筒子纱原料自动压纱机的制作方法

本实用新型涉及一种应用于纺织纱的压纱机，具体涉及自动压纱机技术领域，特别涉及一种筒子纱原料自动压纱机。

背景技术：

纱线筒子染色，密度均匀至关重要，由于染液在纱层中循环穿透，会遇到纱线的阻力，很显然密度大处阻力也就大，染液穿透量就小。随之染料上染少，反之染料上染多，这就会造成色差，严重的会造成“白迹”(常在筒子有“重叠”卷绕处产生)为此，要求筒子处处密度均匀， 解决以上问题除了首先要控制好松式络筒机的工艺外，还可以通过后道工序——压纱、倒角来弥补，如能研制出一种能有效消除筒纱密度不匀问题且成型好，适应性强的压纱、倒角机，不失为解决筒子染色均匀度的一种对策，目前，大多数压纱机为人工压纱机，如申请公布号为CN1600937的专利申请中公开了名称为一种筒子纱压纱机，该筒子纱压纱机主要包括电动机、椭圆形转盘、上压盆、升降杆，连杆和下压盆，连杆的一端紧固在椭圆形转盘的端面，连杆的另一端与升降杆的一端转动铰接，升降杆置于与工作台固定的导向管中，升降杆的另一端固定有水平杆，上压盆安装在水平杆上，与固定在工作台面上的下压盆位于同一轴线，上、下压盆的盆口相对，在椭圆形转盘上固定有转轮，转轮通过传动机构与电动机的轴相连。该压纱机结构简单，体积小，重量轻，操作灵活、方便，具有压纱、倒角双重功能，成型好，能有效消除目前松筒式染色过程中因筒子密度不匀造成的内、中、外层色差，大大提高了正品率。但是随着筒子纱原料产量的日益增加，压纱工作量也大大增加，而人工压纱机压纱效率低。

技术实现要素：

本实用新型旨在解决现有人工筒子纱压纱机在压纱过程中压纱不均匀、压纱效率低及耗费人力物力等问题，提供一种筒子纱原料自动压纱机，该压纱机的筒子纱原料的压纱过程全自动进行，压纱后自动转入下个工序，无需人工操作，且压纱效率高，有效满足在筒子纱原料产量的日益增加的情况下的压纱要求，具有良好的经济效益。

为解决上述技术问题，本实用新型通过以下技术方案实现：

筒子纱原料自动压纱机，包括压头上模、压头下模、驱动压头上模上下运动的上模驱动装置和控制压头上模驱动装置开和关的上模驱动装置控制器，还包括PLC控制器、定位检测器、用于传送压头下模的传送皮带、用于安装传送皮带的滚筒和驱动滚筒的滚筒驱动装置，所述上模驱动装置上设置复位检测器，所述上模驱动装置控制器、滚筒驱动装置、定位检测器和复位检测器分别与PLC控制器连接，所述压头上模位于传送皮带的上方，所述定位检测器安装在传送皮带的下方且位于压头上模的竖直方向的中心轴线延长线上。

为了更好的实施本实用新型，所述压头下模有多个，可沿皮带的传送方向上设置一排，也可设置多排，压头下模随着皮带的运动而一个接一个的被传送到压头上模的正下方，每一排压头下模只需对应的设置一个压头上模。压纱后，压头下模运动到滚筒与传送皮带的卷绕处时，压头下模中的物料会自动掉出进入下一个工序，不需要人工取出或是其他的取出工具。

为了更好的控制压纱质量，需要根据不同规格的筒子纱原料控制其下压度，本实用新型在所述上模驱动装置上设置有行程检测器，所述行程检测器与PLC控制器连接。所述行程检测器检测上模驱动装置向下驱动的距离以及压纱动作的持续时间，当向下驱动的距离与所压筒子纱原料需要的下压度（下压的量）相同时，行程检测器将信号发送给PLC控制器，PLC控制器控制上模驱动装置关闭不再向下驱动上模，并控制上模驱动装置维持当前状态一定时间，当行程检测器检测到维持的时间为当前筒子纱原料压纱所需要的时间时，将信号反馈给PLC控制器，PLC控制器接收到信号后，控制上模驱动装置复位，当复位检测器检测压头上模驱动装置复位完成时，将信号发送给PLC控制器，此时PLC控制器控制滚筒驱动装置开启，从而带动传动皮带继续运动，进行下一个筒子纱原料的压纱，重复上述动作。

