专利名称：一种uv光固化陶瓷喷墨油墨及其用于陶瓷表面印刷的方法
技术领域：
本发明涉及陶瓷喷墨技术领域，特别是涉及一种UV光固化陶瓷喷墨油墨及其用于陶瓷表面印刷的方法。
背景技术：
喷墨印花技术是20世纪70年代末开发成功的一种非接触式的数字印刷技术，它是将墨水通过打印头上的喷嘴喷射到各种介质表面上，实现了非接触式、高速度、低噪音的单色或者彩色的文字和图像印刷。目前这种技术已广泛应用到纺织品、数码照片冲印、办公用品、包装印刷、陶瓷印刷等多种领域。近年来，陶瓷印刷技术将喷墨印花技术应用于陶瓷进行装饰，它是将待成形的陶瓷粉料制成陶瓷墨水，利用特制的打印机将配置好的陶瓷墨水直接打印到建筑陶瓷的表面成形，成形体的形状及几何尺寸由计算机控制。传统的陶瓷印刷方法主要有丝网印刷和滚筒印刷两种，与传统的陶瓷印刷技术相比，陶瓷喷墨印刷技术可使产品分辨率由普通技术的72dpi提高到360dpi，如用通俗的像素来表示，则可由现有辊筒印花效果的240万像素提升到1200万像素。由于陶瓷喷墨的高分辨率、高仿真度，使陶瓷喷墨印刷生产的瓷砖比传统的丝网印刷和滚筒印刷生产的瓷砖形象更逼真，更贴近自然的感觉。由此使陶瓷喷墨印刷技术已有逐渐取代传统技术的趋势。自2009年我国引进第一台陶瓷喷墨机以来，陶瓷喷墨印刷技术的发展突飞猛进，随着陶瓷喷墨印刷技术的大量应用，相应各种各样的陶瓷墨水的需求量也迅速增加。由于国外在陶瓷喷墨喷嘴上的技术垄断和控制，导致国内开发的喷墨墨水却难以应用，目前国内使用的陶瓷墨水主要是以西班牙hmalglass-itaca、美国 Ferro等几家国外公司生产的陶瓷墨水为主。中国发明专利申请(申请号200410067705. 1)公开了 “一种数码平板喷绘机用紫外光固化油墨”，紫外光固化油墨也俗称UV固化墨水，该UV固化墨水虽然具有较好的粘度，用于普通的UV打印装置可以取得良好的打印效果，但因其粘度相对较大，不能应用于高精度的打印装置，因而无法获得高分辨率、高精度的喷墨图像。为了解决上述技术问题，中国发明专利申请(申请号(^808219.2)公开了一种“含有UV可固化树脂的耐水性喷墨油墨”，以及中国发明专利申请(申请号 200910040298. 8)公开了一种“紫外光固化墨水”，上述专利申请虽然按不同的使用需求在不同形式上改进了配方，有效地降低了紫外光固化墨水的粘度，可在一定程度上解决应用于高精度的UV打印装置，但是由于紫外光固化墨水粘度较低，只适用于在纸质、塑料等材料上进行打印，由于这种低粘度墨水的附着力较弱，难以应用于陶瓷的生产；有如中国发明专利申请(申请号200810192949.0)公开了一种“铁锆红色料的制备方法”，采用其技术方案的生产工艺制备出的锆铁红色颜料中氧化铁的颗粒尺寸难以控制，而且无法分散均勻，如将锆铁红色颜料破碎至1微米左右，该红色颜料在陶瓷生产中经1200°C下烧成的瓷砖釉面上均不能稳定发色。现有技术中，一般的陶瓷喷墨工艺只能在陶瓷生胚上进行喷墨，原因在于普通的陶瓷墨水为溶剂型，陶瓷生胚没有烧成玻化，其表面具有很多毛细孔道，溶剂型陶瓷墨水很容易被吸收，陶瓷墨水中的色料不易扩散，从而能够较好地保留喷墨的高分辨率和高精度。 然而，现有技术的陶瓷墨水及陶瓷喷墨工艺的缺陷在于1)陶瓷墨水容易扩散，同时纳米级的陶瓷粒子向胚体扩散导致陶瓷色料的发色性能变差；2)陶瓷墨水无法在烧成玻化的瓷砖上进行喷墨，由于烧成玻化的瓷砖表面没有毛细孔洞，溶剂难以吸收，造成低粘度的陶瓷墨水容易相互扩散，变模糊，难以保留喷墨所具有的高分辨率、高精度和形象逼真的特点； 3)由于陶瓷生产工艺的烧成温度较高，使得热稳定性较差的陶瓷色料难以稳定发色，如在 1200°C下陶瓷墨水中红色陶瓷色料在高温情况下(大于1175°C)很难发色，这样必然造成为了生产高质量的瓷砖必须在色彩上有所取舍；4)陶瓷色料颗粒的尺寸难以控制在1微米以下，而且无法均勻分散。因此，针对现有技术中的不足，亟需提供一种可进行UV光聚合的、具有稳定的发色性能、能够在烧成的玻化瓷砖上进行喷墨的UV光固化陶瓷喷墨油墨技术。
