一种电池生产线的制作方法

本实用新型涉及一种电池技术领域，尤其涉及一种电池生产线。

背景技术：

随着电子技术的迅猛发展，电子产品的使用越来越广泛，电池产业也是随之迅速发展，电池的需求数量也是日益增加，电池生产设备由此产生。目前现有的电池生产设备各自独立工作，没有形成自动化生产线，工作效率低下，电池生产报废率高。并且，现在的电池生产工艺没有自动化操作，需要较多的工作人员，企业生产成本高。

技术实现要素：

针对现有技术中的不足，本实用新型提供了一种电池生产线，其包括电芯自动上料设备、自动裁切焊接设备、贴胶折弯设备及电池检测设备，自动裁切焊接设备通过裁切进料传输装置连接电芯自动上料设备，贴胶折弯设备通过贴胶进料传输装置连接自动裁切焊接设备，电池检测设备通过检测进料传输装置连接贴胶折弯设备。

与现有技术相比，本实用新型可以获得包括以下技术效果：

本实用新型的电池生产线结构简单，生产组装方便，自动上料电芯、裁切电芯的二个极耳、焊接保护板于电芯的二个极耳、贴高温胶纸于电池及检测电池的过电流保护功能与尺寸，减少企业生产人员及生产成本，增加企业的生产效率；并且，应用电池生产线的电池生产工艺，生产电池快速，减少企业人员，增加企业生产效率，增加生产电池良率。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本实用新型的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型一实施方式的电池生产线的示意图。

图2为本实用新型一实施方式的电芯自动上料设备的示意图。

图3为本实用新型一实施例的上料顶升装置的示意图。

图4为本实用新型一实施例的自动裁切焊接设备的示意图。

图5为本实用新型一实施例的第一裁切搬运装置的示意图。

图6为本实用新型一实施例的裁切分隔定位装置的示意图。

图7为本实用新型一实施例的贴胶折弯设备的示意图。

图8为本实用新型一实施例的贴胶装置的示意图。

图9为本实用新型一实施例的折弯装置的示意图。

图10为本实用新型一实施例的回贴装置的示意图。

图11为本实用新型一实施例的包边装置的示意图。

图12为本实用新型一实施例的电池检测设备的示意图。

图13为本实用新型一实施例的检测分隔定位装置及分拣装置的示意图。

图14为本实用新型一实施例的检测上料装置的示意图。

具体实施方式

以下将以图式揭露本实用新型的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本实用新型。也就是说，在本实用新型的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

关于本文中所使用之“第一”、“第二”等，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本实用新型，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已。

请参阅图1，其为本实用新型一实施方式的电池生产线的示意图。如图所示，本实用新型提供了一种电池生产线，其包括电芯自动上料设备1、自动裁切焊接设备2、贴胶折弯设备3及电池检测设备4。自动裁切焊接设备2通过裁切进料传输装置202连接电芯自动上料设备1，贴胶折弯设备3 通过贴胶进料传输装置302连接自动裁切焊接设备2，电池检测设备4通过检测进料传输装置402连接贴胶折弯设备3。自动上料设备1将电芯从料盘移出，并将电芯传输至自动裁切焊接设备2；自动裁切焊接设备2依序裁切电芯的二个极耳、测试电芯的电压和电阻、整平电芯的二个极耳、焊接电芯的保护板，制的电池，自动裁切焊接设备2将完成的电池传输至贴胶折弯设备3。贴胶折弯设备3将高温胶纸贴至电池的预定位置，并将高温胶纸折弯，粘贴电池稳固，并将电池置于电池检测设备4，电池检测设备4检测电池的过电流保护功能及电池的尺寸，并将电池传输至包装区域，完成生产电池工作。

再一并参阅图2，其为本实用新型一实施方式的电芯自动上料设备1 的示意图。如图所示，自动上料设备1包括上料机架101、上料顶升装置 102、上料移动装置103、吸料机械手104、吸盘机械手105、第一感应装置106及第二感应装置107。上料机架101包括第一放置区1011和第二放置区1012，第二放置区1012位于第一放置区1011的一侧。上料顶升装置 102设置于第一放置区1011。上料移动装置13设置于上料机架11，上料移动装置13位于上料顶升装置12的一侧。吸料机械手104设置于上料移动装置103，吸料机械手104对应第一放置区1011。吸盘机械手105设置于上料移动装置103，吸盘机械手105位于吸料机械手104的一侧，吸盘机械手105对应第二放置区1012。第一感应装置106设置于第一放置区 1011，第一感应装置106位于上料顶升装置102的一侧，第一感应装置106 对应上料顶升装置102。第二感应装置107设置于第二放置区1012，第二感应装置107位于第一感应装置106的一侧。将装满电芯的多个料盘置于上料顶升装置102；于此同时，上料移动装置103驱动吸料机械手104及吸盘机械手105移动至装满电芯的多个料盘的上方，上料移动装置103驱动吸料机械手104下移；吸料机械手104吸取位于料盘的电芯；吸料机械手104吸取电芯后，上料移动装置103驱动吸料机械手104及电芯上移，吸料机械手104及电芯移动至裁切进料传输装置202。待单个料盘的电芯被吸料机械手104完全吸取后，上料移动装置103驱动吸料机械手104及吸盘机械手105移动至多个料盘的上方，于此同时，上料移动装置103驱动吸盘机械手105下移，吸盘机械手105吸取单个空料盘；上料移动装置 103驱动吸盘机械手105及单个空料盘移动至第二放置区1012，吸盘机械手105将单个空料盘置于第二放置区1012。于此同时，上料顶升装置102 驱动余下的装满电芯的多个料盘上移，余下的装满电芯的多个料盘上移至移动位置后，第一感应装置106感应多个料盘的位置，第一感应装置106 将多个料盘的位置传送至自动上料设备1的控制装置，自动上料设备1的控制装置控制上料顶升装置102停止驱动。待多个料盘的电芯全部吸取至电池生产线的下一道工序后，第一感应装置106感应上料顶升装置102没有料盘，第一感应装置106发送信号至自动上料设备1的控制装置，自动上料设备1发出信号，提示工作人员添加料盘。待第二放置区1012放置的空料盘的数量至第二感应装置107的感应范围，第二感应装置107发送信号至自动上料设备1的控制装置，自动上料设备1发出信号，提示工作人员将空料盘搬离第二放置区1012。