所述复位检测器和行程检测器之间的距离等于上模驱动装置驱动上模向上或向下运动的距离。复位检测其与行程检测其之间的距离可调整，根据所压筒子纱原料的规格和所需要的下压度设置，这种结构一是避免驱动装置上行距离不到位，下模与原料在传送过程中与上模碰撞，损坏整个结构。二是能避免筒子纱原料被过度压紧或是压的不到位，避免过度下压的同时还能避免不必要的下压行程，节省时间，提供压纱效率。

在上述的压纱过程中，不管压头下模中是否装的有筒子纱原料，自动压纱机都会执行一次压纱动作，这样在没有筒子纱原料的情况不但影响压纱效率，还增加了各部件的磨损，为了解决上述问题，所述自动压纱机还包括用于检测压头下模中是否有物料的物料检测器，所述物料检测器与PLC控制器连接。当物料检测其检测到压头上模上没有物料是，将信号反馈给PLC控制器，PLC控制器接收到信号后控制上模驱动装置控制器，从而控制上模驱动装置处于关闭状态，则不会进行压纱动作。这种结构能进一步提高压纱效率，减少不必要的机械磨损。

为了更好的定位检测及保证压头上模与压头下模准确配合，在所述压头上模顶部的中心处设置有上模定位柱，在所述压头下模底部的中心处设置有下模定位柱，所述下模定位柱的下端穿过传送皮带，所述传送皮带两端的滚筒上开设有供下模定位柱的下端通过的凹槽。上下模定位柱的设置能首先是将筒子纱原料定位和固定正，避免压纱过程中筒子纱位置不正引起压纱密度不均匀等问题。另外本实用新型压头下模定位柱的下端穿过传送皮带，这样，定位检测器能通过检测下模定位柱从而检测压头下模是的否到位。本实用新型的压头上模和压头下模都为锥形结构，其直径从顶部、底部向开口逐渐变大，这样在压纱的过程中不会出现卡纱的情况。

所述滚筒驱动装置为步进电机，也可以采用伺服电机或可以受PLC控制其他电机；所述定位检测器为光电传感器、接近开关 、霍尔传感器、行程开关或编码器中的一种，所述复位检测器为霍尔传感器、接近开关中的一种。

所述上模驱动装置为气缸，所述上模驱动装置控制器为电磁阀，所述电磁阀与PLC控制器连接。当然，也可以采用偏心轮、凸轮装置或电机带动的减速机替代。气缸上安装的复位检测检测气缸的活塞杆是否复位，行程检测器检测气缸的活塞杆伸缩的长度及活塞杆伸出到设定长度的持续作用时间。

所述行程检测器为霍尔传感器和接近开关中的一种。

所述物料检测器为光电传感器。

本实用新型的有益效果：

1、本实用新型不同于传统人工操作压纱机进行筒子纱的压纱过程，首次提出了一种能自动进行筒子纱压纱的自动压纱机，该自动压纱机通过传送皮带将位于传送皮带上的装有筒子纱原料的压头下模不断的传送到固定的压头上模的下方进行自动压纱，压好的筒子纱在传送皮带与滚动卷绕处自动掉落，无需人工操作压纱机，也不用人工将筒子纱从压头下模中取出，大大的提高了压纱效率，特别适合大规模的筒子纱压纱操作。

2、本实用新型的压头下模设有多个，压头上模设置一个，这种设计能使压纱操作连续不断的进行，无需等待上一个压头下模返回就能再次进行压纱，更进一步的提高了效率。所有压头下模形成循环圈，利用效率高。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型结构框图；

