一种铁芯自动压实工装的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及铁芯相关技术领域，尤其是指一种铁芯自动压实工装。
【背景技术】
[0002]常用的变压器铁芯一般都是用硅钢片制做的。硅钢是一种含硅(硅也称矽)的钢，其含硅量在0.8?4.8%。由硅钢做变压器的铁芯，是因为硅钢本身是一种导磁能力很强的磁性物质，在通电线圈中，它可以产生较大的磁感应强度，从而可以使变压器的体积缩小。
[0003]用做变压器的铁芯，一般选用0.35mm厚的冷乳硅钢片，按所需铁芯的尺寸，将它裁成长形片，然后交叠成“日”字形或“ 口 ”字形。从道理上讲，若为减小涡流，硅钢片厚度越薄，拼接的片条越狭窄，效果越好。这不但减小了涡流损耗，降低了温升，还能节省硅钢片的用料。但实际上制作硅钢片铁芯时，并不单从上述的一面有利因素出发，因为那样制作铁芯，要大大增加工时，还减小了铁芯的有效截面。所以，用硅钢片制作变压器铁芯时，要从具体情况出发，权衡利弊，选择最佳尺寸。
[0004]—般的铁芯需要进行压实操作，而现有的压实操作中，往往是通过操作人员将铁芯手动放置到油压机上进行压实，这样的操作方式，不但大大降低了生产效率，同时在防止铁芯到油压机上时，往往会因为放置不到位，操作存在一定的误差而导致生产的产品不稳定，同时操作人员的手动操作也大大增加了生产的安全风险。
【实用新型内容】
[0005]本实用新型是为了克服现有技术中存在上述的不足，提供了一种生产效率高且安全可靠的铁芯自动压实工装。
[0006]为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案:
[0007]—种铁芯自动压实工装，包括下底座、输送带、定位气缸、滑块气缸、推动气缸和上压板，所述的上压板置于下底座的上方，所述的滑块气缸和输送带安装在下底座上，所述的定位气缸、滑块气缸、推动气缸均置于输送带的一侧，所述的定位气缸和推动气缸安装在滑块气缸的上方，所述的滑块气缸与输送带在同一水平面上，所述的上压板上设有压块，所述的压块置于输送带的正上方，所述推动气缸所对应的输送带位置与所述压块所对应的输送带位置相一致。
[0008]铁芯直接通过输送带送入该自动压实工装，通过定位气缸将铁芯进行固定，然后通过滑块气缸带动定位气缸动作，使得铁芯置于上压板的压块下方，通过上压板上的压块对铁芯进行压实操作，然后将滑块气缸进行复位操作，由于推动气缸和定位气缸均安装在滑块气缸上，故而定位气缸对下一个铁芯进行定位的同时，推动气缸与压实完成的铁芯相对应，通过推动气缸的推动将压实完成的铁芯推出输送带，实现自动送出，操作人员只需要把合格的产品装箱即可，这样设计达到了生产效率高、产品稳定性好且操作安全可靠的目的。
[0009]作为优选，所述输送带的另一侧上设有限位气缸，所述限位气缸的位置与定位气缸的位置相对。通过限位气缸的设计，使得输送带上的铁芯送入到该自动压实工装时，首先将需要压实的铁芯挡住，然后等待定位气缸的固定，使得定位更加精准。
[0010]作为优选，所述输送带的另一侧上设有输送轨道，所述输送轨道的位置与推动气缸的位置相对。通过输送轨道的设计方便压实后的铁芯从输送带上送出，降低了劳动强度，提高了工作效率。
[0011]作为优选，所述定位气缸靠近输送带的一端上设有用于固定铁芯的U型槽。通过U型槽的设计，使得定位气缸对铁芯的固定更加的安全可靠。
[0012]作为优选，所述推动气缸靠近输送带的一端上设有圆弧凹陷部。圆弧凹陷部的设计，使得推动气缸在推动压实完成的铁芯时，不会磨损或者损坏铁芯，进一步提尚广品品质的稳定性。
[0013]作为优选，所述的下底座上设有限位柱，所述的限位柱有两个，所述两个限位柱以对角方式分布在下底座上。通过限位柱的设计，防止下压板过度下压而导致铁芯的损坏。
[0014]本实用新型的有益效果是:提高了生产效率，提高了产品品质的稳定性，操作安全可靠，工作效率高，劳动强度低，定位精准度高。
【附图说明】
[0015]图1是本实用新型的结构示意图；
[0016]图2是本实用新型的正视图；
[0017]图3是图2的左视图。
[0018]图中:1.下底座，2.输送带，3.限位气缸，4.定位气缸，5.推动气缸，6.滑块气缸，7.上压板，8.压块，9.限位柱，10.输送轨道，11.U型槽，12.圆弧凹陷部。
【具体实施方式】
[0019]下面结合附图和【具体实施方式】对本实用新型做进一步的描述。