再一并参阅图3，其为本实用新型一实施例的上料顶升装置12的示意图。如图所示，上料顶升装置102包括顶升安装座1021、顶升轴1022、顶升移动件1023、顶升驱动元件1024、顶升同步装置1025及顶升固定座 1026。顶升安装座1021设置于第一放置区1011。顶升轴1022设置于顶升安装座1021。顶升移动件1023套设于顶升轴1022。顶升驱动元件1024 设置于顶升移动件1023，并电连接自动上料设备1的控制装置。顶升同步装置1025连接顶升轴1022及顶升驱动元件1024。顶升固定座1026设置于顶升轴1022的一端。顶升同步装置1025包括第一同步轮10251、第二同步轮10252及同步带10253。第一同步轮10251套设于顶升驱动元件1024 的输出端。第二同步轮10252套设于顶升轴1022的另一端，同步带10253 连接第一同步轮10251与第二同步轮10252。将装满电芯的多个料盘置于顶升固定座1026；待吸盘机械手105吸取单个空料盘至第二放置区1012 后，顶升驱动元件1024驱动第一同步轮10251转动，第一同步轮10251 带动第二同步轮10252及顶升轴1022转动；顶升轴1022带动顶升固定座 1026沿顶升轴1022上升，顶升固定座1026上升至第一感应装置106感应范围后，自动上料设备1的控制装置控制顶升驱动元件1024停止驱动。待顶升固定座1026无料盘后，顶升驱动元件1024驱动顶升固定座1026恢复初始位置。具体应用时，上述的顶升驱动元件1024为伺服电机，当然，顶升驱动元件1024也可为其它驱动元件，于此不再赘述。

继续参阅图2，上料移动装置103包括上料移动安装座1031、上料移动导轨1032、上料移动件1033、第一上料移动驱动元件1034及二个第二上料移动驱动元件1035。上料移动安装座1031设置于上料机架101，并位于第一放置区1011和第二放置区1012的一侧。上料移动导轨1032设置于上料移动安装座1031。上料移动件1033设置于上料移动导轨1032。第一上料移动驱动元件1034设置于上料移动安装座1031，上料移动安装座1031 位于上料移动导轨1032的一侧，第一上料移动驱动元件1034的输出端连接上料移动导轨1032，第一上料移动驱动元件1034电连接自动上料设备1 的控制装置。二个第二上料移动驱动元件1035设置于上料移动件1033，并电连接自动上料设备1的控制装置。吸料机械手104吸取电芯时，第一上料移动驱动元件1034驱动上料移动导轨1032转动，上料移动导轨1032 带动上料移动件1033及二个第二上料移动驱动元件1035沿上料移动导轨 1032移动至上料顶升装置102；二个第二上料移动驱动元件1035中的一个第二上料移动驱动元件驱动吸料机械手104下移，吸料机械手104吸取电芯；吸料机械手104吸取电芯后，二个第二上料移动驱动元件1035中的一个第二上料移动驱动元件驱动吸料机械手104及电芯上移，于此同时，第一上料移动驱动元件1034驱动吸料机械手104及电芯移动至电池生产线的下一道工序，吸料机械手104将电芯置于裁切进料传输装置202。具体应用时，上述的第一上料移动驱动元件1034为伺服电机，当然，第一上料移动驱动元件1034也可为其它驱动元件，于此不再赘述。

继续参阅图2，吸料机械手104包括吸料安装座1041及至少一组第一吸嘴组件1042。吸料安装座1041设置于二个第二上料移动驱动元件1035 中的一个第二上料移动驱动元件的输出端。至少一组第一吸嘴组件1042 设置于吸料安装座1041。具体应用时，上述的至少一组第一吸嘴组件1042 的数量为六组。具体地，单组第一吸嘴组件1042包括第一吸嘴安装座10421 及二个第一吸嘴10422，第一吸嘴安装座10421设置于吸料安装座1041，二个第一吸嘴10422设置于第一吸嘴安装座10421。吸料机械手104吸取电芯时，二个第二上料移动驱动元件1035中的一个第二上料移动驱动元件驱动吸料安装座1041下移，吸料安装座1041带动第一吸嘴安装座10421 及二个第一吸嘴10422下移，二个第一吸嘴10422吸取电芯。至少一组第一吸嘴组件1042的数量为六组，故吸料机械手104一次可以吸取六个电芯，达到加快电池生产线的生产效率的目的。具体应用时，上述的二个第二上料移动驱动元件1035为气缸，当然，二个第二上料移动驱动元件1035也可为其它驱动元件，于此不再赘述。

吸盘机械手105包括吸盘安装座1051及至少一组第二吸嘴组件1052，吸盘安装座1051设置于二个第二移动驱动元件1035中的另一个第二上料移动驱动元件的输出端，吸盘安装座1051位于吸料安装座1041的一侧，至少一组第二吸嘴组件1052设置于吸盘安装座1051。具体地，上述的至少一组第二吸嘴组件1052的数量为两组。具体地，单组第二吸嘴组件1052 包括第二吸嘴安装座10521及二个第二吸嘴10522，第二吸嘴安装座10521 设置于吸盘安装座1051，二个第二吸嘴10522设置于第二吸嘴安装座 10521。吸盘机械手105吸取单个空料盘时，二个第二上料移动驱动元件 1035中的另一个第二上料上料移动驱动元件驱动吸盘安装座1051下移，吸盘安装座1051带动第二吸嘴安装座10521及二个第二吸嘴10522下移，二个第二吸嘴1522吸取单个空料盘。至少一组第二吸嘴组件1052的数量为两组，吸取单个空料盘吸力均匀稳固，防止单个空料盘在移动过程中掉落。