发明内容
本发明的目的在于避免现有技术中的不足之处而提供一种可进行UV光聚合的、 具有稳定的发色性能、能够在烧成的玻化瓷砖上进行喷墨的UV光固化陶瓷喷墨油墨；
本发明的另一目的在于避免现有技术中的不足之处而提供一种可进行UV光聚合的、 具有稳定的发色性能、能够在烧成的玻化瓷砖上进行喷墨的UV光固化陶瓷喷墨油墨用于陶瓷表面印刷的方法。本发明的目的通过以下技术措施实现
本发明提供一种UV固化的陶瓷喷墨油墨，包括有以下按重量百分比计的组分 聚氨酯丙烯酸酯5 20%
光聚合稀释剂30 60%
光引发剂0.5 3%
陶瓷色料10 50%
溶剂0 40%
油墨助剂0. 5 4% ；
其中
所述聚氨酯丙烯酸酯为脂肪族聚氨酯丙烯酸酯、芳香族聚氨酯丙烯酸酯或者环氧丙烯酸酯的一种或者一种以上的混合物；
所述光聚合稀释剂为低粘度单官能的丙烯酸酯和/或低粘度双官能的丙烯酸酯； 所述光引发剂为α-羟烷基苯酮类、α-胺基酮衍生物、酰基膦氧化物类、夺氢类的光引发剂以及助引发剂的一种光引发剂或者一种以上的混合光引发剂；
所述溶剂为白油、烷烃油、工业溶剂油、合成油以及油溶性表面活性剂的一种溶剂或者一种以上的混合溶剂；
所述陶瓷色料为红色、黄色、蓝色、米黄色、棕色、白色或者黑色的一种色料或者一种以上的混合色料；
所述油墨助剂为消泡剂、流平剂、防沉剂以及分散剂中的一种油墨助剂或者一种以上的混合油墨助剂。
优选的，所述α -羟烷基苯酮类的光引发剂为2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮、羟基环己基苯甲酮、2-羟基-2-甲基-1-对羟乙基醚基苯基丙酮、安息香双甲醚的一种光引发剂或者一种以上的混合光引发剂；
所述α -胺基酮衍生物的光引发剂为2-甲基-1- (4-甲巯基苯基)-2-吗啉-1-丙酮和/或2-苄基-2- 二甲氨基-1- (4-吗啉苯基)-1- 丁酮的光引发剂；
所述酰基膦氧化物类的光引发剂为2，4，6_三甲基苯甲酰基二苯基氧化膦和/或双 (2，4，6_三甲基苯甲酰基)苯基氧化膦的光引发剂；
所述夺氢类的光引发剂为二苯甲酮、二异丙基硫杂蒽酮及其衍生物的一种光引发剂或者一种以上的混合光引发剂；
所述助引发剂为4-(N，N-二甲氨基)苯甲酸乙酯。优选的，包括有以下按重量百分比计的组分 聚氨酯丙烯酸酯5 10% 光聚合稀释剂 40 55%
光引发剂1 3%
陶瓷色料30 40%
溶剂0 20%
油墨助剂2 4%。另一优选的，包括有以下按重量百分比计的组分 聚氨酯丙烯酸酯12 16%
光聚合稀释剂45 55%
光引发剂2 3%
陶瓷色料20 30%
溶剂0 10%
油墨助剂3 4%。更优选的，包括有以下按重量百分比计的组分 聚氨酯丙烯酸酯13%
光聚合稀释剂50%
光引发剂3%
红色陶瓷色料30%
溶剂0%
油墨助剂4% ；
所述光引发剂为2-甲基-1- (4-甲巯基苯基)-2-吗啉-1-丙酮和/或二异丙基硫杂蒽酮。本发明还提供一种UV光固化陶瓷喷墨油墨用于陶瓷表面印刷的方法，包括有以下步骤
步骤a、制备UV光固化陶瓷喷墨油墨，其中
步骤al、先将光聚合稀释剂、溶剂和油墨助剂经高速分散机充分混合后，边高速搅拌边加入陶瓷色料，然后调整高速分散机的转速，高速分散约25 35分钟，再加入聚氨酯丙烯酸酯，继续高速搅拌至混合均勻，获得初步混合物料；步骤a2、将所述初步混合物料，先经球磨机进行初步研磨分散，然后转入砂磨机进一步研磨分散，直至其中的所述陶瓷色料的细度达到0. 1 1微米；
