电池包结构及车辆的制作方法

本申请涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池包结构及车辆。

背景技术：

目前，车厂安装电池包的方式是使用工具把电池包升起到整车的电池包安装面处，然后把电池包推入到电池仓中并与电池仓的底板(即整车底盘)固定连接。但通常情况下，电池包与电池仓的底板拆装时需要人钻到整车底盘的下面拆装螺栓，然后再把电池包推出电池仓，整个电池包的装卸过程耗时、耗力，大大降低了电池包的拆装效率。

技术实现要素：

本申请提供了一种电池包结构，能够提高电池包与车辆之间的拆装效率。

本申请的第一方面提供了一种电池包结构，其包括：

装配架，所述装配架包括装配板及设置于所述装配板上的定位件，所述定位件具有定位槽；

电池包，所述电池包包括主体部及设置于所述主体部的安装板，所述安装板插入所述定位槽以使所述电池包安装在所述装配板上。

优选地，

所述安装板设置于所述主体部的侧部；

所述装配架还包括导向板，所述导向板与所述装配板连接以形成导向槽，所述导向槽与所述定位槽连通，所述安装板经所述导向槽插入所述定位槽，所述导向槽的延伸方向为所述安装板的插入方向。

优选地，

所述装配架还包括滚动结构，所述滚动结构设置于所述装配板上，且在所述安装板经所述导向槽插入所述定位槽的过程中，所述滚动结构与所述主体部的底部滚动接触。

优选地，

所述装配板上开设有装配槽，

所述导向板包括第一板及第二板，所述第一板与所述装配板在所述装配板的厚度方向上相对设置，所述第二板连接所述第一板及所述装配板，所述第二板的侧壁上开设有与所述装配槽连通的插孔，所述滚动结构从所述插孔插入所述装配槽内。

优选地，所述装配架还包括止挡塞，所述止挡塞封堵所述插孔，以使所述滚动结构保持在所述装配槽内。

优选地，所述滚动结构为滚轴，所述滚轴的轴线方向与所述导向槽的延伸方向垂直。

优选地，在所述延伸方向上分布多个所述滚动结构。

优选地，所述安装板同时位于所述定位槽和所述导向槽内。

优选地，所述装配架还包括限位板，所述限位板设置在所述导向槽上远离所述定位槽的一端。

本申请的第二方面提供了一种车辆，其包括电池仓及如上述任一项所述的电池包结构，所述装配板与所述电池仓的底板连接。

本申请提供的技术方案可以达到以下有益效果：

本申请所提供的电池包结构包括装配架和电池包，该装配架通过其装配板与车辆的电池仓的底板连接，而电池包通过其安装板与装配板上的定位槽插装，以安装在装配板上，从而安装在电池仓内。由于电池包与装配板通过插装的方式进行配合，因此可提高电池包与电池仓的拆装效率，具体地，当需要将电池包安装在电池仓内时，可先将电池包的安装板与定位槽的槽口相对，然后将电池包的安装板插入定位槽内，以实现电池包与装配板的定位安装，从而将电池包安装在电池仓内；当需要将电池包从电池仓内拆卸出来时，只需要施加一个与其插入方向相反的拉动力，即可将电池包从电池仓中拉出来。也就是说，不需要人钻到整车底盘(电池仓的底板)的下面拆装螺栓，就能够实现电池包与电池仓的拆装，降低了电池包与电池仓的拆装难度，省时、省力，从而提高了电池包与电池仓之间的拆装效率。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本申请。