[0020]如图1、图2、图3所述的实施例中，一种铁芯自动压实工装，包括下底座1、输送带
2、定位气缸4、滑块气缸6、推动气缸5和上压板7，上压板7置于下底座1的上方，滑块气缸6和输送带2安装在下底座1上，定位气缸4、滑块气缸6、推动气缸5均置于输送带2的一侦牝定位气缸4和推动气缸5安装在滑块气缸6的上方，滑块气缸6与输送带2在同一水平面上，上压板7上设有压块8，压块8置于输送带2的正上方，推动气缸5所对应的输送带2位置与所述压块8所对应的输送带2位置相一致。输送带2的另一侧上设有限位气缸3，限位气缸3的位置与定位气缸4的位置相对；输送带2的另一侧上设有输送轨道10，输送轨道10的位置与推动气缸5的位置相对。定位气缸4靠近输送带2的一端上设有用于固定铁芯的U型槽11 ;推动气缸5靠近输送带2的一端上设有圆弧凹陷部12。下底座1上设有限位柱9，限位柱9有两个，两个限位柱9以对角方式分布在下底座1上。
[0021]铁芯直接通过输送带2送入该自动压实工装，首先通过限位气缸3将需要压实的铁芯进行限位，使得需要压实的铁芯位置与定位气缸4的位置相对应；其次通过定位气缸4上的U型槽11将需要压实的铁芯进行固定，同时限位气缸3复位；然后通过滑块气缸6带动定位气缸4动作，使得需要压实的铁芯通过输送带2移动到上压板7的压块8下方，同时限位气缸3对下一个需要压实的铁芯进行限位；之后通过上压板7上的压块8对需要压实的铁芯进行压实操作；再之后对滑块气缸6进行复位操作，定位气缸4对下一个需要压实的铁芯进行定位操作，由于推动气缸5和定位气缸4均安装在滑块气缸6上，故而定位气缸4复位的同时，推动气缸5也复位，使其与压实完成的铁芯相对应；最后，通过推动气缸5的推动将压实完成的铁芯推出输送带2，由于输送轨道10的位置与推动气缸5的位置相对，故而压实完成的铁芯进入到输送轨道10中，实现自动送出，操作人员只需要把合格的产品装箱即可。
【主权项】
1.一种铁芯自动压实工装，其特征是，包括下底座(1)、输送带(2)、定位气缸(4)、滑块气缸￠)、推动气缸(5)和上压板(7)，所述的上压板(7)置于下底座(1)的上方，所述的滑块气缸(6)和输送带(2)安装在下底座(1)上，所述的定位气缸(4)、滑块气缸￠)、推动气缸(5)均置于输送带(2)的一侧，所述的定位气缸(4)和推动气缸(5)安装在滑块气缸(6)的上方，所述的滑块气缸(6)与输送带(2)在同一水平面上，所述的上压板(7)上设有压块(8)，所述的压块(8)置于输送带(2)的正上方，所述推动气缸(5)所对应的输送带(2)位置与所述压块(8)所对应的输送带(2)位置相一致。2.根据权利要求1所述的一种铁芯自动压实工装，其特征是，所述输送带(2)的另一侧上设有限位气缸(3)，所述限位气缸(3)的位置与定位气缸(4)的位置相对。3.根据权利要求1所述的一种铁芯自动压实工装，其特征是，所述输送带(2)的另一侧上设有输送轨道(10)，所述输送轨道(10)的位置与推动气缸(5)的位置相对。4.根据权利要求1或2所述的一种铁芯自动压实工装，其特征是，所述定位气缸(4)靠近输送带(2)的一端上设有用于固定铁芯的U型槽(11)。5.根据权利要求1或3所述的一种铁芯自动压实工装，其特征是，所述推动气缸(5)靠近输送带(2)的一端上设有圆弧凹陷部(12)。6.根据权利要求1或2或3所述的一种铁芯自动压实工装，其特征是，所述的下底座(1)上设有限位柱(9)，所述的限位柱(9)有两个，所述两个限位柱(9)以对角方式分布在下底座⑴上。
【专利摘要】本实用新型公开了一种铁芯自动压实工装。它包括下底座、输送带、定位气缸、滑块气缸、推动气缸和上压板，所述的上压板置于下底座的上方，所述的滑块气缸和输送带安装在下底座上，所述的定位气缸、滑块气缸、推动气缸均置于输送带的一侧，所述的定位气缸和推动气缸安装在滑块气缸的上方，所述的滑块气缸与输送带在同一水平面上，所述的上压板上设有压块，所述的压块置于输送带的正上方，所述推动气缸所对应的输送带位置与所述压块所对应的输送带位置相一致。本实用新型的有益效果是：提高了生产效率，提高了产品品质的稳定性，操作安全可靠，工作效率高，劳动强度低，定位精准度高。
【IPC分类】H01F27/245, B65G47/00, H01F41/02, B65G15/22
【公开号】CN204966269
【申请号】CN201520678380
【发明人】詹少波
【申请人】浙江露通机电有限公司
【公开日】2016年1月13日
【申请日】2015年9月2日