步骤a3、加入光引发剂，经搅拌分散均勻后，获得UV光固化陶瓷喷墨油墨的成品，并避光保存备用；
步骤b、第一次烧成
将成型的陶瓷生胚送入炉中在1175 1230°C条件下进行第一次烧成，获得玻化的陶瓷胚体；
步骤C、玻化的陶瓷胚体表面喷墨印刷及UV光固化
将步骤a中制备的所述UV光固化陶瓷喷墨油墨通过陶瓷喷墨机喷涂于所述玻化的陶瓷胚体的表面，并同时进行UV光固化定型； 步骤d、第二次烧成
将UV光固化定型后的陶瓷胚体送入炉中在975 1030°C条件下进行第二次烧成，获得陶瓷的成品。优选的，所述步骤a中，所述UV光固化陶瓷喷墨油墨包括有以下按重量百分比计的组分
聚氨酯丙烯酸酯5 20%
光聚合稀释剂30 60%
光引发剂0.5 3%
陶瓷色料10 50%
溶剂0 40%
油墨助剂0. 5 4% ；
其中
所述聚氨酯丙烯酸酯为脂肪族聚氨酯丙烯酸酯、芳香族聚氨酯丙烯酸酯或者环氧丙烯酸酯的一种或者一种以上的混合物；
所述光聚合稀释剂为低粘度单官能的丙烯酸酯和/或低粘度双官能的丙烯酸酯； 所述光引发剂为α-羟烷基苯酮类、α-胺基酮衍生物、酰基膦氧化物类、夺氢类的光引发剂以及助引发剂的一种光引发剂或者一种以上的混合光引发剂；
所述溶剂为白油、烷烃油、工业溶剂油、合成油以及油溶性表面活性剂的一种溶剂或者一种以上的混合溶剂；
所述陶瓷色料为红色、黄色、蓝色、米黄色、棕色、白色或者黑色的一种色料或者一种以上的混合色料；
所述油墨助剂为消泡剂、流平剂、防沉剂以及分散剂中的一种油墨助剂或者一种以上的混合油墨助剂。更优选的，所述UV光固化陶瓷喷墨油墨包括有以下按重量百分比计的组分 聚氨酯丙烯酸酯5 10%
光聚合稀释剂40 55%
光引发剂1 3%
陶瓷色料30 40%
溶剂0 20%油墨助剂2 4%。另一更优选的，所述UV光固化陶瓷喷墨油墨包括有以下按重量百分比计的组分 聚氨酯丙烯酸酯12 16%
光聚合稀释剂45 55%
光引发剂2 3%
陶瓷色料20 30%
溶剂0 10%
油墨助剂3 4%。另一更优选的，所述α -羟烷基苯酮类的光引发剂为2-羟基-2-甲基苯基丙酮、羟基环己基苯甲酮、2-羟基-2-甲基-1-对羟乙基醚基苯基丙酮、安息香双甲醚的一种光引发剂或者一种以上的混合光引发剂；
所述α-胺基酮衍生物的光引发剂为2-甲基-1- (4-甲巯基苯基)-2-吗啉-1-丙酮和/或2-苄基-2- 二甲氨基-1- (4-吗啉苯基)-1- 丁酮的光引发剂；
所述酰基膦氧化物类的光引发剂为2，4，6_三甲基苯甲酰基二苯基氧化膦和/或双 (2，4，6_三甲基苯甲酰基)苯基氧化膦的光引发剂；
所述夺氢类的光引发剂为二苯甲酮、二异丙基硫杂蒽酮及其衍生物的一种光引发剂或者一种以上的混合光引发剂；
所述助引发剂为4-(N，N-二甲氨基)苯甲酸乙酯。本发明的有益效果
本发明的一种UV光固化陶瓷喷墨油墨及其用于陶瓷表面印刷的方法，将陶瓷喷墨油墨应用于陶瓷生产，在陶瓷二次烧成的胚体表面同时进行陶瓷喷墨及UV光固化定型，其具有比普通的陶瓷喷墨油墨更好的发色性能，解决了普通的陶瓷喷墨油墨不能应用在烧成的玻化瓷砖上进行喷墨的缺陷，与传统的陶瓷喷墨工艺相比，具有以下优点
1.本发明的UV光固化陶瓷喷墨油墨在第二次烧成的陶瓷胚体表面能够迅速固化，陶瓷喷墨油墨难以在陶瓷胚体表面或者向生胚内层扩散，陶瓷色料主要集中在生胚表面，从而使烧成后的陶瓷色料发色性能更好，喷涂后形成的图像边界更明显，更清晰；
2.本发明的方法，经二次烧成后具有更好的发色性能，尤其是红色陶瓷色料，如 1175 1230°C条件下经过第一次烧成后的瓷砖上进行喷墨及UV光固化定型，之后进行 1000°C左右的低温第二次烧成，红色陶瓷色料保持了良好的发色性能，颜色更鲜亮；
