[0009]如上所述，在轮胎移动到空中之后与突起碰撞的情况和轮胎与在轮胎行驶面存在的突起碰撞的情况之间车辆的缓冲装置的状态存在差异。传统的性能试验不能再现具有沉坑的实际道路的行驶状况，即不能再现轮胎在腾空之后与突起碰撞的行驶状况。因此，传统的性能试验不是与具有沉坑的实际道路的行驶状况相对应的轮胎的性能试验。
[0010]本发明提供一种能够评价与具有沉坑的实际道路的行驶状况相对应的轮胎性能的轮胎的性能试验装置，本发明能够再现具有沉坑的实际道路的行驶状况，即再现轮胎移动到空中之后与突起碰撞的行驶状况。
[0011]用于解决问题的方案
[0012]根据本发明的轮胎的性能试验装置包括:轮胎行驶面；突起设置面，所述突起设置面设置在该轮胎行驶面的终端的在该轮胎行驶面上行驶的车辆的行进方向上的前侧且位于该轮胎行驶面的终端的下方；以及突起，所述突起以从该突起设置面向上方突出的方式设置于该突起设置面。并且将所述轮胎行驶面的终端和所述突起之间的距离设定成使得在所述轮胎行驶面上行驶的车辆的轮胎在从所述轮胎行驶面的终端分离而移动到空中之后与所述突起碰撞。因此，可以再现具有沉坑的实际道路的行驶状况，因而可以使轮胎的性能试验装置能够评价与具有沉坑的实际道路的行驶状况相对应的轮胎性能。
【附图说明】
[0013]图1是示出了轮胎的性能试验装置的平面图。
[0014]图2是示出了轮胎的性能试验装置的立体图。
[0015]图3是示出了使用轮胎的性能试验装置的试验的一示例的截面图。
[0016]图4是示出了使用轮胎的性能试验装置的试验的一示例的截面图。
[0017]以下，将基于优选的实施方式详细说明本发明，该优选的实施方式不限定本发明的权利要求的范围，而是示例性说明本发明。在该实施方式中说明的全部特征及其组合对于本发明并非是必要的。这些实施方式应该被理解为包括可选的采用的特征所构成的实施方式。
【具体实施方式】
[0018]第一实施方式
[0019]如图1和图2所示，轮胎的性能试验装置1包括:轮胎行驶面2 ;突起设置面3 ;突起4 ;距离调整部件5，该距离调整部件5用于调整轮胎行驶面2的终端25和突起4之间的距离；突起高度调整部件，该突起高度调整部件用于调整突起4的高度；以及角度调整部件，该角度调整部件用于调整突起4的上端缘4t与车辆的行进方向F交叉的角度。
[0020]通过使诸如钢板等的多个板22、22...的板面23、23...以覆盖从诸如试验用铺设道路或土路等的地面10挖的坑(pocket) 21的上部开口 24的方式布置来形成轮胎行驶面2。
[0021]通过将突起固定板33的板面34固定到例如由挖地面10而形成的坑31的坑底面32来形成突起设置面3。突起固定板33例如形成为圆形板。
[0022]突起设置面3是位于轮胎行驶面2的终端25的在该轮胎行驶面2上行驶的未示出的车辆的行进方向F上的前侧的且位于轮胎行驶面2的终端25的下方的面。
[0023]注意，坑21和坑31被形成为彼此连续。
[0024]突起4以如下的方式安装于突起设置面3:面向轮胎行驶面2的终端25的上端缘4t与突起设置面3平行且沿与在该轮胎行驶面2行驶的车辆的行进方向F交叉的方向延伸。
[0025]例如，突起4由具有四方形截面的一个或多个金属制四方形棒状构件40形成。此夕卜，突起4被固定到突起设置面3，使得位于四方形棒状构件40的最上方位置的四个外周棱边的一个棱边为上述的上端缘4t。注意，优选地，上端缘4t形成为例如通过所谓的倒角处理的弯曲形状(rounded shape)。
[0026]更具体地，轮胎的性能试验装置1被构造成使得突起设置面3被布置在位于轮胎行驶面2的终端25的在该轮胎行驶面2上行驶的车辆的行进方向上的前侧的坑底面32。这在轮胎行驶面2的终端25和突起设置面3之间提供了高度差，并且突起4以从突起设置面3向上方突出的方式安装。轮胎行驶面2的终端25和突起4之间存在距离，使得在轮胎行驶面2上行驶的车辆的轮胎9 (参见图3和图4)在越过轮胎行驶面2的终端25并腾空之后与突起4的上端缘4t碰撞。因而，设定了轮胎行驶面2的终端25和突起4之间的距离。