第一感应装置106包括二个第一感应安装座1061、第一光电感应发射器1062及第一光电感应接收器1063。二个第一感应安装座1061设置于第一放置区1011，并分别位于上料顶升装置102的两侧。第一光电感应发射器1062设置于二个第一感应安装座1061中的一个第一感应安装座，第一光电感应接收器1063设置于二个第一感应安装座1061中的另一个第一感应安装座，第一光电感应接收器1063对应第一光电感应发射器1062。上料顶升装置102驱动多个料盘上移至第一感应装置106，第一光电感应发射器1062及第一光电感应接收器1063感应到多个料盘位置，并将多个料盘位置传送至自动上料设备1的控制装置。

第二感应装置107包括二个第二感应安装座1071、第二光电感应发射器1072及第二光电感应接收器1073。二个第二感应安装座1071设置于第二放置区1012，并位于第一感应装置106的一侧，二个第二感应安装座 1071相对设置。第二光电感应发射器1072设置于二个第二感应安装座1071 中的一个第二感应安装座，第二光电感应接收器1073设置于二个第二感应安装座1071中的另一个第二感应安装座，第二光电感应接收器1073对应第二光电感应发射器1072。吸盘机械手105将空料盘置于第二放置区1012，待空料盘的数量达到第二感应装置107的感应范围时，第二感应装置107 将空料盘的数量信号传送至自动上料设备1的控制装置，自动上料设备1 提醒工作人员将空料盘搬离第二放置区1012。

再一并参阅图4，其为本实用新型一实施例的自动裁切焊接设备2的示意图。如图所示，自动裁切焊接设备2包括裁切机架201、裁切进料传输装置202、测试装置203、裁切装置204、整形装置205、第一裁切搬运装置206、裁切分隔定位装置207、焊接装置208及第二裁切搬运装置209。裁切进料传输装置202、测试装置203、裁切装置204及整形装置205依序设置于裁切机架201。第一搬运装置206设置于裁切机架201，第一裁切搬运装置206位于裁切进料传输装置202、测试装置203、裁切装置204及整形装置205的一侧，第一裁切搬运装置206对应裁切进料传输装置202、测试装置203、裁切装置204及整形装置205。裁切分隔定位装置207设置于裁切机架201，裁切分隔定位装置207位于第一裁切搬运装置206的一侧，裁切分隔定位装置207对应第一裁切搬运装置206。焊接装置208设置于裁切机架201，焊接装置208位于裁切分隔定位装置207的一侧。第二裁切搬运装置209设置于裁切机架201，第二裁切搬运装置209位于裁切分隔定位装置207的一侧。自动上料设备1将电芯置于裁切进料传输装置202，裁切进料传输装置202传输电芯至自动裁切焊接设备2；第一裁切搬运装置206将位于裁切进料传输装置202的电芯传输至测试装置203，测试装置203对电芯的二个极耳进行第一次整形，于此同时，测试装置203 检测电芯的电压和电阻，测试装置203将电芯的电压和电阻传输至自动裁切焊接设备2的控制装置，自动裁切焊接设备2的控制装置判断电芯的电压和电阻是否正常；测试装置203第一次整形电芯的二个极耳、检测电芯的电压和电阻完成后，第一裁切搬运装置206将测试装置203完成工作的电芯传输至裁切装置204，裁切装置204裁切电芯的二个极耳，裁切装置 204将电芯的二个极耳裁切平整；第一裁切搬运装置206传输裁切装置204 裁切完成的电芯传输至整形装置205，整形装置205对电芯的二个极耳进行第二次整形，使得电芯的二个极耳平整；整形装置205整形电芯的二个极耳后，第一裁切搬运装置206传输电芯至裁切分隔定位装置207，裁切分隔定位装置207将电芯传输至对应自动裁切焊接设备2的人工放置保护板的工位，人工将保护板置于裁切分隔定位装置207，保护板连接电芯的二个极耳；人工放置保护板后，分隔定位装置207将电芯传输至对应焊接装置208的工位，焊接装置208将电芯的二个极耳与保护板焊接稳固；焊接装置208焊接完成后，裁切分隔定位装置207传输电芯及保护板至对应第二搬运装置209的工位，第二搬运装置209将电芯及保护板传输至贴胶进料传输装置302，贴胶进料传输装置302传输电芯及保护板至贴胶折弯设备3。

