本实用新型属于异形线圈生产装置技术领域，具体地说是涉及一种大功率直流电机电枢线圈绕制装置。
背景技术：
现有技术中，对于小功率的直流电机电枢生产过程中，由于其线径较细，易于实现自动化的绕制，但是在大功率直流电机的工作电流大，导致大功率直流电机电枢的线圈线径较粗，并且匝数少，那么较粗线径的线材其强度大，不易弯折成型，那么小功率直流电机线圈机械化的绕制方法无法使用，传统的大功率直流电机电枢生产方式往往是通过人工将线材按照设计的线圈形状进行弯折成型，对于一些异性线圈，人工生产难度大，生产效率低下。
那么为了实现高效率的生产和制造，就需要异形线圈的机械化生产问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种大功率直流电机电枢线圈绕制装置，其可以实现大功率直流电机的电枢所使用的异形线圈高效率的生产和制造。
为解决上述技术问题，本实用新型的目的是这样实现的：
一种大功率直流电机电枢线圈绕制装置，其特征在于：包括放线机构、送
线机构、切断机构、成型机构；
所述放线机构由线盘和整形机构组成，所述整形机构包含导轮组、纵向整形轮组和横向整形轮组；
所述送线机构包括送线气缸安装座、送线气缸、传动机构、线型导轨和滑块，所述线型导轨平行固定设置在基座上，所述送线气缸安装座的下端面两侧设置滑块，所述送线气缸安装座通过滑块滑动设置在线型导轨上，所述送线气缸安装座的上端垂直设置送线气缸，所述送线气缸输出端固连有送线压板；
所述切断机构包括动切刀、静切刀、切断气缸以及切断气缸安装座，所述静切刀固连在切断气缸安装座上，所述切断气缸输出端连接动切刀，所述切断气缸安装座上设置有第一导线孔；
所述成型机构分为第一成型机构和第二成型机构；
所述第一成型机构包含导向纤、第一气缸、第一成型支架、成型模具(760)、第一气缸输出端固连有导向纤，所述导向纤端部设置有成型推板，所述成型推板可插入成型槽内，并沿成型槽线性移动；
所述第二成型机构包含第一夹持机构和第二夹持机构，所述第一夹持机构和第二夹持机构相对设置；
所述第一夹持机构包含第一上夹持部和第一下夹持部，所述第一上夹持部和第一下夹持部相铰接于固连在第一夹持机构支架上的第二铰接轴，所述第一上夹持部和第一下夹持部前端分别设置有第一上咬合口上第一下咬合口，后端分别设置有第一上夹持部连接柄和第二上夹持部连接柄，所述第二上夹持部连接柄固连有第一夹持气缸，所述夹持气缸输出端与所述第一上夹持部连接柄相铰接；
所述第一夹持机构还包含有翻转机构，所述翻转机构由翻转气缸、与翻转气缸输出端固连的第一齿条以及与第一齿条传动连接的第一扇形齿组成，所述第一扇形齿可带动第一上夹持部和第一下夹持部同步转动；
所述第二夹持机构包含第二上夹持部和第二下夹持部，所述第二上夹持部和第二下夹持部前端设置有第二上咬合口和第二下咬合口，所述第二上咬合口和第二下咬合口可形成咬合从而夹紧。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述纵向整形轮组由转动设置于纵向支撑板上的若干辊轮以及纵向调节装置组成，所述纵向调节装置包含纵向固定板以及若干调节螺栓组成，调节所述调节螺栓可调节纵向支撑板的高度。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述成型模具包含第一成型块、第二成型块、成型模具支座组成，所述第一成型块、第二成型块安装于成型模具支座顶面，所述第一成型块、第二成型块具有设定间隙，所述设定间隙稍大于所述成型推板的厚度，所述成型模具支座上设置有凹槽，所述凹槽与所述设定间隙共同组成所述成型推板的导向槽；所述第一成型块上设置有第一定位槽和第一成型槽，所述第二成型块上设置有第二定位槽和第二成型槽，所述第一定位槽、第一成型槽、第二成型块、第二成型槽以及所述导向槽围合成十字形结构的成型槽。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述成型推板前端设置有线材卡槽。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述第一定位槽和第一成型槽、所述第二定位槽和第二成型槽相连接处具有设置有第一圆弧和第二圆弧。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述放线机构和送线机构之间还设置有压紧机构，所述压紧机构包括压紧底板、压紧气缸、压紧气缸安装板和压板，所述压紧气缸安装板通过压紧底板固定设置在基座上，所述压紧气缸垂直设置在压紧气缸安装板上，所述压紧气缸的输出端连接压板。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述压紧机构和送线机构之间设置有导线座，所述导线座内设置有第二导线孔。
