专利名称：：氨纶与聚丁二酸丁二醇酯并列纤维的制备方法
技术领域：
：本发明涉及纤维制备领域，特别涉及一种氨纶与聚丁二酸丁二醇酯并列纤维的制备方法。
背景技术：
：新型纤维材料层出不穷，新型纤维材料的性能有别于传统的纤维材料.新型纤维材料包括高性能纤维、高功能纤维和高感性纤维。新型纤维材料通常应用于制作尖端复合材料、产业用纺织品、特种防护用纺织品等，在手感、风格、触觉、质感以及成品外观方面有特殊贡献使最终产品的服用性能，或有独特风格，或优于天然纤维，或实现了特殊服用功能。在人们日益关注环境保护的今天，可生物降解高分子材料(塑料、橡胶、纤维等)已成为当今世界各国研究的热点。可降解纤维的种类日益繁多，其应用涉及到医用、服用、渔业、建筑、卫生、装饰、工业处理等诸多领域。聚丁二酸丁二醇酯作为可降解高分子，熔点在115'C，力学性能好，具有加丁应用的可能'!t是目前研究的热点，目前国内合成的聚丁二酸丁二醇酯分了量较低，颜色发黄，多应用在塑料领域，在纺织领域里聚丁二酸丁二醇的应用还很少见到。
发明内容为了开发聚丁二酸丁二醇酯的在纺织领域的应用，选择氨纶和聚丁—酸丁二醇酯共纺，得到具有蓬松性能的纤维。一种氨纶与聚丁二酸丁二醇酯并列纤维的制备方法，本发明是首先通过化学聚合得到的聚丁二酸丁二醇酯，然后与氨纶共同纺丝，纺丝时两种不同的聚合物各自分别熔融，在最后时刻通过喷丝板挤出结合成并列型双组份纤维的方法。聚丁二酸丁二酸酯的制备原料为丁二醇与丁二酸，添加摩尔比为1.101.15，催化剂为对甲苯磺酸和钛酸四丁酯，聚酯的合成主要有酯化和縮聚商步完成，连续聚合工艺中酯化反应通过常压和减压两个酯化釜完成，縮聚反应通过预縮聚和终縮聚两釜完成。聚丁二酸丁二醇酯的合成工艺<table>tableseeoriginaldocumentpage4</column></row><table>聚丁二酸丁二醇酯在合成中要加入催化剂、消光剂、稳定剂、增效剂和阻燃剂，催化剂对甲苯磺酸的添加量为丁二醇量的lOOxl(T6，钛酸四丁酯的添加量为丁二醇量的40t)'xl(T6，消光剂二氧化硅的用量为丁二醇量的3—%。，稳定剂磷酸三甲酯的用量为丁二醇量的35%。，阻燃剂溴代苯乙烯的用量为丁二醇量的58%。，增效剂锑酸钠的用量为丁二醇量的卜3%。，催化剂和聚合原料一起进入酯化反应，消光剂、稳定剂、增效剂和阻燃剂则在縮聚反应的最后阶段加入。在制备并列型纤维时，氨纶和聚丁二酸丁二醇酯自酯分别熔融，在挤出前的最后时刻两种聚酯熔体进入纺丝箱，通过调节纺丝箱中的分隔元件和喷丝板的关系，可以得到氨纶所占质量比为5~10%、1015°/。、15~20%、25~30°/。等不同类型的并列型纤维。双组份熔体初纺成丝后依次经过一道拉伸、热定型、二道拉伸、巻曲、热定型、切断工序制的。熔体纺丝的拉伸温度为20(TC,纺丝速度为8001800m/min，一道拉伸的牵伸比为2.5~3.5,拉伸温度为IO(TC,热定型温度在90100°C;二道拉伸的牵伸比为1.15~1.50，拉伸温度为90°C，巻曲温度为7080°C，再经过热定型使纤维温度达到55'C以下，切断。本发明的进步意义在于利用与氨纶共纺制备的并列型纤维，纤维具有高弹性、柔软、蓬松、轻质性能，扩展了聚丁之酸丁二醇酯的在纺织领域的应用。具体实施例方式种氨纶与聚丁二酸丁二醇酯并列纤维的制备方法，其特征在于通过化学聚合得到的聚丁二酸丁二醇酯，然后与氨纶共同纺丝，纺丝时两种不同的聚合物各自分别熔融，在最后时刻通过喷丝板挤出结合成并列型双组份纤维。实施例1.聚丁二酸丁二酸酯的制备原料为丁二醇与丁二酸，添加摩尔比为1.10，催化剂为对甲苯磺酸和钛酸四丁酯，聚酯的合成丰要有酯化和縮聚两步完成，连续聚合丄艺中酯化反应通过常/土和减压两个酯化釜完成，缩聚反应通过预縮聚和终縮聚两釜完成聚丁二酸丁二醇酯的合成工艺条件酯化I酯化II预缩聚终缩聚反应温度/'c14(M5015CM60230~240230~240反应压力/Pa1.3x10563000260070停留时间/min6060601202.聚丁二酸丁二醇酯在合成中要加入催化剂、消光剂、稳定剂、增效剂和阻燃剂，催化剂对甲苯磺酸的添加量为丁二醇量的100x10—6，钛酸四丁酯的添加量为丁二醇量的400xl(T6，消光剂二氧化硅的用量为丁二醇量的4%。，稳定剂磷酸三甲酯的用量为丁二醇量的4%。，阻燃剂溴代苯乙烯的用量为丁二醇量的5%。，增效剂锑酸钠的用量为丁二醇量的3%。，催化剂和聚合原料一起进入酯化反应，消光剂、稳定剂、增效剂和阻燃剂则在縮聚反应的最后阶段加入。3.在制备并列型纤维时，氨纶和聚丁二酸丁二醇酯自酯分别熔融，在挤出前的最后时刻两种聚酯熔体进入纺丝箱，通过调节纺丝箱中的分隔元件和喷丝板的关系，可以得到氨纶所占质量比为5~10%、10-15%、1520%、25~30%等不同类型的并列型纤维。4.双组份熔体初纺成丝后依次经过一道拉伸、热定型、二道拉伸、巻曲、热定型、切断工序制的。