再一并参阅图5，其为本实用新型一实施例的第一裁切搬运装置206 的示意图。如图所示，第一裁切搬运装置206包括裁切搬运安装座2061、裁切搬运导轨2062、裁切搬运移动件2063、第一裁切搬运驱动元件2064、第二裁切搬运驱动元件2065、裁切搬运固定座2066及至少一个裁切搬运机械手2067。裁切搬运安装座2061设置于裁切机架201，并位于裁切进料传输装置202、测试装置203、裁切装置204及整形装置205的一侧。裁切搬运导轨2062设置于裁切搬运安装座2061。裁切搬运移动件2063设置于裁切搬运导轨2062。第一裁切搬运驱动元件2064设置于裁切搬运安装座2061，第一裁切搬运驱动元件2064位于裁切搬运移动件2063的一侧，第一裁切搬运驱动元件2064的输出端连接裁切搬运导轨2062。第二裁切搬运驱动元件2065设置于裁切搬运移动件2063，裁切搬运固定座2066设置于第二裁切搬运驱动元件2065的输出端。至少一个裁切搬运机械手2067 设置于裁切搬运固定座2066，至少一个裁切搬运机械手2067对应裁切进料传输装置202、测试装置203、裁切装置204、整形装置205及分隔定位装置207。至少一个裁切搬运机械手2067的数量为五个，分别为第一裁切搬运机械手20671、第二裁切搬运机械手20672、第三裁切搬运机械手 20673、第四裁切搬运机械手20674及第五裁切搬运机械手20675，第一裁切搬运机械手20671、第二裁切搬运机械手20672、第三裁切搬运机械手 20673及第四裁切搬运机械手20674分别对应裁切进料传输装置202、测试装置203、裁切装置204、整形装置205及裁切分隔定位装置207。第一裁切搬运机械手20671、第二裁切搬运机械手20672、第三裁切搬运机械手 20673、第四裁切搬运机械手20674及第五裁切搬运机械手20675结构及工作原理一致，下面我们以第一裁切搬运机械手20671为例，说明第一裁切搬运机械手20671、第二裁切搬运机械手20672、第三裁切搬运机械手 20673、第四裁切搬运机械手20674及第五裁切搬运机械手20675的结构，第一裁切搬运机械手20671包括裁切搬运机械手固定座206711及裁切搬运吸嘴组件206712，裁切搬运机械手固定座206711设置于裁切搬运固定座 2066，裁切搬运吸嘴组件206712设置于裁切搬运机械手固定座206711，裁切搬运吸嘴组件206712包括二个裁切搬运吸嘴206712。裁切进料传输装置202传输电芯至自动裁切焊接设备1，第一裁切搬运驱动元件2064驱动裁切搬运移动件2063沿裁切搬运导轨2062移动，裁切搬运移动件2063 带动第二裁切搬运驱动元件2065及裁切搬运固定座2066移动，裁切搬运固定座2066带动第一裁切搬运机械手20671、第二裁切搬运机械手20672、第三裁切搬运机械手20673、第四裁切搬运机械手20674及第五裁切搬运机械手20675分别移动至裁切进料传输装置202、测试装置203、裁切装置 204、整形装置205及裁切分隔定位装置207的上方，于此同时，第二裁切搬运驱动元件2065驱动裁切搬运固定座2066、第一裁切搬运机械手20671、第二裁切搬运机械手20672、第三裁切搬运机械手20673、第四裁切搬运机械手20674及第五裁切搬运机械手20675下移，第一裁切搬运机械手20671 吸取位于裁切进料传输装置202的电芯；尔后，第二裁切搬运驱动元件2065 驱动裁切搬运固定座2066、第一裁切搬运机械手20671、第二裁切搬运机械手20672、第三裁切搬运机械手20673、第四裁切搬运机械手20674、第五裁切搬运机械手20675及电芯上升，同理，第一裁切搬运驱动元件2064 驱动第一裁切搬运机械手20671及电芯移动至测试装置203的上方，第一裁切搬运机械手20671将电芯置于测试装置203。测试装置203测试完成后，第一裁切搬运驱动元件2064驱动第二裁切搬运机械手20672吸取测试装置203的电芯，并将电芯传输至裁切装置204；裁切装置204裁切完成后，第一裁切搬运驱动元件2064驱动第四裁切搬运机械手20674吸取裁切装置204的电芯，并将电芯传输至整形装置205；整形装置205整形完成后，第一裁切搬运驱动元件2064驱动第五裁切搬运机械手20675吸取整形装置205的电芯，并将电芯传输至裁切分隔定位装置207。裁切吸嘴组件 206712具有二个裁切吸嘴206712，吸取电芯吸力均衡稳固，防止电芯在第一裁切搬运装置206传输过程中掉落，造成电芯损坏，或者影响自动裁切焊接设备2的工作效率。具体应用时，上述的第一裁切搬运驱动元件2064 为伺服电机，第二裁切搬运驱动元件2065为气缸，当然，第一裁切搬运驱动元件2064及第二裁切搬运驱动元件2065也可为其它驱动元件，于此不再赘述。

再一并参阅图6，其为本实用新型一实施例的裁切分隔定位装置207 的示意图。如图所示，裁切分隔定位装置207包括裁切分隔安装座2071、裁切分隔盘2072、裁切分隔驱动元件2073、至少一个裁切分隔定位座2074 及弹性夹爪1075。裁切分隔安装座2071设置于裁切机架201，并位于第一裁切搬运装置206的一侧。裁切分隔盘2072设置于裁切机架201，并位于裁切分隔安装座2071的一侧。裁切分隔驱动元件2073设置于裁切分隔安装座2071，裁切分隔驱动元件2073的输出端连接裁切分隔盘2072。至少一个裁切分隔定位座2074设置于裁切分隔盘2072，并位于裁切分隔驱动元件2073的一侧。弹性夹爪2075设置于裁切机架201，并位于裁切分隔盘2072的一侧，弹性夹爪2075对应至少一个裁切分隔定位座2074及焊接装置208。第一裁切搬运装置206传输电芯至至少一个裁切分隔定位座 2074，裁切分隔驱动元件2073驱动裁切分隔盘2072旋转，裁切分隔盘2072 带动至少一个裁切分隔定位座2074依序旋转，当具有电芯的至少一个裁切分隔定位座2074旋转至对应人工放置保护板的工位时，裁切分隔驱动元件 2073停止驱动裁切分隔盘2072及至少一个裁切分隔定位座2074旋转，于此同时，人工将保护板置于至少一个裁切分隔定位座2074，人工将保护板连接电芯的二个极耳；人工放置保护板完成后，裁切分隔驱动元件2073 继续驱动裁切分隔盘2072及至少一个裁切分隔定位座2074旋转至对应焊接装置208的工位，裁切分隔驱动元件2073停止驱动裁切分隔盘2072及至少一个裁切分隔定位座2074旋转，于此同时，弹性夹爪2075夹取保护板，至少一个裁切分隔定位座2074固定电芯，焊接装置208焊接保护板与电芯的二个极耳连接处；焊接装置208焊接完成后，裁切分隔驱动元件2073 继续驱动裁切分隔盘2072及至少一个裁切分隔定位座2074旋转至对应第二裁切搬运装置209工作的工位，第二裁切搬运装置209将至少一个裁切分隔定位座2074的电芯传输至贴胶进料传输装置302。上述的至少一个裁切分隔定位座2074的数量为四个，四个裁切分隔定位座2074协同作动，加快自动裁切焊接设备2的工作效率。具体应用时，上述的裁切分隔驱动元件2073为刹车无极调速动力电机，当然，裁切分隔驱动元件2073也可为其它驱动元件，于此不再赘述。

继续参阅图4，焊接装置208包括焊接安装座2081及激光焊接机2082，焊接安装座2081设置于裁切机架201，焊接安装座2081位于分隔定位装置207的一侧，激光焊接机2082设置于焊接安装座2081，激光焊接机2082 对应至少一个分隔定位座2074。分隔驱动元件2073驱动分隔盘2072、至少一个分隔定位座2074及电芯旋转至对应焊接装置208的工位，激光焊接机2082对电芯与保护板的连接处进行焊接。

