专利名称：玻璃碗、盆的生产工艺及其专用模具的制作方法
技术领域：
本发明涉及玻璃碗盆制造技术领域，特别涉及一种具底部具有凸缘的钢化玻璃碗盆生产工艺及其该生产工艺中的专用模具。
背景技术：
目前，玻璃制品应用越来越广泛，例如在玻璃卫浴设施、玻璃餐具用品、玻璃饰品等方面都有广泛的应用。但是以目前玻璃工业生产的技术，只能生产厚度较均匀的钢化玻璃碗盆，或者是非钢化玻璃碗盆。厚度均匀的钢化玻璃碗盆一般制成圆弧形，所以放置时，无法直接平放，必须另外设置固定结构。例如，在玻璃碗盆底部设置一个底座，或者在碗盆放置的平台上设置一开口，然后把浴盆放上去才。而这样放置，盆碗下部分由于与平台之间的空间狭小，难以清洗，形成死角地带，很容易形成污垢，影响玻璃制品的整体美观性；由于目前的只能钢化厚度均匀的玻璃碗盆，如果将碗盆的底部设置成一个平面用于放置，该碗盆的内表面同样形成为平面，这样又不利于排水，容易形成水垢。若将钢化玻璃碗盆设计成内表面为曲面，外底面为平面的状态，依照目前的技术还很难达到。而如果制造非钢化玻璃碗盆，虽然可以形成上述状态的碗盆，但其势必很难满足其强度、耐温差等安全要求。
发明内容
本发明的目的在于克服产品的上述不足，提供一种生产可以直接放置的钢化玻璃碗盆的生产工艺，并提供了该生产工艺的一种专用模具。
本发明实现其目的，生产工艺所采用的技术方案是首先，将一平板玻璃切割成所需形状；然后，将切割好的平板玻璃平放在所述专用模具上，该专用模具形成有一锥形凹面，该凹面底部成型有凹槽；接着，将放置平板玻璃的专用模具用600～800℃的高温加热，使平板玻璃软化，贴附在专用模具的凹面，继续加热使平板玻璃温度维持在800～1000℃之间，令平板玻璃开始熔化，令开始熔化的玻璃顺着专用模具的锥形凹面流入凹槽，然后取出自然降温成型为半成品，该半成品底部依凹槽形成凸缘。接着，将该半成品放置于预热过的盆碗成型模具中，并再次进入烤炉进行高温热弯成型，温度在700～800℃之间；然后成型后的高温碗盆进行钢化处理；最后将钢化后的碗盆进行表面等后处理工序。
本发明中专用模具所采用的技术方案为该专用模具形成有一凹面，且凹面中部设有一球冠形凸起部，环绕该球冠形凸起部成型有凹槽。
采用本发明提供的生产工艺及其专用模具生产出的钢化玻璃碗盆，其底部由专用模具上的凹槽成型由凸缘，可以直接放置，便于清洗，而又进行了特殊钢化程序，达到强度、耐温差等安全要求。
图1是本发明专用模具第一实施例的立体图；图2～8是本发明生产工艺的流程图；图9是本发明成品碗盆的使用状态图；图10是本发明专用模具第二实施例的立体图；图11是专用模具第二实施例的碗盆成型状态图。
具体实施例方式如图1所示，本发明的专用模具设有一锥形凹面11，且凹面11中部设有一球冠形凸起部13，环绕该球冠形凸起部13成型有凹槽12。
所述生产工艺步骤的具体操作如下一、准备玻璃原片即将需要加工的平板玻璃原片2预先准备好，通常根据碗盆口的形状而定，所以通常为圆形，这样是为了使下一步玻璃熔化流动时流速、流量均匀；根据设计需要，还会有方形、椭圆形、多边等。
二、熔流将切割好的平板玻璃2平放于所述专用模具1上，用600～800℃的高温加热，使平板玻璃软化，贴附在专用模具1的凹面11及凸起部13上，继续加热使平板玻璃温度维持在800～1000℃之间，平板玻璃2开始熔化，熔化的玻璃顺着模具1的锥形凹面11及球冠形凸起部13流入凹槽12。
三、热弯当有适量的熔化的玻璃流入凹槽12后，将玻璃2连同专用模具1直接从800～1000℃的炉中取出，等1～3分钟，在玻璃自然降温变硬时，并在温度降低到600℃以前，从所述专用模具1上取下，并快速放入预热至100～500℃的成型模具3，立刻放入高温烤炉中再次加热，温度在700～800℃之间，完成热弯成型。
四、钢化将完成热弯成型的玻璃碗盆202从烤炉中取出，常温下静置15～75秒，降温至650～750℃之间时，将玻璃取出，放入钢化炉中钢化，钢化风速维持10～25m/s，持续钢化30～60分钟，至碗盆202冷却至常温即可。
五、表面等后处理将碗盆202根据设计要求，可分别进行修边、抛光、打砂、上色等后处理，使之达到晶莹剔透，美观耐用的效果，得到最后的成品碗盆203。