附图说明

图1为本申请实施例所提供的电池包结构的结构示意图；

图2为本申请实施例所提供的电池包结构中，装配架的装配结构示意图；

图3为本申请实施例所提供的电池包结构中，装配架的爆炸结构示意图；

图4为本申请实施例所提供的电池包结构中，电池包与装卸把手的装配结构示意图。

附图标记：

10-电池包结构；

12-装配架；

120-装配板；

120a-安装孔；

120b-装配槽；

121-定位件；

121a-定位槽；

122-导向板；

122a-第一板；

122b-第二板；

122c-插孔；

123-导向槽；

124-滚动结构；

125-止挡塞；

126-限位板；

14-电池包；

140-主体部；

142-安装板；

16-装卸把手。

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。

具体实施方式

下面通过具体的实施例并结合附图对本申请做进一步的详细描述。

如图1至图4所示，本申请实施例提供了一种电池包结构10，可应用于车辆，以为车辆提供动能。该电池包结构10包括电池包14及装配架12，装配架12包括装配板120及定位件121，该装配板120能够放置在车辆的电池仓(图中未示出)内并与电池仓的底板连接，以使装配架12安装在电池仓内，而定位件121设置于装配板120上，且定位件121具有定位槽 121a。

可选地，装配板120上设置有安装孔120a，该安装孔120a用来把整个装配架12安装在电池仓的底板上，由于考虑到装配板120的厚度及电池仓的空间大小，可将此安装孔120a设计为螺纹孔，直接使用螺栓与该螺纹孔配合，即可实现装配板120与电池仓的底板连接，从而实现装配架 12安装在电池仓内。

电池包14包括主体部140及设置于主体部140的安装板142，该安装板142插入定位槽121a以使电池包14安装在装配板120上，从而安装在电池仓内。由于电池包14与装配板120通过插装的方式进行配合，因此可提高电池包14与电池仓的拆装效率，具体地，当需要将电池包14安装在电池仓内时，可先将电池包14的安装板142与定位槽121a的槽口相对，然后将电池包14的安装板142插入定位槽121a内，以实现电池包14与装配板120的定位安装，从而将电池包14安装在电池仓内；当需要将电池包14从电池仓内拆卸出来时，只需要施加一个与其插入方向相反的拉动力，即可将电池包14从电池仓中拉出来。也就是说，不需要人钻到电池仓的底板(整车底盘)的下面拆装螺栓，就能够实现电池包14与电池仓的拆装，降低了电池包14与电池仓的拆装难度，省时、省力，从而提高了电池包14与电池仓之间的拆装效率。

上述安装板142设置于主体部140的侧部，由于安装板142设置于主体部140的侧部，在电池包14安装在装配板120上时，能够提高电池包 14的底部与装配板120的接触面积，使得电池包14稳定地支撑在装配板 120上。

另外，在安装板142设置于主体部140的侧部时，为了方便安装板142 插入定位槽121a中，本实施例中的装配架12还可包括导向板122，导向板122与装配板120连接以形成导向槽123，此导向槽123与定位槽121a 连通，安装板142经导向槽123插入定位槽121a。通过设置导向槽123可对安装过程中的电池包14进行导向，让其沿既定轨迹运行，从而使得电池包14的安装板142能够快速地插入定位槽121a，以提高电池包14与装配架12的安装效率。

需要说明的是，导向槽123的延伸方向为安装板142的插入方向，该导向槽123的延伸方向及安装板142的插入方向为图3中所示的Y方向。

其中，上述导向槽123不仅可以起到导向的作用，而且还可对安装板 142起到进一步定位的作用。具体地，在电池包14的安装板142经导向槽 123插入定位槽121a后，该安装板142的一部分可与定位槽121a定位配合，另一部分可与导向槽123定位配合，也就是说，安装板142可同时位于定位槽121a和导向槽123内，这样设计增大了电池包14与装配架12 之间的定位面积，从而提高了电池包14与装配架12之间的安装稳定性。

可选地，该装配架12还包括限位板126，此限位板126设置在导向槽 123上远离定位槽121a的一端，该限位板126与定位槽121a上远离导向槽123的壁面相配合，以限制安装板142在插入方向上的运动，从而缓解安装板142在电池包结构10受到振动时从定位槽121a和导向槽123中滑出的情况，提高了电池包14与装配架12之间的安装稳定性。