图3为本实用新型工作流程图；

图4为压头下模与传送皮带、滚筒的连接结构示意图。

上述附图的附图标记为：

1上模驱动装置、2压头上模、3筒子纱、4压头下模、5传送皮带、6滚筒驱动装置、7下模定位柱、8定位检测器、9滚筒、10物料检测器、11上模定位柱、12凹槽。

具体实施方式

下面结合具体实施例详细说明本实用新型。

实施例1

如图1、图2所示，筒子纱原料自动压纱机，包括压头上模2、压头下模4、驱动压头上模2上下运动的上模驱动装置1和控制压头上模驱动装置1开和关的上模驱动装置控制器，还包括PLC控制器、定位检测器8、用于传送压头下模4的传送皮带5、用于安装传送皮带5的滚筒9和驱动滚筒9的滚筒驱动装置6，所述上模驱动装置1上设置复位检测器，所述上模驱动装置控制器、滚筒驱动装置6、定位检测器8和复位检测器分别与PLC控制器连接，所述压头上模2位于传送皮带5的上方，所述定位检测器8安装在传送皮带5的下方且位于压头上模2的竖直方向的中心轴线延长线上。

如图1、图2、图3所示，其工作原理及工作过程如下：滚筒驱动装置6带动传送皮带5传动，传送皮带5上的压头下模4在传送皮带5的带动下运动，当运动到位于定位检测器8正上方的时候，定位检测器8检测到压头下模4到位，将信号发送给PLC控制器，PLC控制器计算后控制滚动驱动装置6关闭，传送传动5暂停，同时PLC控制器控制压头上模驱动装置控制器使压头上模驱动装置1开启，从而驱动压头上模2向下运动，与压头下模4配合压纱，压纱结束后压头上模驱动装置1复位，当复位检测器检测到压头上模驱动装置1复位完成时，将信号发送给PLC控制器，此时PLC控制器控制滚筒驱动装置6开启，从而带动传送皮带5继续运动，重复上述动作，从而完成自动压纱过程。

实施例2

为了更好的实施本实用新型，本实施例在实施例1的基础上进一步改进，如图1所示，在传送皮带5上设置多个压头下模4，设置的时候可均匀的设置，根据传送皮带5的宽度，可设置一排或多排压头下模4，每排压头下模4对应的设置一个压头上模2。如可设置一排压头下模4，压头上模2设置一个，也可设置两排压头下模4，压头上模2对应的设置两个。

实施例3

本实施例在实施例1的基础上进一步改进，如图1、2所示，所述上模驱动装置1上还设置有行程检测器，所述行程检测器与PLC控制器连接。所述复位检测器和行程检测器之间的距离等于上模驱动装置1驱动压头上模2向上或向下运动的距离。

实施例4

本实施例在实施例1的基础上进一步改进，如图1、2所示，所述自动压纱机还包括用于检测压头下模4中是否有物料3的物料检测器10，所述物料检测器10与PLC控制器连接。所述物料检测器10可选用光电传感器。

实施例5

本实施例在实施例1的基础上进一步改进，如图1、2、3、4所示，所述压头上模2顶部的中心处设置有上模定位柱11，所述压头下模4底部的中心处设置有下模定位柱7，所述下模定位柱7的下端穿过传送皮带5，所述传送皮带5两端的滚筒9上开设有供下模定位柱7的下端通过的凹槽12。

实施例6

本实施例在实施例3的基础上进一步改进，所述滚筒驱动装置6为步进电机，所述定位检测器8为光电传感器、接近开关 、霍尔传感器、行程开关或编码器中的一种，所述复位检测器为霍尔传感器和接近开关中的一种。所述上模驱动装置1为气缸，所述上模驱动装置控制器为电磁阀，所述电磁阀与PLC控制器连接。所述行程检测器为霍尔传感器和接近开关中的一种。