自动裁切焊接设备2还包括裁切不良品传送装置211，裁切不良品传送装置211设置于裁切机架201，裁切不良品传送装置211位于测试装置 203与裁切装置204间。测试装置203检测电芯的电压与电阻，并将电芯的电压与电阻传输至自动裁切焊接设备2的控制装置，若自动裁切焊接设备2的控制装置判定电芯的电压与电阻不符合要求，电芯则为不良品电芯，此时，第一裁切搬运装置206将不良品电芯传输至裁切不良品传送装置 211，裁切不良品传送装置211将不良品电芯传输离开自动裁切焊接设备2。

再一并参阅图7，其为本实用新型一实施例的贴胶折弯设备3的示意图。如图所示，贴胶折弯设备3包括贴胶机架301、贴胶进料传输装置302、贴胶分隔定位装置303、整平装置304、移料装置305、贴胶装置306、折弯装置307、回贴装置308及包边装置309。贴胶进料传输装置302的一端设置于贴胶机架301，贴胶进料传输装置302的另一端连接自动裁切焊接设备2。贴胶分隔定位装置303设置于贴胶机架301，贴胶分隔定位装置 303位于贴胶进料传输装置302的一侧。整平装置304设置于贴胶机架301，并位于贴胶进料传输装置302及贴胶分隔定位装置303间。移料装置305 设置于贴胶机架301，移料装置305位于贴胶分隔定位装置303的一侧，移料装置305分别对应贴胶进料传输装置302及贴胶分隔定位装置303。贴胶装置306、折弯装置307、回贴装置308及包边装置309设置于贴胶机架301，贴胶装置306、折弯装置307、回贴装置308及包边装置309围绕贴胶分隔定位装置303。贴胶进料传输装置302输送电池至贴胶进料传输装置302，贴胶进料传输装置302输送电池至对应移料装置305的位置；移料装置305将电芯输送至贴胶分隔定位装置303；贴胶分隔定位装置303 驱动电池旋转，电池依序经过对应整平装置304、移料装置305、贴胶装置 306、折弯装置307、回贴装置308及包边装置309的工位；贴胶分隔定位装置303驱动电池旋转至对应整平装置304的工位时，整平装置304整平电池的表面；尔后，贴胶分隔定位装置303继续驱动电池旋转至对应贴胶装置306的工位，贴胶装置306将高温胶纸贴至电池预定位置；尔后，贴胶分隔定位装置303继续驱动电池旋转至对应折弯装置307的工位，折弯装置307将贴在电池的高温胶纸折弯；尔后，贴胶分隔定位装置303驱动电池旋转至对应回贴装置308的工位，回贴装置308将贴在电芯的高温胶纸回贴，使得高温胶纸贴紧电电池的正面及背面；尔后，贴胶分隔定位装置303继续驱动电池旋转至对应包边装置309的工位，包边装置309将贴在电池的高温胶纸包边，使得贴在电池的高温胶纸贴紧电池的两个侧面；尔后，贴胶分隔定位装置303继续驱动电池旋转至对应移料装置305的工位，移料装置305将电池输送至检测检测进料传输装置402，检测进料传输装置402将贴高温胶纸完成的电池检测设备4。

移料装置305包括移料安装座3051、移料导轨3052、移料移动件3053、第一移料驱动元件3054及移料机构3055。移料安装座3051设置于贴胶机架301，移料安装座3051位于贴胶分隔定位装置303的一侧。移料导轨3052 设置于移料安装座3051，移料移动件3053设置于移料导轨3052。第一移料驱动元件3054设置于移料安装座3051，第一移料驱动元件3054位于移料导轨3052的一侧，第一移料驱动元件3054的输出端连接移料导轨3052。移料机构3055设置于移动件3053，移料机构3055位于第一移料驱动元件 3054的一侧。移料机构3055包括第一吸料机械手30551及第二移料机械手30552，第一移料机械手30551设置于移料移动件3053的一端，第二移料机械手30552设置于移料移动件3053的另一端。贴胶进料传输装置302 输送电池至对应移料装置305的工位，第一移料驱动元件3054驱动移料移动件3053沿移料导轨3052移动至贴胶进料传输装置302，移料移动件3053 带动第一移料机械手30551及第二移料机械手30552沿移料导轨3052移动至贴胶进料传输装置302；尔后，第一移料机械手30551吸取电池，于此同时，第一移料驱动元件3054驱动移料移动件3053、第一移料机械手 30551、第二移料机械手30552及电池沿移料导轨3052移动至移料分隔定位装置303，第一移料机械手30551将电池置于移料分隔定位装置303。移料分隔定位装置303继续驱动电池旋转至对应移料装置305的工位，第一移料驱动元件3054驱动移料移动件3053沿移料导轨3052移动至移料分隔定位装置303，移料移动件3053带动第一移料机械手30551及第二移料机械手30552沿移料导轨3052移动至移料分隔定位装置303，第二移料机械手30552吸取位于移料分隔定位装置303的电池，于此同时，第一移料驱动元件3054驱动移动件3053、第一移料机械手30551、第二移料机械手 30552及电池沿移料导轨3052移动至检测进料传输装置402，第二移料机械手30552将电池置于检测进料传输装置402。

再一并参阅图8，其为本实用新型一实施例的贴胶装置306的示意图。如图所示，贴胶装置306包括贴胶安装座3061、送胶机构3062、贴胶驱动机构3063及粘胶机构3064。贴胶安装座3061设置于贴胶机架301，贴胶安装座3061位于贴胶分隔定位装置303的一侧。送胶机构3062设置于贴胶安装座3061。贴胶驱动机构3063设置于贴胶安装座3061，贴胶驱动机构3063位于送胶机构3062的一侧。粘胶机构3064设置于贴胶安装座3061，粘胶机构3064位于贴胶驱动机构3063的一侧，粘胶机构3064对应贴胶分隔定位装置303。人工将卷料高温胶纸置于送胶机构3062，并将高温胶纸的一端依序绕过贴胶驱动机构3063及粘胶机构3064；贴胶分隔定位装置 303驱动电池旋转至对应贴胶装置306的工位时，贴胶驱动机构3063驱动高温胶纸移动，粘胶机构3064将高温胶纸贴至电池的预定位置。