3.本发明UV光固化陶瓷喷墨油墨在第二次烧成的瓷砖表面进行UV光固化定型，使得陶瓷喷墨油墨不易扩散变形脱落，能够很好的保留陶瓷喷墨的高分辨率和高精度，可以长时间、大面积地进行壁画陶瓷喷墨，二次烧成后的陶瓷壁画不变色，不降解，使用寿命长达 50年以上。
图1为本发明的一种UV光固化陶瓷喷墨油墨用于陶瓷表面印刷的方法的流程图。
具体实施例方式下面结合实施例及附图对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。实施例1
本发明的一种UV光固化陶瓷喷墨油墨，它包括有以下按重量百分比计的组分 聚氨酯丙烯酸酯5 20%
光聚合稀释剂30 60%
光引发剂0.5 3%
陶瓷色料10 50%
溶剂0 40%
油墨助剂0. 5 4% ；
其中
聚氨酯丙烯酸酯为脂肪族聚氨酯丙烯酸酯、芳香族聚氨酯丙烯酸酯或者环氧丙烯酸酯的一种或者一种以上的混合物；
光聚合稀释剂为低粘度单官能的丙烯酸酯和/或低粘度双官能的丙烯酸酯； 光引发剂为α-羟烷基苯酮类、α-胺基酮衍生物、酰基膦氧化物类、夺氢类的光引发剂以及助引发剂的一种光引发剂或者一种以上的混合光引发剂；
光引发剂的选择除了要保证光源的发射光谱与光引发剂的吸收光谱相匹配，还必须考虑陶瓷喷墨油墨中的陶瓷色料与光引发剂的吸光竞争。由于陶瓷色料存在着对紫外光的吸收、反射、散射等作用，使照射到膜层中的紫外光强度发生变化，从而影响光引发剂的效率， 进而影响陶瓷喷墨油墨的固化速度。陶瓷色料对紫外光的吸收与反射作用，不仅与自身化学结构有关系，也与其形状、粒径大小及分布有关系，不同颜色的陶瓷色料对紫外光的吸收是不同的。因此，选择光引发剂时，应选择陶瓷色料对紫外光吸收弱的波段恰好是引发剂的强吸收波段。优选的，α -羟烷基苯酮类的光引发剂为2-羟基-2-甲基苯基丙酮(1173)、 羟基环己基苯甲酮(184 )、2-羟基-2-甲基-1-对羟乙基醚基苯基丙酮(四59 )、安息香双甲醚(651)的一种光引发剂或者一种以上的混合光引发剂；
优选的，α -胺基酮衍生物的光引发剂为2-甲基-1- (4-甲巯基苯基)-2-吗啉-1-丙酮(907)和/或2-苄基-2-二甲氨基-1- (4-吗啉苯基)-1-丁酮(369)的光引发剂；
优选的，酰基膦氧化物类的光引发剂为2，4，6_三甲基苯甲酰基二苯基氧化膦(TPO) 和/或双(2，4，6_三甲基苯甲酰基)苯基氧化膦(819)的光引发剂；
优选的，夺氢类的光引发剂为二苯甲酮(BP)、二异丙基硫杂蒽酮(ITX)及其衍生物的一种光引发剂或者一种以上的混合光引发剂；
优选的，助引发剂为4-(N，N-二甲氨基)苯甲酸乙酯(EDAB)。溶剂为白油、烷烃油、工业溶剂油、合成油以及油溶性表面活性剂的一种溶剂或者一种以上的混合溶剂。陶瓷色料为红色、黄色、蓝色、米黄色、棕色、白色或者黑色的一种色料或者一种以上的混合色料。油墨助剂为消泡剂、流平剂、防沉剂以及分散剂中的一种油墨助剂或者一种以上的混合油墨助剂。实施例2
1本实施例的一种UV光固化陶瓷喷墨油墨，在实施例1的基础上，在本实施例中未解释的特征，采用实施例1中的解释，在此不再进行赘述。本实施例与实施例1的区别在于 UV光固化陶瓷喷墨油墨，它包括有以下按重量百分比计的组分 聚氨酯丙烯酸酯5 10%
光聚合稀释剂40 55%
光引发剂1 3%
陶瓷色料30 40%
溶剂0 20%
油墨助剂2 4%。实施例3
本实施例的一种UV光固化陶瓷喷墨油墨，在实施例1的基础上，在本实施例中未解释的特征，采用实施例1中的解释，在此不再进行赘述。本实施例与实施例1的区别在于 UV光固化陶瓷喷墨油墨，它包括有以下按重量百分比计的组分 聚氨酯丙烯酸酯12 16%