综上所述，采用本发明工艺及专用模具制得的产品，不但可以直接放置稳定，便于清洁，见图9所示。同时通过本发明生产的碗盆203具有钢化玻璃的优良特性，使玻璃制品适用的范围更加广泛。
在实施本发明过程中，专用模具1也可采用另一实施例，见图10、11，本实施例中，专用模具1同样具有一凹面11，且凹面11中部设有一球冠形凸起部13，环绕该球冠形凸起部13成型有凹槽12。与前面所述的实施例不同(参见图1)，本实施例中，该凹面11为一个具有较大曲面的圆弧曲面。及本实施例将第一实施例中专用模具1和成型模具2结合在一起，在制造过程中一次成型。
上述两个实施例相比，第一实施例(指图1)采用先预成型，再最后成型的二次成型方式，所生产的产品厚度均匀。而第二实施例(指图10)，一次成型，缩短制造工艺。
权利要求
1.一种玻璃碗、盆的生产工艺，其特征在于A.首先，将一所需形状平板玻璃原片(2)准备好，该玻璃原片为单层平板玻璃体或双层或多层的平板玻璃体；B.将准备好的平板玻璃原片平放在所述专用模具(1)上，该专用模具(1)形成有一凹面(11)，该凹面(11)底部成型有凹槽(12)；C.将放置平板玻璃(2)的专用模具(1)用600～800℃的高温加热，使平板玻璃(2)软化，贴附在专用模具的凹面(11)，继续加热使平板玻璃(2)温度维持在800～1000℃之间，令平板玻璃开始熔化，令开始熔化的玻璃顺着专用模具(1)的锥形凹面(11)流入凹槽(12)，然后取出自然降温成型为半成品(201)，该半成品(201)底部依凹槽(12)形成凸缘(21)。D.将该半成品(201)放置于预热过的盆碗成型模具(3)中，并再次进入烤炉进行高温热弯成型，温度在700～800℃之间；E.成型后的高温碗盆(202)进行钢化处理；F.最后将钢化后的碗盆(202)进行表面后处理等工序。
2.根据权利要求1所述玻璃碗、盆的生产工艺，其特征在于步骤C中，当适量的熔化的玻璃流入凹槽(12)后，将其连同专用模具(1)从炉中取出，自然降温1～3分钟，令半成品(201)的玻璃自然降温变硬时，并在温度降低到550～720℃以前，从所述专用模具(1)上取下，并快速放入预热过的成型模具(3)，放入高温烤炉中再次加热，温度在700～800℃之间，令半成品(201)的玻璃受热软化，完成热弯成型。
3.根据权利要求1或2所述的玻璃碗、盆的生产工艺，其特征在于所述成型模具(3)预热温度在100～500℃。
4.根据权利要求1所述的玻璃碗、盆的生产工艺，其特征在于完成热弯成型后的碗盆(202)及成型模具(3)从烤炉中取出后，在常温中静置15～75秒，降温至650～750℃之间时，将玻璃取出，放入钢化炉中钢化，钢化风速维持10～25m/s，持续钢化30～60分钟，至碗盆(202)冷却至常温即可。
5.一种玻璃碗、盆生产工艺中的专用模具，其特征在于该专用模具(1)形成有一凹面(11)，且凹面(11)中部设有一球冠形凸起部(13)，环绕该球冠形凸起部(13)成型有凹槽(12)。
6.根据权利要求5所述的一种玻璃碗、盆生产工艺中的专用模具，其特征在于所述的凹面(11)为一锥形曲面。
7.根据权利要求5所述的一种玻璃碗、盆生产工艺中的专用模具，其特征在于所述的凹面(11)为一圆弧曲面。
全文摘要
本发明涉及玻璃碗盆制造技术领域，特别涉及一种具底部具有凸缘的钢化玻璃碗盆生产工艺及其该生产工艺中的专用模具。本发明通过专用模具将令所成型的碗盆产品底部依专用凹槽形成凸缘。然后成型后的高温碗盆进行钢化处理；最后将钢化后的碗盆进行表面等后处理工序。本发明中专用模具所采用的技术方案为该专用模具形成有一凹面，且凹面中部设有一球冠形凸起部，环绕该球冠形凸起部成型有凹槽。采用本发明提供的生产工艺及其专用模具生产出的钢化玻璃碗盆，其底部由专用模具上的凹槽成型由凸缘，可以直接放置，便于清洗，而又进行了特殊钢化程序，达到强度、耐温差等安全要求。
文档编号C03B23/023GK1699228SQ20051003504
公开日2005年11月23日 申请日期2005年6月9日 优先权日2005年6月9日
发明者张斌 申请人:叶景辉