再一并参阅图9，其为本实用新型一实施例的折弯装置307的示意图。如图所示，折弯装置307包括第一折弯安装座3071、第一折弯驱动元件 3072、折弯支撑块3073、第二折弯安装座3074、第二折弯驱动元件3075、第三折弯驱动元件3076、折弯旋转机构3077、第四折弯驱动元件3078及折弯斜插板3079。第一折弯安装座3071设置于贴胶机架301，第一折弯安装座3071位于贴胶装置306的一侧。第一折弯驱动元件3072设置于第一折弯安装座3071，折弯支撑块3073设置于第一折弯驱动元件3072的输出端。第二折弯安装座3074设置于第一折弯安装座3071，第二折弯安装座 3074位于第一折弯驱动元件3072的一侧。第二折弯驱动元件3075设置于第二折弯安装座3074，第三折弯驱动元件3076设置于第二折弯驱动元件 3075的输出端，折弯旋转机构3077设置于第三折弯驱动元件3076的输出端。第四折弯驱动元件3078设置于第二折弯安装座3074，第四折弯驱动元件3078位于第二折弯驱动元件3075的一侧，折弯斜插板3079设置于第四折弯驱动元件3078的输出端。折弯旋转机构3077包括旋转安装座 10671、旋转驱动元件30772及旋转件30773。旋转安装座30771设置于第三折弯驱动元件3076的输出端，旋转驱动元件30772设置于旋转安装座 10671，旋转件30773设置于旋转安装座30771，旋转件30773连接旋转驱动元件30772的输出端。贴胶分隔定位装置303驱动电池旋转至对应折弯装置307的工位，于此同时，第一折弯驱动元件3072驱动折弯支撑块3073 上移，折弯支撑块3073固定贴胶分隔定位装置303及电池；尔后，第二折弯驱动元件3075驱动第三折弯驱动元件3076、旋转安装座30771、旋转驱动元件30772及旋转件10673移动，于此同时，第三折弯驱动元件3076 驱动旋转安装座30771、旋转驱动元件30772及旋转件30773移动至电池；第三折弯驱动元件3076驱动旋转安装座30771、旋转驱动元件30772及旋转件30773移动至电池后，第三折弯驱动元件3076继续驱动旋转安装座 10671、旋转驱动元件30772及旋转件30773上移，使得旋转件30773与电池保持水平；尔后，第四折弯驱动元件3078驱动折弯斜插板3079移动，使得折弯斜插板3079抵接电池；尔后，旋转驱动元件30772驱动旋转件 30773旋转，旋转件30773带动高温胶纸绕电池旋转至预定位置，完成折弯高温胶纸于电池的工作；折弯完成后，第三折弯驱动元件3076驱动旋转安装座30771、旋转驱动元件30772及旋转件30773移动，旋转件30773 离开电池，贴胶分隔定位装置303驱动电池旋转至对应回贴装置308的工位。

再一并参阅图10，其为本实用新型一实施例的回贴装置308的示意图。如图所示，回贴装置308包括第一回贴安装座3081、第一回贴驱动元件 3082、回贴支撑块3083、第二回贴安装座3084、第二回贴驱动元件3085、第三回贴驱动元件3086、回刮板3087、第四回贴驱动元件3088及回贴压块3089。第一回贴安装座3081设置于贴胶机架301，第一回贴安装座3081 位于折弯装置307的一侧，第一回贴驱动元件3082设置于第一回贴安装座 3081，回贴支撑块3083设置于第一回贴驱动元件3082的输出端。第二回贴安装座3084设置于第一回贴安装座3081，第二回贴安装座3084位于第一回贴驱动元件3082的一侧。第二回贴驱动元件3085设置于第二回贴安装座3084，第三回贴驱动元件3086设置于第二回贴驱动元件3085的输出端，回刮板3087设置于第三回贴驱动元件3086的输出端。第四回贴驱动元件3088设置于第三回贴驱动元件3086，第四回贴驱动元件3088位于回刮板3087的一侧，回贴压块3089设置于第四回贴驱动元件3088的输出端。贴胶分隔定位装置303驱动电池旋转至对应回贴装置308的工位，第一回贴驱动元件3082驱动回贴支撑块3083移动，使得回贴支撑块3083固定贴胶分隔定位装置303及电池；尔后，第二回贴驱动元件3085驱动第三回贴驱动元件3086、回刮板3087、第四回贴驱动元件3088及回贴压块3089 移动至电池；尔后，第三回贴驱动元件3086驱动回刮板3087移动，回刮板3087抵接电池，于此同时，第二回贴驱动元件3085驱动第三回贴驱动元件3086、回刮板3087、第四回贴驱动元件3088及回贴压块3089移动，回刮板3087使得高温胶纸贴紧电池的背面；尔后，第四回贴驱动元件3088 驱动回贴压块3089移动，回贴压块3089使得高温胶纸贴紧电池的正面，完成将高温胶纸贴紧电池的正面及背面的工作；尔后，贴胶分隔定位装置 303驱动电池旋转至包边装置309。