光聚合稀释剂45 55%
光引发剂2 3%
陶瓷色料20 30%
溶剂0 10%
油墨助剂3 4%。实施例4
本实施例的一种UV光固化陶瓷喷墨油墨，在实施例1的基础上，在本实施例中未解释的特征，采用实施例1中的解释，在此不再进行赘述。本实施例与实施例1的区别在于 UV光固化陶瓷喷墨油墨，它包括有以下按重量百分比计的组分 聚氨酯丙烯酸酯13%
光聚合稀释剂50%
光引发剂3%
红色陶瓷色料30%
油墨助剂4% ；
优选的，光引发剂为2-甲基-1- (4-甲巯基苯基)-2-吗啉-1-丙酮(907)和/或二异丙基硫杂蒽酮(ITX)。实施例5
本实施例的一种UV光固化陶瓷喷墨油墨，在实施例1的基础上，在本实施例中未解释的特征，采用实施例1中的解释，在此不再进行赘述。本实施例与实施例1的区别在于 UV光固化陶瓷喷墨油墨，它包括有以下按重量百分比计的组分 聚氨酯丙烯酸酯5%
光聚合稀释剂50%
光引发剂3%
黄色陶瓷色料34%
溶剂5%油墨助剂3% ；
优选的，光引发剂为2-甲基-1- (4-甲巯基苯基)-2-吗啉-1-丙酮(907)，2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮(1173)，二异丙基硫杂蒽酮(ITX)的一种光引发剂或者一种以上的混合光引发剂。实施例6
本实施例的一种UV光固化陶瓷喷墨油墨，在实施例1的基础上，在本实施例中未解释的特征，采用实施例1中的解释，在此不再进行赘述。本实施例与实施例1的区别在于 UV光固化陶瓷喷墨油墨，它包括有以下按重量百分比计的组分 聚氨酯丙烯酸酯24%
光聚合稀释剂50%
光引发剂2、
蓝色陶瓷色料20%
油墨助剂4% ；
优选的，光引发剂为2-甲基-1- (4-甲巯基苯基)-2-吗啉-1-丙酮(907)，2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮(1173)，羟基环己基苯甲酮(184)，助引发剂4_(N，N-二甲氨基) 苯甲酸乙酯(EDAB)的一种光引发剂或者一种以上的混合光引发剂。实施例7
本实施例的一种UV光固化陶瓷喷墨油墨，在实施例1的基础上，在本实施例中未解释的特征，采用实施例1中的解释，在此不再进行赘述。本实施例与实施例1的区别在于 UV光固化陶瓷喷墨油墨，它包括有以下按重量百分比计的组分 聚氨酯丙烯酸酯14%
光聚合稀释剂50%
光引发剂2、
米黄陶瓷色料30%
油墨助剂4% ；
优选的，光引发剂为光2-甲基-1- (4-甲巯基苯基)-2-吗啉-1-丙酮(907)，羟基环己基苯甲酮(184)，2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮(1173)，助引发剂4- (N, N- 二甲氨基)苯甲酸乙酯(EDAB)的一种光引发剂或者一种以上的混合光引发剂。实施例8
本实施例的一种UV光固化陶瓷喷墨油墨，在实施例1的基础上，在本实施例中未解释的特征，采用实施例1中的解释，在此不再进行赘述。本实施例与实施例1的区别在于 UV光固化陶瓷喷墨油墨，它包括有以下按重量百分比计的组分 聚氨酯丙烯酸酯10%
光聚合稀释剂50%
光引发剂2、
棕色陶瓷色料34%
油墨助剂4% ；
优选的，光引发剂为光2-甲基-1- (4-甲巯基苯基)-2-吗啉-1-丙酮(907)，羟基环己基苯甲酮(184)，2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮(1173)，二苯甲酮(BP)，2，4，6-三甲基苯甲酰基二苯基氧化膦(TPO)的一种光引发剂或者一种以上的混合光引发剂。实施例9