本实用新型相比现有技术突出且有益的技术效果是：该装置可以自动进行线材整形，定长切断以及按照电枢线圈的设定形状成型加工，其自动化程度较高，生产的电枢线圈稳定性好，效率高，解决了大功率直流电机电枢大线径线圈的绕制问题，完全可以代替人工进行生产，大大的提高产能。
附图说明
图1是本实用新型的整体结构示意图。
图2是整形机构结构示意图。
图3是切断机构结构示意图。
图4是第一成型机构结构示意图。
图5是成型模具结构示意图。
图6是成型槽主视图。
图7是AA剖视图。
图8是第二成型机构初始状态结构示意图。
图9是第二成型机构夹紧状态结构示意图。
图10是第二成型机构翻转状态结构示意图。
具体实施方式
为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部实施例。基于已给出的实施例，本领域普通技术人员在未做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。
在本申请的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。
见图1，一种大功率直流电机电枢线圈绕制装置，其特征在于：包括放线机构、送线机构、切断机构、成型机构；
见图1-2，所述放线机构由线盘(图中未示出)和整形机构200组成，所述整形机构200包含导轮组210、纵向整形轮组220和横向整形轮组230，所述纵向整形轮组220由转动设置于纵向支撑板225上的若干辊轮221以及纵向调节装置组成，所述纵向调节装置包含纵向固定板224以及若干调节螺栓223组成，调节所述调节螺栓223可调节纵向支撑板225的高度。
横向整形轮组230结构与纵向整形轮组220结构相同，这里不在赘述。
见图1，所述送线机构包括送线气缸安装座541、送线气缸540、传动机构、线型导轨530和滑块，所述线型导轨530平行固定设置在基座100上，所述送线气缸安装座541的下端面两侧设置滑块，所述送线气缸安装座541通过滑块滑动设置在线型导轨530上，所述送线气缸安装座541的上端垂直设置送线气缸540，所述送线气缸540输出端固连有送线压板542。
传动机构包括伺服电机510、丝杠固定座550、丝杠520、丝杠螺母521，所述伺服电机510固定在基座100上，所述伺服电机510输出端连接丝杠520，所述丝杠520两端通过丝杠固定座550设置在基座100上，所述丝杠520上通过丝杠螺母521连接送线气缸安装座541。
见图3，所述切断机构600包括动切刀630、静切刀640、切断气缸610以及切断气缸安装座620，所述静切刀640固连在切断气缸安装座620上，所述切断气缸610输出端连接动切刀630，所述切断气缸安装座620上设置有第一导线孔650。
见图1、图4-7，所述成型机构分为第一成型机构700和第二成型机构800，第一成型机构700包含导向纤710、第一气缸720、第一成型支架730、成型模具760、第一气缸720输出端固连有导向纤710，所述导向纤710端部设置有成型推板711，所述成型推板711可插入成型槽762内，并沿成型槽762线性移动，支架730设置有导向杆732，所述导向纤710铰接连接有导向滑块780，导向纤 710与导向滑块780铰接与第一铰接轴782处，所述导向滑块780沿导向杆732 滑动；
优选的，所述成型推板711前端设置有线材卡槽712；
优选的，所述成型模具760包含第一成型块740、第二成型块750、成型模具支座770组成，所述第一成型块740、第二成型块750安装于成型模具支座 770顶面，所述第一成型块740、第二成型块750具有设定间隙，所述设定间隙稍大于所述成型推板711的厚度，所述成型模具支座770上设置有凹槽771，所述凹槽771与所述设定间隙共同组成所述成型推板711的导向槽761；所述第一成型块740上设置有第一定位槽741和第一成型槽742，所述第二成型块750上设置有第二定位槽751和第二成型槽752，所述第一定位槽741、第一成型槽742、第二成型块750、第二成型槽752以及所述导向槽761围合成十字形结构的成型槽762；
优选的，所述第一定位槽741和第一成型槽742、所述第二定位槽751和第二成型槽752相连接处具有设置有第一圆弧743和第二圆弧753，线材1200首先进入到第一定位槽741和第二定位槽751。
见图8-10，所述第二成型机构800包含第一夹持机构820和第二夹持机构 840，所述第一夹持机构820和第二夹持机构840相对设置；