再一并参阅图11，其为本实用新型一实施例的包边装置309的示意图。如图所示，包边装置309包括第一包边安装座3091、第一包边驱动元件 3092、包边支撑块3093、第二包边安装座3094、第二包边驱动元件3095、第三包边驱动元件3096、包边辊3097、第四包边驱动元件3098及包边压块3099。第一包边安装座3091设置于贴胶机架301,第一包边安装座3091 位于回贴装置308的一侧，第一包边驱动元件3092设置于第一包边安装座 3091，包边支撑块3093设置于第一包边驱动元件3092的输出端。第二包边安装座3094设置于第一包边安装座3091，第二包边安装座3094位于第一包边驱动元件3092的一侧。第二包边驱动元件3095设置于第二包边安装座3094，第三包边驱动元件3096设置于第二包边驱动元件3095的输出端，包边辊3097设置于第三包边驱动元件3096的输出端。第四包边驱动元件3098设置于第二包边安装座3094，第四包边驱动元件3098位于第二包边驱动元件3095的一侧，包边压块3099设置于第四包边驱动元件3098 的输出端。贴胶分隔定位装置303驱动电池旋转至对应包边装置309的工位，第一包边驱动元件3092驱动包边支撑块3093移动，包边支撑块3093 固定贴胶分隔定位装置303及电池；尔后，第二包边驱动元件3095驱动第三包边驱动元件3096及包边辊3097移动至电池；尔后，第三包边驱动元件3096驱动包边辊3097移动，包边辊108抵接电池，包边辊108滚动，使得高温胶纸贴紧电池的两个侧面；尔后，第四包边驱动元件3098驱动包边压块3099移动至电池，包边压块3099使得高温胶纸进一步贴紧电池的正面；尔后，第三包边驱动元件3096驱动包边辊3097继续移动，于此同时，第二包边驱动元件3095驱动第三包边驱动元件3096及包边辊3097 继续移动，使得高温胶纸进一步贴紧电池的背面；尔后，贴胶分隔定位装置303继续驱动电池旋转至对应移料装置305的工位，完成高温胶纸包边电池的工作。

再一并参阅图12，其为本实用新型一实施例的电池检测设备4的示意图。如图所示，电池检测设备4包括检测机架401、检测进料传输装置402、检测分隔定位装置403、检测上料装置404、第一检测装置405、接口打开装置406、第二检测装置407、分拣装置408、检测出料传输装置409及检测搬运装置410。检测进料传输装置402的一端设置于检测机架401，检测进料传输装置402的另一端连接贴胶折弯设备3。检测分隔定位装置403 设置于检测机架401，检测分隔定位装置403位于检测进料传输装置402 的一侧。检测上料装置404设置于检测机架401,检测上料装置404位于检测分隔定位装置403的一侧，检测上料装置404分别对应检测进料传输装置402及检测分隔定位装置403。第一检测装置405及接口打开装置406 设置于检测机架401，第一检测装置405及接口打开装置406围绕检测分隔定位装置403。第二检测装置407设置于检测机架401，第二检测装置 407位于检测分隔定位装置403的一侧。分拣装置408设置于检测机架401，分拣装置408位于第二检测装置407的一侧，分拣装置408分别对应检测分隔定位装置403及第二检测装置407。检测出料传输装置409的一端设置于检测机架401，检测出料传输装置409的另一端连接电池生产线的包装区域，检测出料传输装置409位于第二检测装置407的一侧。检测搬运装置410设置于检测机架401，检测搬运装置410位于检测出料传输装置 409的一侧，检测搬运装置410分别对应第二检测装置407及检测出料传输装置409。检测进料传输装置402传送电池至电池检测设备4；检测上料装置404将电池吸取，并将电池传送至检测分隔定位装置403，检测分隔定位装置403驱动电池转动，电池依序经过第一检测装置405及接口打开装置406；第一检测装置405检测电池的过电流保护功能；接口打开装置 406使得检测分隔定位装置403松开电池，方便分拣装置408吸取电池；接口打开装置406使得检测分隔定位装置403松开电池后，分拣装置408吸取电池，分拣装置408将电池输送至第二检测装置407，第二检测装置 407检测电池的尺寸；第二检测装置407检测完成后，检测搬运装置410 将电池输送检测出料传输装置409，检测出料传输装置409将电池输送至电池生产线的包装区域。

具体应用时，上述的电池检测设备4还包括第一检测不良输送装置 411，第一检测不良输送装置411设置于检测机架401，第一检测不良输送装置411位于检测分隔定位装置403及第二检测装置407间，第一检测不良输送装置411对应分拣装置408。第一检测装置405检测电池的过电流保护功能，若电池的过电流保护功能正常，则分拣装置408将电池输送至第二检测装置407，继续检测电池的功能；若电池的过电流保护功能不良，则分拣装置408将电池输送至第一检测不良输送装置411，第一检测不良输送装置411将不良电池输送出电池检测设备4。

具体应用时，上述的电池检测设备4还包括第二检测不良输送装置 412，第二检测不良输送装置412设置于检测机架401，第二检测不良输送装置412位于第二检测装置407及检测出料传输装置409间，第二检测不良输送装置412对应检测搬运装置410。第二检测装置407检测电池的尺寸，若电池的尺寸正常，则检测搬运装置410将电池输送至电池生产线的包装区域；若电池的尺寸不良，则检测搬运装置410将电池输送至第二检测不良输送装置412，第二检测不良输送装置412将不良电池输送出电池检测设备4。

再一并参阅图13，其本实用新型一实施例的检测分隔定位装置403及分拣装置408的示意图。如图所示，上述的检测分隔定位装置403包括检测分隔安装座4031、检测分隔盘4032、检测分隔驱动元件4033及至少一个检测分隔定位座4034。检测分隔安装座4031设置于检测机架401，并位于检测上料装置404的一侧。检测分隔盘4032设置于检测机架401，并位于检测分隔安装座4031的一侧。检测分隔驱动元件4033设置于检测分隔安装座4031，检测分隔驱动元件4033的输出端连接检测分隔盘4032，至少一个检测分隔定位座4034设置于检测分隔盘4032，至少一个检测分隔定位座4034位于分隔驱动元件4033的一侧。检测上料装置404传输电池至至少一个检测分隔定位座4034，至少一个检测分隔定位座4034夹紧电池，检测分隔驱动元件4033驱动检测分隔盘4032旋转，检测分隔盘4032 带动至少一个检测分隔定位座4034及电池依序旋转，当电池的至少一个检测分隔定位座4034旋转至人工调整电池位置工位时，检测分隔驱动元件 4033停止驱动检测分隔盘4032、至少一个检测分隔定位座4034及电池旋转，于此同时，人工调整电池位置；人工调整电池位置完成后，检测分隔驱动元件4033继续驱动检测分隔盘4032、至少一个检测分隔定位座4034 及电池旋转至第一检测装置405，检测分隔驱动元件4033停止驱动检测分隔盘4032、至少一个检测分隔定位座4034及电池旋转，于此同时，第一检测装置405测试电池的过电流保护功能；第一检测装置405测试完成后，检测分隔驱动元件4033继续驱动检测分隔盘4032、至少一个检测分隔定位座4034及电池旋转至对应接口打开装置406的工位，接口打开装置406 打开至少一个检测分隔定位座4034，使得至少一个检测分隔定位座4034 松开电池；于此同时，分拣装置408吸取电池，并将电池输送至下一道工序。上述的至少一个检测分隔定位座4034的数量为四个，四个检测分隔定位座4034协同作动，加快电池检测设备4的工作效率。具体应用时，上述的检测分隔驱动元件4033为刹车无极调速动力电机，当然，检测分隔驱动元件4033也可为其它驱动元件，于此不再赘述。