熔体纺丝的拉伸温度为20'(TC，纺丝速度为8001800m/min，一道拉伸的牵伸比为2.5-3.5，拉伸温度为00°C,热定型温度在9010(TC;二道拨伸的牵伸比为1.15-1.50，拉伸温度为卯。C，巻曲温度为708(TC，再经过热定型使纤维温度达到55。C以下，切断。5.制备的并列型纤维，纤维具有高弹性、柔软、蓬松、轻质性能。权利要求1.一种氨纶与聚丁二酸丁二醇酯并列纤维的制备方法，其特征在于首先通过化学聚合得到的聚丁二酸丁二醇酯，原料为丁二醇与丁二酸，添加摩尔比为1.10～1.15，聚丁二酸丁二醇酯的合成工艺<tablesid="tabl0001"num="0001"wi="149"><table><tgroupcols="5"><colspeccolname="c001"colwidth="23%"/><colspeccolname="c002"colwidth="20%"/><colspeccolname="c003"colwidth="19%"/><colspeccolname="c004"colwidth="18%"/><colspeccolname="c005"colwidth="19%"/><thead></column></row><row><column><entrymorerows="1">条件</entry><entrymorerows="1">酯化I</entry><entrymorerows="1">酯化II</entry><entrymorerows="1">预缩聚</entry><entrymorerows="1">终缩聚</entry></column></row></thead><tbody></column></row><row><column><entrymorerows="1">反应温度/℃</entry><entrymorerows="1">140～150</entry><entrymorerows="1">150～160</entry><entrymorerows="1">230～240</entry><entrymorerows="1">230～240</entry></column></row></column></row><row><column><entrymorerows="1">反应压力/Pa</entry><entrymorerows="1">(1.3～1.5)×105</entry><entrymorerows="1">60000～70000</entry><entrymorerows="1">2500～3000</entry><entrymorerows="1">50～100</entry></column></row></column></row><row><column><entrymorerows="1">停留时间/min</entry><entrymorerows="1">60～90</entry><entrymorerows="1">60～90</entry><entrymorerows="1">50～70</entry><entrymorerows="1">120～150</entry></column></row></tbody></tgroup></column></row><table></tables>其中催化剂对甲苯磺酸的添加量为丁二醇量的100×10-6，钛酸四丁酯的添加量为丁二醇量的400×10-6，消光剂二氧化硅的用量为丁二醇量的3～5‰，稳定剂磷酸三甲酯的用量为丁二醇量的3～5‰，阻燃剂溴代苯乙烯的用量为丁二醇量的5～8‰，增效剂锑酸钠的用量为丁二醇量的1～3‰，催化剂和聚合原料一起进入酯化反应，消光剂、稳定剂、增效剂和阻燃剂则在缩聚反应的最后阶段加入；然后与氨纶共同纺丝，纺丝时两种不同的聚合物各自分别熔融，在最后时刻通过喷丝板挤出结合成并列型双组份纤维，熔体纺丝的拉伸温度为200℃，纺丝速度为800～1800m/min，一道拉伸的牵伸比为2.5～3.5，拉伸温度为100℃，热定型温度在90～100℃；二道拉伸的牵伸比为1.15～1.50，拉伸温度为90℃，卷曲温度为70～80℃，再经过热定型使纤维温度达到55℃以下，切断。2.根据权利要求1，其特征在于通过调节纺丝箱中的分隔元件和喷丝板的关系，可以得到氨纶所占质量比为5~10%、1015%、15~20%、2530%等不同类型的并列型纤维。全文摘要一种氨纶与聚丁二酸丁二醇酯并列纤维的制备方法，其特征在于本发明是首先通过化学聚合得到的聚丁二酸丁二醇酯，然后与氨纶共同纺丝，纺丝时两种不同的聚合物各自分别熔融，在最后时刻通过喷丝板挤出结合成并列型双组份纤维的方法。文档编号D01F8/14GK101660217SQ20091014462公开日2010年3月3日申请日期2009年8月24日优先权日2009年8月24日发明者徐关祥申请人:江苏鹰翔化纤股份有限公司