[0027]距离调整部件5是能够通过增加或减少形成轮胎行驶面2的多个板22、22...来改变轮胎行驶面2的终端25和突起4之间的距离的部件。例如，距离调整部件5被构造成具有:形成于在坑21的彼此面对的一对内壁面布置的一对板构件27、27的安装槽26、26 ;以及可拆卸地装配到安装槽26、26的多个板22、22...。
[0028]也就是，根据设置有距离调整部件5的结构，利用将多个板22、22…中的每一个板的一对侧边缘28、28插入安装槽26、26并被安装槽26、26支撑来形成轮胎行驶面2。轮胎行驶面2的终端25和突起4之间的距离可以通过增加或减少板22、22...来改变。
[0029]突起高度调整部件包括上述的多个四方形棒状构件40、40...，该多个四方形棒状构件40、40…的表面彼此对接地层叠并通过未示出的接合部件可拆卸地接合。突起4的高度可以通过调整将要层叠的四方形棒状构件40、40...的数量来调整，该突起4的高度是从突起设置面3到四方形棒状构件40的用作上端缘4t的、最上部位置的棱边(squareedge) 41的高度。
[0030]调整突起4的高度使突起4的高度在例如轮胎行驶面2的终端25的高度以下。
[0031]如果选择突起4的高度与轮胎行驶面2的终端25的高度大约相等，则可以利用突起4的上端缘4t再现通过在实际道路中存在的沉坑的车辆的轮胎移动到空中之后所碰撞的该沉坑的开口边缘(位于轮胎离地侧的沉坑的开口边缘(坑缘)的车辆行进方向前侧的开口边缘)。
[0032]此外，如果选择突起4的高度比轮胎行驶面2的终端25的高度小，则可以利用突起4的上端缘4t再现通过在实际道路中存在的沉坑的车辆的轮胎移动到空中之后所碰撞的该沉坑内的突起。
[0033]例如，角度调整部件被构造成使得上述突起4被可拆卸地安装到突起设置面3。为此，可以改变突起4的上端缘4t与在轮胎行驶面2上行驶的车辆行进方向F交叉所成的角度。
[0034]注意，如图1和图2所示，优选地，构成轮胎行驶面2的终端25的板22以与突起4的上端缘4t平行的方式形成。这使在轮胎行驶面2的终端25和突起4的上端缘4t之间的沿着车辆的行进方向F的距离在沿着轮胎行驶面2的终端25和突起4的上端缘4t的方向上的任何位置处完全相等。因此，即使在各试验中在轮胎行驶面2上行驶的车辆的轮胎9的离地位置沿着终端25的方向存在一些移位，也可以在相同的试验条件下获得结果。
[0035]具体例
[0036]轮胎行驶面2的终端25和突起设置面3之间的高度差选择的尺寸为16cm。
[0037]性能试验装置的总长为3m50cmm，而轮胎行驶面2的宽度尺寸为lm。
[0038]由八个2cm厚的四方形棒状构件40构成的突起高度调整部件被构造成能够使突起4的高度以2cm的间隔增大或减小。在这种情况下，通过层叠表面彼此对接的八个四方形棒状构件40、40...可以将突起4的从突起设置面3到上端缘4t的高度尺寸设定为16cm。因而，能够使轮胎行驶面2的终端25和突起4的上端缘4t位于同一水平面上。
[0039]利用提供的突起高度调整部件，例如，如图3所示，可以将上端缘4t设定在轮胎行驶面2的终端25的下方。此外，如图4所示，可以将上端缘4t与轮胎行驶面2的终端25设定成位于同一水平面上。
[0040]角度调整部件被构造成能够将突起4的上端缘4t与在轮胎行驶面2上行驶的车辆的行进方向F交叉所成的锐角α (参见图1)设定为85度、75度、45度和15度。例如，角度调整部件可以实现通过在固定于坑底面32的突起固定板33的突起设置面3上以允许将前述锐角α设定为85度、75度、45度或15度的方式提前设定突起4的安装位置。另外，角度调整部件可以实现构成突起设置面3的圆形板能够围绕圆形板的中心转动的配置。
[0041]例如，距离调整部件5被构造成使得形成轮胎行驶面2的终端25的板22使终端25与通过角度调整部件设定为期望的锐角α '的该突起4的上端缘4t平行。在这种结构中，轮胎行驶面2的终端25和突起4之间的距离可以通过减少具有终端25的板22以外的板22的数量来加长。
[0042]注意，例如，距离调整部件5可以被构造成使得形成轮胎行驶面2的所有板22、22…是具有与车辆的行