所述第一夹持机构820包含第一上夹持部821和第一下夹持部822，所述第一上夹持部821和第一下夹持部822相铰接于固连在第一夹持机构支架860上的第二铰接轴861，所述第一上夹持部821和第一下夹持部822前端分别设置有第一上咬合口8211上第一下咬合口8221，可形成咬合状从而实现夹持，后端分别设置有第一上夹持部连接柄8212和第二上夹持部连接柄8222，所述第二上夹持部连接柄8222固连有第一夹持气缸850，所述夹持气缸输出端851与所述第一上夹持部连接柄8212相铰接；
具体的，见图9，向所述第一夹持气缸850通入压力气源，所述夹持气缸输出端851上移，所述第一上夹持部821和第一下夹持部822前端形成咬合夹紧线材1200；切断压力气源，所述夹持气缸输出端851下移，所述第一上夹持部 821和第一下夹持部822前端相分离释放线材1200。
进一步的，所述第一夹持机构820还包含有翻转机构830，所述翻转机构 830由翻转气缸833、与翻转气缸输出端固连的第一齿条831以及第一扇形齿832 组成，所述第一扇形齿832可带动第一上夹持部821和第一下夹持部822同步转动；
具体的，见图10，所述第一扇形齿832与第一下夹持部822固连；向所述翻转气缸833通入压力气源，第一齿条831上移，带动第一扇形齿832顺时针转动；切断所述翻转气缸833压力气源，第一齿条831下移，带动所述第一扇形齿832逆时针转动。
所述第二夹持机构840包含第二上夹持部841和第二下夹持部842，所述第二上夹持部841和第二下夹持部842前端设置有第二上咬合口8411和第二下咬合口8421，所述第二上咬合口8411和第二下咬合口8421可形成咬合从而夹紧线材1200；
所述第二上夹持部841固连于第二夹持机构支座880上，所述第二夹持机构支座880固连于第二夹持机构支架870上，所述第二下夹持部842铰接于设置在第二夹持机构支座880上的第三铰接轴881，所述第二下夹持部842设置有第二扇形齿843，第二扇形齿843传动连接有第二齿条811，所述第二齿条811 固连于第二夹持气缸810的输出端812；
所述第二夹持气缸810固连在所述第二夹持机构支架870上，所述第二夹持机构支架870底部设置有第二齿条811的导向块813，所述导向块813上设置有与所述第二齿条811间隙配合的导向槽。
所述第二夹持机构支架870底部设置有第二夹持机构支架安装座891，第二夹持机构支架安装座891底部设置有滑轨892，所述第二夹持机构支架安装座 891上设置有滑块，所述滑块可沿所述滑轨892滑动，所述第二夹持机构支架 870与整形气缸1000的输出端固连，从而整形气缸1000带动所述第二夹持机构支架870沿滑轨892线性移动。
所述放线机构和送线机构之间还设置有压紧机构300；所述压紧机构300包括压紧底板310、压紧气缸330、压紧气缸安装板320和压板340，所述压紧气缸安装板320通过压紧底板310固定设置在基座100上，所述压紧气缸330垂直设置在压紧气缸安装板320上，所述压紧气缸330的输出端连接压板340。
所述压紧机构和送线机构之间设置有导线座400，所述导线座400内设置有第二导线孔410。
该异形线圈加工装置具体的工作过程为：
S1：开机自检；
S2：按下启动按钮，送线气缸540通入压力气源，送线压板542下压，将线材压紧；
S3：伺服电机510正转通过丝杠螺母副带动送线气缸540以及送线压板542 前移，从而将线材送入到切断机构600和成型机构；
S4：线材送入到设定长度后，压紧气缸330通入压力气源，压板340下压，切断气缸610通入压力气源，带动动切刀630切断线材；
S5：切断送线气缸540的压力气源，伺服电机510反转，带动送线气缸540 以及送线压板542回到初始位置；同时第一气缸720通入压力气源，带动成型推板711以及线材插入成型槽762内，进行第一步成型，线材形成U形结构；
S6：线材在结束第一步成型的同时成型推板711恰好将其推入到第二成型机构800；同时断开压紧气缸330、第一气缸720的压力气源，成型推板711收回；
S7：第一夹持气缸850、第二夹持气缸810通入压力气源，第一夹持机构 820和第二夹持机构840均夹紧线材U形结构的两边；
S8：整形气缸1000通入压力气源，带动第二夹持机构840向第一夹持机构820挤压经过第一步成型的线材；
S9：翻转气缸833通入压力气源，带动第一上夹持部821和第一下夹持部 822同步转动，线材进行第二次成型，成为成品线圈；
S10：断开第一夹持气缸850、第二夹持气缸810压力气源，第一夹持机构 820和第二夹持机构840释放成品线圈，成品线圈下落回收；
S11：断开翻转气缸833、整形气缸1000压力气源，第一上夹持部821和第一下夹持部822以及第二夹持机构840回到初始位置；
优选的，当执行到步骤S7时，下一个循环已经由步骤S2开始。
上述实施例仅为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。