动力电池极柱的装配结构的制作方法

本实用新型属于动力电池技术领域，尤其涉及一种动力电池极柱的装配结构。

背景技术：

随着现代社会的发展和人们环保意识的增强，越来越多的设备选择以锂电池作为电源，如手机、笔记本电脑、电动工具和电动汽车等等，这为锂电池的应用与发展提供了广阔的空间。其中，电动工具和电动汽车等所使用的锂电池一般称之为动力电池。

顶盖作为动力电池的重要组成部分，其一般包括顶盖片、正极极柱、负极极柱、正极导电基块和负极导电基块等。其中，正、负极导电基块主要起到电导通和定位的作用；在电池组装时，正极极柱需安装于顶盖片并与正极导电基块连接，然后正极导电块通过铝软连接片与电芯的正极极耳连接；负极极柱需安装于顶盖片并与负极导电基块连接，然后负极导电块通过铜软连接片与电芯的负极极耳连接。现有技术中极柱的装配结构如图1所示，导电基块2’通过铆接和焊接相结合的方式与极柱1’连接，该极柱装配结构虽然能够提高极柱1’与导电基块2’连接的稳固性，同时能够在一定程度上改善两者之间的过流能力；然而由于该装配结构中需对极柱1’的端面进行模冲并形成铆接凸台，导致软连接片3’只能焊接在导电基块2’上，而无法与极柱1’进行焊接，从而使得极柱1’与软连接片3’的电流传输只能通过导电基块2’进行，这样会大大降低软连接片3’与极柱1’的过流能力。

有鉴于此，确有必要对现有的动力电池极柱的装配结构作进一步的改进，以提高极柱装配的可靠性，同时有效提高极柱与软连接片的过流能力。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于：针对现有动力电池极柱的装配结构稳固性低、过流能力差的不足，而提供一种动力电池极柱的装配结构，以提高极柱装配的可靠性，同时提高极柱与软连接片的过流能力。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种动力电池极柱的装配结构，包括极柱、导电基块和软连接片，所述极柱包括基体部和自基体部向下延伸的柱体部，所述柱体部的端部设置有铆接卡槽，所述导电基块套设于所述铆接卡槽并与所述柱体部紧密连接，所述柱体部的端面与所述软连接片电性连接，所述软连接片还与所述导电基块电性连接。

作为本实用新型动力电池极柱的装配结构的一种改进，所述导电基块通过铆接和激光焊接相结合的方式与所述柱体部紧密连接。铆接和激光焊接相结合的方式有效提高了极柱与导电基块连接的可靠性；而且相比于其它焊接方式，激光焊接高效、稳定、一致性高，完全能够满足焊接要求；进一步的，所述激光焊接优选为光纤圈焊。

作为本实用新型动力电池极柱的装配结构的一种改进，所述柱体部的端面设置有铆接冲槽。铆接冲槽的设置，一方面有利于极柱与导电基块的焊接；另一方面，能够使柱体部的端面不受力，从而提高极柱与软连接片连接的可靠性。

作为本实用新型动力电池极柱的装配结构的一种改进，所述极柱为铝极柱、铜极柱或铜铝复合极柱。

作为本实用新型动力电池极柱的装配结构的一种改进，所述耐高温件为耐高温绝缘块或耐高温导电块。当极柱为负极柱时，由于此时需要顶盖片和极柱绝缘连接，所以此时耐高温件为耐高温绝缘块；当极柱为正极柱时，由于此时需要顶盖片和极柱导电连接，所以此时耐高温件为耐高温导电块；其中，耐高温绝缘块和耐高温导电块均为中空的环状结构。

作为本实用新型动力电池极柱的装配结构的一种改进，所述导电基块为铝块或铜块；所述软连接片为铝软连接片或铜软连接片。当极柱为正极柱时，导电基块为铝块，软连接片为铝软连接片；当极柱为负极柱时，导电基块为铜块，软连接片为铜软连接片。

作为本实用新型动力电池极柱的装配结构的一种改进，所述极柱与所述导电基块连接形成“工”形结构。这样可以使耐高温件、绝缘密封圈和顶盖片在“工”形结构之间直接锁紧装配，防止其发生轴向移位。

作为本实用新型动力电池极柱的装配结构的一种改进，所述基体部与所述导电基块之间设置有顶盖片、耐高温件和绝缘密封圈；所述耐高温件套设在所述基体部和所述顶盖片之间，所述绝缘密封圈套设在所述顶盖片和所述导电基块之间。

作为本实用新型动力电池极柱的装配结构的一种改进，所述极柱的基体部、所述耐高温件和所述顶盖片之间设置有上绝缘塑胶件；所述导电基块、所述绝缘密封圈和所述顶盖片之间设置有下绝缘塑胶件。设置绝缘塑胶件能够对上述零部件进行有效固定，同时加强上述零部件之间的密封效果。

作为本实用新型动力电池极柱的装配结构的一种改进，所述顶盖片设置有凸出于上表面的凸包，所述凸包在顶盖片的下表面形成凸包收容部，所述凸包内设置有安装孔，所述极柱穿过所述安装孔与所述导电基块连接。

作为本实用新型动力电池极柱的装配结构的一种改进，所述绝缘密封圈包括环状基座、以及从所述环状基座围绕极柱突伸到顶盖片的安装孔内的环状凸沿。

作为本实用新型动力电池极柱的装配结构的一种改进，所述顶盖片和所述极柱的基体部之间设置有第一定位柱；所述顶盖片和所述导电基块之间设置有第二定位柱。其中，设置第一定位柱和第二定位柱的目的均是为了保证良好的定位效果，防止装配过程中零部件之间发生移位，以便于装配。