本实施例的一种UV光固化陶瓷喷墨油墨用于陶瓷表面印刷的方法，在实施例1的基础上，在本实施例中未解释的特征，采用实施例1中的解释，在此不再进行赘述。本实施例与实施例1的区别在于
UV光固化陶瓷喷墨油墨，它包括有以下按重量百分比计的组分
聚氨酯丙烯酸酯5%
光聚合稀释剂50%
光引发剂1%
白色陶瓷色料40%
油墨助剂4% ；
优选的，光引发剂为2-甲基-1- (4-甲巯基苯基)-2-吗啉-1-丙酮(907)，羟基环己基苯甲酮(184)，2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮(1173)，2，4，6-三甲基苯甲酰基二苯基氧化膦(TPO)的一种光引发剂或者一种以上的混合光引发剂。实施例10
本实施例的一种UV光固化陶瓷喷墨油墨用于陶瓷表面印刷的方法，在实施例1的基础上，在本实施例中未解释的特征，采用实施例1中的解释，在此不再进行赘述。本实施例与实施例1的区别在于
UV光固化陶瓷喷墨油墨，它包括有以下按重量百分比计的组分
聚氨酯丙烯酸酯10%
光聚合稀释剂阳％
光引发剂3%
黑色陶瓷色料30%
油墨助剂2%。由于黑色UV光固化陶瓷喷墨油墨超强的吸光能力，紫外线很难穿透整个油墨层， 容易造成油墨层表面固化而底层不固化或固化不完全的现象，因此，应选用在更宽广的光谱范围内充分利用了光源发出的紫外光，更多的参与光引发，具有较好的底层固化能力的光引发剂。优选的，光引发剂为2-甲基-1- (4-甲巯基苯基)-2-吗啉-1-丙酮(907)，羟基环己基苯甲酮(184)，2，4，6-三甲基苯甲酰基二苯基氧化膦(ΤΡ0)，4- (N, N- 二甲氨基)苯甲酸乙酯(EDAB)，二异丙基硫杂蒽酮(ITX)，安息香双甲醚(651)的一种光引发剂或者一种以上的混合光引发剂。实施例11
本发明的一种UV光固化陶瓷喷墨油墨用于陶瓷表面印刷的方法的实施例11如图1所示，在实施例1的基础上，在本实施例中未解释的特征，采用实施例1中的解释，在此不再进行赘述。本实施例与实施例1的区别在于 该方法包括有以下步骤 步骤101、制备UV光固化陶瓷喷墨油墨，其中
步骤101a、先将光聚合稀释剂、溶剂和油墨助剂经高速分散机充分混合后，边高速搅拌边加入陶瓷色料，然后调整高速分散机的转速，高速分散约25 35分钟，再加入聚氨酯丙烯酸酯，继续高速搅拌至混合均勻，获得初步混合物料；
步骤101b、将所述初步混合物料，先经球磨机进行初步研磨分散，然后转入砂磨机进一步研磨分散，直至其中的所述陶瓷色料的细度达到0. 1 1微米；
步骤101c、加入光引发剂，经搅拌分散均勻后，获得UV光固化陶瓷喷墨油墨的成品，并避光保存备用；
步骤102、第一次烧成
将成型的陶瓷生胚送入炉中在1175 1230°C条件下进行第一次烧成，获得玻化的陶瓷胚体；
步骤103、玻化的陶瓷胚体表面喷墨印刷及UV光固化
将步骤a中制备的所述UV光固化陶瓷喷墨油墨通过陶瓷喷墨机喷涂于所述玻化的陶瓷胚体的表面，并同时进行UV光固化定型； 步骤104、第二次烧成
将UV光固化定型后的陶瓷胚体送入炉中在975 1030°C条件下进行第二次烧成，获得陶瓷的成品。其中，步骤101中，该UV光固化陶瓷喷墨油墨按照实施例1的配方比例制备得到。本发明的方法解决了普通的陶瓷喷墨油墨不能应用在烧成的玻化瓷砖上进行喷墨的缺陷，采用本发明的方法，将陶瓷喷墨油墨应用于陶瓷生产，在陶瓷第二次烧成的胚体表面同时进行陶瓷喷墨及UV光固化定型，具有更好的发色性能，而且陶瓷喷墨油墨不易扩散变形脱落，能够很好的保留陶瓷喷墨的高分辨率和高精度，可以长时间、大面积地进行壁画陶瓷喷墨，经第二次烧成后的陶瓷壁画不变色，不降解，使用寿命长达50年以上。最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。
