本发明涉及节能导线技术领域，具体为一种铝丝拉丝绞合的生产工艺。
背景技术：
随着我国国民经济持续稳定的增长，能源建设将成为可持续发展的关键，而电力是清洁的二次能源容量主体，大部分能源都要转化成电力后才能被有效利用，我们国家能源的产地集中在西南、西北地区，而大量的能耗集中在工业发达的东南沿海地区。
十一五我国发电机装置容量已经达到七亿多千瓦，而十二五末电力装机容量将达到十二点六亿千瓦，要消耗掉五点六亿千瓦的发电容量，将要建设一千千伏交流输电线路或八百千伏直流输电线路一百一十二回，按每回八百公里算，要建八万九千六百公里线路；按五百公里计算，同时要建三百七十三回一百八十六万公里五百千伏路线；按每回五十公里计算，还要建两千八百回十四万公里；更为可观的是，东南沿海经济发达地区，负荷密度日趋加大，而土地资源日趋紧张，该产品在不要土地通道，不建新路线的情况下，更换导线日趋受到各供电部门的青睐，具有巨大的经济效益和社会效益。
目前，市场上所使用的传统铝丝拉丝绞合生产工艺，工艺流程单一，操作相对复杂，而且无法有效的避免因回火工艺导致铝丝变黑，造成外观受损的问题，影响导线胶合的效果，并导致纤维增强树脂基复合芯软型铝绞线后期的正常使用，得不到广泛的使用和推广，极大的降低了经济效益和社会效益。
技术实现要素：
（一）解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种铝丝拉丝绞合的生产工艺，解决了目前市场上所使用的传统铝丝拉丝绞合生产工艺，工艺流程单一，操作相对复杂，极大的降低了经济效益和社会效益的问题。
（二）技术方案
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种铝丝拉丝绞合的生产工艺，包括如下步骤：
S1、选材：根据纤维增强树脂基复合芯软型铝绞线生产需要的具体规格，选择符合进行拉丝绞合要求的铝杆和模具。
S2、加热：对需要进行铝杆和模具加热用的加热炉进行加热，并将温度加热到250℃～450℃,将选择好的铝杆和模具放置在加热炉内部，开始进行加热处理。
S3、拉丝：启动热挤机，热挤机的温度达到500℃～600℃，将铝杆放置在热挤机内部，并与模具进行配合拉伸成铝丝。
S4、冷却：准备冷水槽，冷水的温度为20℃～0℃，将拉伸成铝丝快速的放置在冷水槽内部，冷却时间为10分钟～30分钟。
S5、吹干：启动吹干机，将已经冷却好的铝丝放置在吹干机上，进行吹干处理。
S6、涂油：将铝丝通过油槽和滤油装置，在铝丝表面涂抹上一层防氧化油。
S7、扭转：将铝丝放置在专用绞盘上，促使铝丝的中心点始终保持在纤维增强树脂基复合芯软型铝绞线的轴线上，以保证圆整性，对铝丝进行扭转，扭转方向与绞合方向相同，扭转角度为180度或360度；
S8、调整：放线张力应尽可能调节均匀，予成型调整为绞线节距长度的1～1.2倍；
S9、绞线：通过点动操作，测量调整每层绞线的节径距、直径和节径比，直至绞盘压模转入正常的绞线速度，完成铝丝绞线。
优选的，在S1中，铝杆的具体规格参数为材质、厚度、直径和长度。
优选的，在S3中，铝丝过程的速度不易过快，一般控制在10m/s以下。
优选的，在S4中，冷水槽的内部固定连接有温度传感器。
优选的，在S9中，在每个绞线节距L上，单丝自身扭转的角度公式：Tn=2×π×sinα，α为绞线中单线的螺旋升角,为了更好保证绞线地圆整，防止单丝翘边，实际生产中定位装置和并线模轴相距离应比计算值小一些。
（三）有益效果
本发明提供了一种铝丝拉丝绞合的生产工艺。具备以下有益效果：
1、该铝丝拉丝绞合的生产工艺，解决了目前市场上所使用的传统铝丝拉丝绞合生产工艺，工艺流程单一，操作相对复杂的情况，有效的避免因回火工艺导致铝丝变黑，避免了造成外观受损的问题，保证了导线胶合的效果，达到了纤维增强树脂基复合芯软型铝绞线后期的正常使用，可以进行广泛的使用和推广，提高了经济效益和社会效益。
2、该铝丝拉丝绞合的生产工艺，通过铝丝的表面涂抹上一层防氧化油，更好的防止了后期使用时造成的氧化问题，提高了使用寿命，降低了经济成本的支出。
具体实施方式
所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
基于背景技术存在的技术问题，本发明提供一种技术方案：一种铝丝拉丝绞合的生产工艺，包括如下步骤：
实施例一
S1、选材：根据纤维增强树脂基复合芯软型铝绞线生产需要的具体规格，选择符合进行拉丝绞合要求的铝杆和模具；