作为本实用新型动力电池极柱的装配结构的一种改进，所述第一定位柱和所述第二定位柱的数量均设置为至少两个。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型一种动力电池极柱的装配结构，包括极柱、导电基块和软连接片，所述极柱包括基体部和自基体部向下延伸的柱体部，所述柱体部的端部设置有铆接卡槽，所述导电基块套设于所述铆接卡槽并与所述柱体部紧密连接，所述柱体部的端面与所述软连接片电性连接，所述软连接片还与所述导电基块电性连接。相比于现有技术，一方面，本实用新型设置的铆接卡槽能够有效提高极柱与导电基块连接的可靠性；另一方面，本实用新型通过使极柱的端面与软连接片直接电性连接，改善了现有软连接片只能与导电基块连接的不足，从而有效提高极柱与软连接片的过流能力。

附图说明

图1为现有技术中极柱的装配结构示意图。

图2为本实用新型的结构示意图之一。

图3为本实用新型的结构示意图之二。

图4为本实用新型的结构示意图之三。

图5为本实用新型的结构示意图之四。

图中：1’-极柱；2’-导电基块；3’-软连接片；1-极柱；11-基体部；12-柱体部；121-铆接卡槽；122-铆接冲槽；2-导电基块；3-软连接片；4-顶盖片；41-凸包；42-凸包收容部；43-安装孔；5-耐高温件；6-绝缘密封圈；7-上绝缘塑胶件；8-下绝缘塑胶件。

具体实施方式

下面结合具体实施方式和说明书附图，对本实用新型作进一步详细的描述，但本实用新型的实施方式不限于此。

如图2～5所示，一种动力电池极柱的装配结构，包括极柱1、导电基块2和软连接片3，极柱1为铝极柱、铜极柱或铜铝复合极柱；极柱1包括基体部11和自基体部11向下延伸的柱体部12，柱体部12的端部设置有铆接卡槽121，导电基块2套设于铆接卡槽121并与柱体部12紧密连接，导电基块2和极柱1连接后呈“工”形结构；柱体部12的端面通过光纤圈焊与软连接片3电性连接，软连接片3还与导电基块2电性连接。

本实用新型设置的铆接卡槽121能够有效提高极柱1与导电基块2连接的可靠性；同时，本实用新型通过使极柱1的端面与软连接片3直接电性连接，改善了现有软连接片3只能与导电基块2连接的不足，从而有效提高极柱1与软连接片3的过流能力。

在根据本实用新型的动力电池极柱的装配结构的一实施例中，导电基块2通过铆接和激光焊接相结合的方式与柱体部12紧密连接。铆接和激光焊接相结合的方式有效提高了极柱1与导电基块2连接的可靠性；而且相比于其它焊接方式，激光焊接高效、稳定、一致性高，完全能够满足焊接要求；进一步的，激光焊接优选为光纤圈焊。

在根据本实用新型的动力电池极柱的装配结构的一实施例中，柱体部12的端面设置有铆接冲槽122。铆接冲槽122的设置，一方面有利于极柱1与导电基块2的焊接；另一方面，能够使柱体部12的端面不受力，从而提高极柱1与软连接片3连接的可靠性。

在根据本实用新型的动力电池极柱的装配结构的一实施例中，耐高温件5为耐高温绝缘块或耐高温导电块。当极柱1为负极柱时，由于此时需要顶盖片4和极柱1绝缘连接，所以此时耐高温件5为耐高温绝缘块；当极柱1为正极柱时，由于此时需要顶盖片4和极柱1导电连接，所以此时耐高温件5为耐高温导电块；其中，耐高温绝缘块和耐高温导电块均为中空的环状结构。

在根据本实用新型的动力电池极柱的装配结构的一实施例中，导电基块2为铝块或铜块；软连接片3为铝软连接片3或铜软连接片3。当极柱1为正极柱时，导电基块2为铝块，软连接片3为铝软连接片3；当极柱1为负极柱时，导电基块2为铜块，软连接片3为铜软连接片3。

在根据本实用新型的动力电池极柱的装配结构的一实施例中，基体部11与导电基块2之间设置有顶盖片4、耐高温件5和绝缘密封圈6；耐高温件5套设在基体部11和顶盖片4之间，绝缘密封圈6套设在顶盖片4和导电基块2之间。

在根据本实用新型的动力电池极柱的装配结构的一实施例中，极柱1的基体部11、耐高温件5和顶盖片4之间设置有上绝缘塑胶件7；导电基块2、绝缘密封圈6和顶盖片4之间设置有下绝缘塑胶件8。设置绝缘塑胶件能够对上述零部件进行有效固定，同时加强上述零部件之间的密封效果。

在根据本实用新型的动力电池极柱的装配结构的一实施例中，顶盖片4设置有凸出于上表面的凸包41，凸包41在顶盖片4的下表面形成凸包收容部42，凸包41内设置有安装孔43，极柱1穿过安装孔43与导电基块2连接。

在根据本实用新型的动力电池极柱的装配结构的一实施例中，绝缘密封圈6包括环状基座、以及从环状基座围绕极柱1突伸到顶盖片4的安装孔43内的环状凸沿。

在根据本实用新型的动力电池极柱的装配结构的一实施例中，顶盖片4和极柱1的基体部11之间设置有第一定位柱(图未示)；顶盖片4和导电基块2之间设置有第二定位柱(图未示)；优选的，第一定位柱和第二定位柱的数量均设置为至少两个。其中，设置第一定位柱和第二定位柱的目的均是为了保证良好的定位效果，防止装配过程中零部件之间发生移位，以便于装配。

根据上述说明书的揭示和教导，本实用新型所属领域的技术人员还能够对上述实施方式进行变更和修改。因此，本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，凡是本领域技术人员在本实用新型的基础上所作出的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本实用新型的保护范围。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本实用新型构成任何限制。