权利要求
1.一种UV光固化陶瓷喷墨油墨，其特征在于，包括有以下按重量百分比计的组分 聚氨酯丙烯酸酯5 20%光聚合稀释剂30 60%光引发剂0.5 3%陶瓷色料10 50%溶剂0 40%油墨助剂0. 5 4% ；其中所述聚氨酯丙烯酸酯为脂肪族聚氨酯丙烯酸酯、芳香族聚氨酯丙烯酸酯或者环氧丙烯酸酯的一种或者一种以上的混合物；所述光聚合稀释剂为低粘度单官能的丙烯酸酯和/或低粘度双官能的丙烯酸酯； 所述光引发剂为α-羟烷基苯酮类、α-胺基酮衍生物、酰基膦氧化物类、夺氢类的光引发剂以及助引发剂的一种光引发剂或者一种以上的混合光引发剂；所述溶剂为白油、烷烃油、工业溶剂油、合成油以及油溶性表面活性剂的一种溶剂或者一种以上的混合溶剂；所述陶瓷色料为红色、黄色、蓝色、米黄色、棕色、白色或者黑色的一种色料或者一种以上的混合色料；所述油墨助剂为消泡剂、流平剂、防沉剂以及分散剂中的一种油墨助剂或者一种以上的混合油墨助剂。
2.根据权利要求1所述的一种UV光固化陶瓷喷墨油墨法，其特征在于所述α -羟烷基苯酮类的光引发剂为2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮、羟基环己基苯甲酮、2-羟基-2-甲基-1-对羟乙基醚基苯基丙酮、安息香双甲醚的一种光引发剂或者一种以上的混合光引发剂；所述α-胺基酮衍生物的光引发剂为2-甲基-1- (4-甲巯基苯基)-2-吗啉-1-丙酮和/或2-苄基-2- 二甲氨基-1- (4-吗啉苯基)-1- 丁酮的光引发剂；所述酰基膦氧化物类的光引发剂为2，4，6_三甲基苯甲酰基二苯基氧化膦和/或双 (2，4，6_三甲基苯甲酰基)苯基氧化膦的光引发剂；所述夺氢类的光引发剂为二苯甲酮、二异丙基硫杂蒽酮及其衍生物的一种光引发剂或者一种以上的混合光引发剂；所述助引发剂为4-(N，N-二甲氨基)苯甲酸乙酯。
3.根据权利要求1所述的一种UV光固化陶瓷喷墨油墨，其特征在于包括有以下按重量百分比计的组分聚氨酯丙烯酸酯5 10%光聚合稀释剂40 55%光引发剂1 3%陶瓷色料30 40%溶剂0 20%油墨助剂2 4%。
4.根据权利要求1所述的一种UV光固化陶瓷喷墨油墨，其特征在于包括有以下按重量百分比计的组分聚氨酯丙烯酸酯12 16%光聚合稀释剂45 55%光引发剂2 3%陶瓷色料20 30%溶剂0 10%油墨助剂3 4%。
5.根据权利要求4所述的一种UV光固化陶瓷喷墨油墨，其特征在于包括有以下按重量百分比计的组分聚氨酯丙烯酸酯13%光聚合稀释剂50%光引发剂3%红色陶瓷色料30%溶剂0%油墨助剂4% ；所述光引发剂为2-甲基-1- (4-甲巯基苯基)-2-吗啉-1-丙酮和/或二异丙基硫杂蒽酮。
6.一种UV光固化陶瓷喷墨油墨用于陶瓷表面印刷的方法，其特征在于包括有以下步骤步骤a、制备UV光固化陶瓷喷墨油墨，其中步骤al、先将光聚合稀释剂、溶剂和油墨助剂经高速分散机充分混合后，边高速搅拌边加入陶瓷色料，然后调整高速分散机的转速，高速分散约25 35分钟，再加入聚氨酯丙烯酸酯，继续高速搅拌至混合均勻，获得初步混合物料；步骤a2、将所述初步混合物料，先经球磨机进行初步研磨分散，然后转入砂磨机进一步研磨分散，直至其中的所述陶瓷色料的细度达到0. 1 1微米；步骤a3、加入光引发剂，经搅拌分散均勻后，获得UV光固化陶瓷喷墨油墨的成品，并避光保存备用；步骤b、第一次烧成将成型的陶瓷生胚送入炉中在1175 1230°C条件下进行第一次烧成，获得玻化的陶瓷胚体；步骤C、玻化的陶瓷胚体表面喷墨印刷及UV光固化将步骤a中制备的所述UV光固化陶瓷喷墨油墨通过陶瓷喷墨机喷涂于所述玻化的陶瓷胚体的表面，并同时进行UV光固化定型； 步骤d、第二次烧成将UV光固化定型后的陶瓷胚体送入炉中在975 1030°C条件下进行第二次烧成，获得陶瓷的成品。