S2、加热：对需要进行铝杆和模具加热用的加热炉进行加热，并将温度加热到250℃,将选择好的铝杆和模具放置在加热炉内部，开始进行加热处理；
S3、拉丝：启动热挤机，热挤机的温度达到500℃，将铝杆放置在热挤机内部，并与模具进行配合拉伸成铝丝；
S4、冷却：准备冷水槽，冷水的温度为20℃，将拉伸成铝丝快速的放置在冷水槽内部，冷却时间为10分钟；
S5、吹干：启动吹干机，将已经冷却好的铝丝放置在吹干机上，进行吹干处理；
S6、涂油：将铝丝通过油槽和滤油装置，在铝丝表面涂抹上一层防氧化油；
S7、扭转：将铝丝放置在专用绞盘上，促使铝丝的中心点始终保持在纤维增强树脂基复合芯软型铝绞线的轴线上，以保证圆整性，对铝丝进行扭转，扭转方向与绞合方向相同，扭转角度为180度；
S8、调整：放线张力应尽可能调节均匀，予成型调整为绞线节距长度的1倍，由于型线的不规则性，拉丝时的产生的阻力并不是轴线方向，这就使拉制力大于变形区和定径区变形抗力和摩擦力的总和，所以，同样的形变下，异型单线比圆单线需要的张力大，如果断面减缩系数按圆单线的工艺执行，便容易断线；
S9、绞线：通过点动操作，测量调整每层绞线的节径距、直径和节径比，直至绞盘压模转入正常的绞线速度，完成铝丝绞线,导线的节径比决定绞合的紧密性。节径比小有利于导线的展放和紧线，但同时也使导线的电阻增大、单位重量增加，如果选的太小，就会出现“背股”问题，所以，导线应选择合适的节径比。
实施例二
S1、选材：根据纤维增强树脂基复合芯软型铝绞线生产需要的具体规格，选择符合进行拉丝绞合要求的铝杆和模具；
S2、加热：对需要进行铝杆和模具加热用的加热炉进行加热，并将温度加热到350℃,将选择好的铝杆和模具放置在加热炉内部，开始进行加热处理；
S3、拉丝：启动热挤机，热挤机的温度达到550℃，将铝杆放置在热挤机内部，并与模具进行配合拉伸成铝丝；
S4、冷却：准备冷水槽，冷水的温度为10℃，将拉伸成铝丝快速的放置在冷水槽内部，冷却时间为20分钟；
S5、吹干：启动吹干机，将已经冷却好的铝丝放置在吹干机上，进行吹干处理；
S6、涂油：将铝丝通过油槽和滤油装置，在铝丝表面涂抹上一层防氧化油；
S7、扭转：将铝丝放置在专用绞盘上，促使铝丝的中心点始终保持在纤维增强树脂基复合芯软型铝绞线的轴线上，以保证圆整性，对铝丝进行扭转，扭转方向与绞合方向相同，扭转角度为360度；
S8、调整：放线张力应尽可能调节均匀，予成型调整为绞线节距长度的1.1倍；
S9、绞线：通过点动操作，测量调整每层绞线的节径距、直径和节径比，直至绞盘压模转入正常的绞线速度，完成铝丝绞线。
实施例三
S1、选材：根据纤维增强树脂基复合芯软型铝绞线生产需要的具体规格，选择符合进行拉丝绞合要求的铝杆和模具；
S2、加热：对需要进行铝杆和模具加热用的加热炉进行加热，并将温度加热到450℃,将选择好的铝杆和模具放置在加热炉内部，开始进行加热处理；
S3、拉丝：启动热挤机，热挤机的温度达到600℃，将铝杆放置在热挤机内部，并与模具进行配合拉伸成铝丝；
S4、冷却：准备冷水槽，冷水的温度为0℃，将拉伸成铝丝快速的放置在冷水槽内部，冷却时间为30分钟；
S5、吹干：启动吹干机，将已经冷却好的铝丝放置在吹干机上，进行吹干处理；
S6、涂油：将铝丝通过油槽和滤油装置，在铝丝表面涂抹上一层防氧化油；
S7、扭转：将铝丝放置在专用绞盘上，促使铝丝的中心点始终保持在纤维增强树脂基复合芯软型铝绞线的轴线上，以保证圆整性，对铝丝进行扭转，扭转方向与绞合方向相同，扭转角度为360度；
S8、调整：放线张力应尽可能调节均匀，予成型调整为绞线节距长度的1.2倍；
S9、绞线：通过点动操作，测量调整每层绞线的节径距、直径和节径比，直至绞盘压模转入正常的绞线速度，完成铝丝绞线。
综上所述，该铝丝拉丝绞合的生产工艺，解决了目前市场上所使用的传统铝丝拉丝绞合生产工艺，工艺流程单一，操作相对复杂的情况，有效的避免因回火工艺导致铝丝变黑，避免了造成外观受损的问题，保证了导线胶合的效果，达到了纤维增强树脂基复合芯软型铝绞线后期的正常使用，可以进行广泛的使用和推广，提高了经济效益和社会效益。
并且，通过铝丝的表面涂抹上一层防氧化油，更好的防止了后期使用时造成的氧化问题，提高了使用寿命，降低了经济成本的支出。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。