再一并参阅图14，其本实用新型一实施例的检测上料装置404的示意图。如图所示，检测上料装置404包括检测上料安装座4041、检测上料导轨4042、检测上料移动件4043、第一检测上料驱动元件4044、第二检测上料驱动元件4045、检测上料固定座4046、第三检测上料驱动元件4047 及检测上料吸嘴4048。检测上料安装座4041设置于检测机架401，检测上料安装座4041位于检测分隔定位装置403的一侧。检测上料导轨4042设置于检测上料安装座4041，检测上料移动件4043设置于检测上料导轨 4042，检测上料移动件4043位于检测上料安装座4041的一侧，第一检测上料驱动元件4044设置于检测上料安装座4041，第一检测上料驱动元件 4044位于检测上料导轨4042的一侧，第一检测上料驱动元件4044的输出端连接检测上料导轨4042，第二检测上料驱动元件4045设置于检测上料移动件4043，第二检测上料驱动元件4045位于第一检测上料驱动元件4044 的一侧，检测上料固定座4046设置于第二检测上料驱动元件4045的输出端，第三检测上料驱动元件4047设置于检测上料固定座4046，检测上料吸嘴4048设置于第三检测上料驱动元件4047的输出端。检测定位机构 4022定位电池的位置，尔后，第一检测上料驱动元件4044驱动检测上料移动件4043沿检测上料导轨4042移动，检测上料移动件4043带动第二检测上料驱动元件4045、检测上料固定座4046、第三检测上料驱动元件4047 及检测上料吸嘴4048移动至电池；第二检测上料驱动元件4045驱动检测上料固定座4046、第三检测上料驱动元件4047及检测上料吸嘴4048下移，检测上料吸嘴4048吸取电池；尔后，第二检测上料驱动元件4045驱动检测上料固定座4046、第三检测上料驱动元件4047、检测上料吸嘴4048及电池上移，于此同时，第三检测上料驱动元件4047驱动检测上料吸嘴4048 及电池旋转至预定位置，电池旋转至预定位置，方便第一检测装置405、接口打开装置406、第二检测装置407、分拣装置408、检测出料传输装置 409及检测搬运装置410工作；第一检测上料驱动元件4044继续驱动检测上料移动件4043、第一检测上料驱动元件4044、第二检测上料驱动元件 4045、检测上料固定座4046、第三检测上料驱动元件4047、检测上料吸嘴 4048及电池移动至至少一个检测分隔定位座4034，检测上料吸嘴4048将电池置于至少一个检测分隔定位座4034。

继续参阅图13，分拣装置408包括分拣安装座4081、分拣导轨4082、分拣移动件4083、第一分拣驱动元件4084、第二分拣驱动元件4085及分拣机械手4086。分拣安装座4081设置于检测机架401，分拣安装座4081 位于第二检测装置407的一侧。分拣导轨4082设置于分拣安装座4081，分拣移动件4083设置于分拣导轨4082，分拣移动件4083位于分拣安装座4081的一侧。第一分拣驱动元件4084设置于分拣安装座4081，第一分拣驱动元件4084位于分拣导轨4082的一侧，第一分拣驱动元件4084的输出端连接分拣导轨4082。第二分拣驱动元件4085设置于分拣移动件4083，第二分拣驱动元件4085位于第一分拣驱动元件4084的一侧，分拣机械手4086设置于第二分拣驱动元件4085的输出端。检测分隔驱动元件4033驱动至少一个分隔定位座4034及电池旋转至接口打开装置406，接口打开装置406打开至少一个检测分隔定位座4034，使得至少一个检测分隔定位座 4034松开电池，于此同时，第一分拣驱动元件4084驱动分拣移动件4083 沿分拣导轨4082移动，分拣移动件4083带动第二分拣驱动元件4085及分拣机械手4086移动至至少一个检测分隔定位座4034；尔后，第二分拣驱动元件4085驱动分拣机械手4086下移，分拣机械手4086吸取电池；分拣机械手4086吸取电池后，第二分拣驱动元件4085驱动分拣机械手4086 及电池上移；第二分拣驱动元件4085驱动分拣机械手4086及电池上移至预定位置后，若电池的过电流保护功能正常，则第一分拣驱动元件4084 驱动分拣移动件4083第二分拣驱动元件4085、分拣机械手4086及电池移动至第二检测装置407，第二检测装置407检测电池的尺寸；若电池的过电流保护功能不良，则第一分拣驱动元件4084驱动分拣移动件4083第二分拣驱动元件4085、分拣机械手4086及电池移动至第一检测不良输送装置411，分拣机械手4086将电池置于第一检测不良输送装置411，第一检测不良输送装置411将不良电池输送出电池检测设备4。

综上所述，本实用新型的一或多个实施方式中，本实用新型的电池生产线结构简单，生产组装方便，自动上料电芯、裁切电芯的二个极耳、焊接保护板于电芯的二个极耳、贴高温胶纸于电池及检测电池的过电流保护功能与尺寸，减少企业生产人员及生产成本，增加企业的生产效率；并且，应用电池生产线的电池生产工艺，生产电池快速，减少企业人员，增加企业生产效率，增加生产电池良率。

上述仅为本实用新型的一实施方式而已，并不用于限制本实用新型。对于本领域技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本实用新型的权利要求范围之内。