7.根据权利要求6所述的一种UV光固化陶瓷喷墨油墨用于陶瓷表面印刷的方法，其特征在于所述步骤a中，所述UV光固化陶瓷喷墨油墨包括有以下按重量百分比计的组分聚氨酯丙烯酸酯5 20%光聚合稀释剂30 60%光引发剂0.5 3%陶瓷色料10 50%溶剂0 40%油墨助剂0. 5 4% ；其中所述聚氨酯丙烯酸酯为脂肪族聚氨酯丙烯酸酯、芳香族聚氨酯丙烯酸酯或者环氧丙烯酸酯的一种或者一种以上的混合物；所述光聚合稀释剂为低粘度单官能的丙烯酸酯和/或低粘度双官能的丙烯酸酯； 所述光引发剂为α-羟烷基苯酮类、α-胺基酮衍生物、酰基膦氧化物类、夺氢类的光引发剂以及助引发剂的一种光引发剂或者一种以上的混合光引发剂；所述溶剂为白油、烷烃油、工业溶剂油、合成油以及油溶性表面活性剂的一种溶剂或者一种以上的混合溶剂；所述陶瓷色料为红色、黄色、蓝色、米黄色、棕色、白色或者黑色的一种色料或者一种以上的混合色料；所述油墨助剂为消泡剂、流平剂、防沉剂以及分散剂中的一种油墨助剂或者一种以上的混合油墨助剂。
8.根据权利要求7所述的一种UV光固化陶瓷喷墨油墨用于陶瓷表面印刷的方法，其特征在于所述UV光固化陶瓷喷墨油墨包括有以下按重量百分比计的组分聚氨酯丙烯酸酯5 10%光聚合稀释剂40 55%光引发剂1 3%陶瓷色料30 40%溶剂0 20%油墨助剂2 4%。
9.根据权利要求7所述的一种UV光固化陶瓷喷墨油墨用于陶瓷表面印刷的方法，其特征在于所述UV光固化陶瓷喷墨油墨包括有以下按重量百分比计的组分聚氨酯丙烯酸酯12 16%光聚合稀释剂45 55%光引发剂2 3%陶瓷色料20 30%溶剂0 10%油墨助剂3 4%。
10.根据权利要求7所述的一种UV光固化陶瓷喷墨油墨用于陶瓷表面印刷的方法，其特征在于所述α -羟烷基苯酮类的光引发剂为2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮、羟基环己基苯甲酮、2-羟基-2-甲基-1-对羟乙基醚基苯基丙酮、安息香双甲醚的一种光引发剂或者一种以上的混合光引发剂；所述α-胺基酮衍生物的光引发剂为2-甲基-1- (4-甲巯基苯基)-2-吗啉-1-丙酮和/或2-苄基-2- 二甲氨基-1- (4-吗啉苯基)-1- 丁酮的光引发剂；所述酰基膦氧化物类的光引发剂为2，4，6_三甲基苯甲酰基二苯基氧化膦和/或双 (2，4，6_三甲基苯甲酰基)苯基氧化膦的光引发剂；所述夺氢类的光引发剂为二苯甲酮、二异丙基硫杂蒽酮及其衍生物的一种光引发剂或者一种以上的混合光引发剂；所述助引发剂为4-(N，N-二甲氨基)苯甲酸乙酯。
全文摘要
本发明涉及陶瓷喷墨技术领域，具体涉及一种UV光固化陶瓷喷墨油墨及其用于陶瓷表面印刷的方法，该方法包括有以下步骤1)按照配方比例制备UV光固化陶瓷喷墨油墨；2)将成型的陶瓷生胚送入炉中进行第一次烧成，获得玻化的陶瓷胚体；3)将UV光固化陶瓷喷墨油墨通过陶瓷喷墨机喷涂于玻化的陶瓷胚体的表面，并同时进行UV光固化定型；4)将UV光固化定型后的陶瓷胚体送入炉中进行第二次烧成，获得陶瓷成品。本发明将陶瓷喷墨油墨应用于陶瓷生产，在陶瓷二次烧成的胚体表面同时进行陶瓷喷墨及UV光固化定型，解决了普通的陶瓷喷墨油墨不能应用在烧成的玻化瓷砖上进行喷墨的缺陷，其具有比普通的陶瓷喷墨油墨更好的发色性能，更好地保留陶瓷喷墨的高分辨率和高精度。
文档编号C04B41/85GK102477234SQ201110339188
公开日2012年5月30日 申请日期2011年11月1日 优先权日2011年11月1日
发明者毛海燕 申请人:佛山市明朝科技开发有限公司, 毛海燕