优选地，上述安装板142的长度等于限位板126与定位槽121a上远离导向槽123的壁面之间的距离，也就是说，当安装板142经导向槽123 插入定位槽121a时，该安装板142在其长度方向上的相对两端分别与限位板126及定位槽121a上远离导向槽123的壁面相抵接，以防止安装板 142在其长度方向上与定位槽121a及导向槽123发生相对滑动，从而保证电池包14稳定地安装在装配架12上。需要说明的是，该安装板142的长度所在的方向为导向槽123的延伸方向。

在本申请的一个实施例中，上述装配架12还包括滚动结构124，该滚动结构124设置于装配板120上，且在安装板142经导向槽123插入定位槽121a的过程中，滚动结构124与主体部140的底部滚动接触，这样设计可减小电池包14的底部与装配板120之间的摩擦阻力，降低电池包14 与装配架12之间的拆装难度，以及提高电池包14与装配架12之间的拆装效率。

可选地，装配板120上开设有装配槽120b，而滚动结构124设置于装配槽120b，该装配槽120b用于实现滚动结构124与装配板120的定位安装，以降低滚动结构124与装配板120之间的安装难度。

其中，如图2和图3所示，装配槽120b的一部分位于导向板122与装配板120围成的导向槽123内，因此，为了降低滚动结构124与装配槽 120b的拆装难度，可在导向板122上开设与装配槽120b连通的插孔122c，具体地，导向板122包括第一板122a及第二板122b，第一板122a与装配板120在装配板120的厚度方向上相对设置(该装配板120的厚度方向为图3中所示的Z方向)，第二板122b连接第一板122a及装配板120，第二板122b的侧壁上开设有与装配槽120b连通的插孔122c，滚动结构124 从插孔122c插入装配槽120b内。

可选地，装配架12还包括止挡塞125，止挡塞125封堵插孔122c，以使滚动结构124保持在装配槽120b内，缓解滚动结构124在电池包结构10受到振动时从插孔122c中窜出来的情况，提高了滚动结构124的使用稳定性。

在本申请的一个实施例中，上述滚动结构124可为滚轴，这样设计可降低滚动结构124的加工难度及加工成本。当该滚动结构124为滚轴时，该滚动结构124与主体部140的底部为线接触，在保证主体部140的底部与滚轴滚动接触，以减小摩擦阻力的同时，还可增大主体部140的底部与滚轴之间的接触面积，保证主体部140与滚轴之间的接触稳定性，以及减小主体部140与滚轴之间的应力值，延长滚轴和主体部140的使用寿命。

另外，通过将滚动结构124设计为滚轴，该滚轴与装配槽120b之间为圆周面接触，可减小滚轴与安装槽之间的应力值，延长滚轴与装配架12 的使用寿命。

需要说明的是，上述滚轴的轴线方向与导向槽123的延伸方向垂直，以保证电池包14能够沿着导向槽123的延伸方向顺利地安装在装配架12 上。

优选地，在导向槽123的延伸方向上分布多个滚动结构124，通过设置多个滚动结构124，不仅可增加电池包14与装配架12的接触面积，从而可以保证电池包14与装配架12之间的装配稳定性，而且还可减少电池包14的底部受到的压强，以延长电池包14的使用寿命。其中，各滚动结构124可在导向槽123的延伸方向依次设置，也可在导向槽123的延伸方向上错位设置。

需要说明的是，上述装配槽120b上朝向电池包14的底部的槽口的宽度可小于滚轴的直径，以在装配板120的厚度方向上限制滚轴的移动，提高滚轴与装配槽120b之间的安装稳定性。另外，该滚轴的一部分可位于插孔122c，该插孔122c也可起到在装配板120的厚度方向上限制滚轴的移动的作用，进一步提高滚轴与装配板120之间的装配稳定性。

其中，该电池包结构10还可包括装卸把手16，该装卸把手16可安装在电池包14上远离定位槽121a的一侧，通过设置该装卸把手16便于将电池包14从装配架12上拆卸下来，提高了电池包14的拆卸效率。

另外，本申请还提供了一种车辆，其包括电池仓及上述任一实施例所描述的电池包结构10，该电池包结构10中的装配板120与电池仓的底板连接，以使电池包结构10安装在电池仓内。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。