一种往复锯机头的制作方法

本实用新型涉及一种往复锯机头，属于园林机械领域。

背景技术：

往复锯是园林机械中较为常用的电动工具之一，其主要工作原理是电机驱动切割锯片往复运动，以实现切割的目的，现有的往复锯通常是通过偏心轮传动的方式来驱动切割锯片往复运动，但是偏心轮结构往往体积较大，占用大量空间，造成电动工具整体体积较大，而且振动偏大。

故现有市面也出现了用摆杆轴承来代替偏心轮传动，现在这种带摆杆轴承的往复锯虽然解决了体积较大的问题，但是电动工具的振动仍然较大，稳定性不够好。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于克服现有技术的不足而提供一种往复锯机头，有效减少振动，增加稳定性。

解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种往复锯机头，包括机头外壳、设在机头外壳内用于连接切割锯片的往复杆、传动连接在所述往复杆和驱动源之间的摆杆轴承组件，所述摆杆轴承组件包括轴承内芯、轴承外圈和套设在轴承内芯上的摆杆套件，所述摆杆套件包括环状部和摆杆柱，所述摆杆柱与所述往复杆活动连接，所述环状部上连接有用于减少摆杆套件摆动过程中振动的稳定件。

采用本实用新型的有益效果：

本实用新型中的往复锯机头，其摆杆套件中环状部是套设在轴承内芯上，而摆杆柱则是从环状部上径向延伸形成，摆杆柱是与往复杆活动连接，原有的往复锯机头中，整个摆杆轴承组件的主要受力部位集中在摆杆柱的端部，而远离摆杆柱端部的位置的环状部处受力较小，故摆杆套件在摆动过程中，受力不均匀，造成摆动过程中振动较大，稳定性欠佳，而本实用新型中为了增加摆动套件的平衡性，在环状部上连接有用于减少摆杆套件摆动过程中振动的稳定件，让远离摆动杆端部一侧的环状部也承受一部分力，以起到平衡整个摆动套件的作用，最终起到减少摆杆轴承组件的振动作用的效果，有效增加了往复锯机头的使用寿命。

作为优选，所述稳定件包括设在所述环状部端面与机头外壳之间的复位弹簧。

作为优选，所述稳定件还包括设在所述环状部上的平衡块，所述平衡块与所述环状部一体结构或固定在所述环状部上。

作为优选，所述复位弹簧包括前弹簧和后弹簧，所述前弹簧和后弹簧分别设在环状部的不同侧。

作为优选，所述环状部上设有安装所述复位弹簧的第一弹簧槽，所述第一弹簧槽内设有定位复位弹簧内圈的球状凸起。

作为优选，所述机头外壳内设有内箱体，所述摆杆轴承组件安装在内箱体中，所述轴承内芯的前端通过转轴转动连接在内箱体的前壁面，所述内箱体后壁安装有接盖，所述接盖上设有定位所述轴承外圈的轴承槽。

作为优选，所述内箱体上设有定位所述转轴的转轴孔，所述内箱体内设有圆弧内壁面，所述接盖朝内箱体方向延伸有接盖内圈壁以形成所述轴承槽，接盖内圈壁匹配安装在所述圆弧内壁面上，所述接盖内圈壁、转轴孔、圆弧内壁面的轴线处于同一直线。

作为优选，所述复位弹簧包括前弹簧和后弹簧，所述前弹簧和后弹簧分别设在环状部的不同侧，所述内箱体的前侧壁上设有安装所述前弹簧用的第二弹簧槽或弹簧定位柱，所述接盖上设有安装所述后弹簧用的第三弹簧槽或弹簧定位柱。

作为优选，所述内箱体的顶部安装有内箱盖，所述往复杆安装在内箱盖与内箱体之间，所述往复杆与内箱体之间设有往复杆垫板。

作为优选，所述摆杆柱上插装有滚轮，所述滚轮与摆杆柱间隙配合，所述滚轮通过销轴铰接在所述往复杆上。

本实用新型的这些特点和优点将会在下面的具体实施方式、附图中详细的揭露。

【附图说明】

下面结合附图对本实用新型做进一步的说明：

图1为同个电动工具安装了不同的工作机头后的结构示意图；

图2为电动工具与钻夹头、往复锯机头的连接示意图；

图3为往复锯机头的爆炸示意图；

图4为往复锯机头的剖视三维示意图；

图5为往复锯机头的剖视平面示意图；

图6为图5中A-A向的截面剖视示意图；

图7为图5中B-B向的截面剖视示意图；

图8为摆杆轴承组件的结构示意图；

图9为接盖的结构示意图；

图10为侧面紧固件的结构示意图。

【具体实施方式】

下面结合本实用新型实施例的附图对本实用新型实施例的技术方案进行解释和说明，但下述实施例仅为本实用新型的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。

如图1至图2所示，本实施例是一种多头式的电动工具，包括手持机体1、设在手持机体1内的驱动电机，所述驱动电机连接有输出轴10，所述输出轴10外伸出所述手持机体1的前端，所述输出轴10的周侧面设有外螺纹，本实施例中外螺纹为右旋方向，所述输出轴10上螺纹连接有可更换的工作机头，所述工作机头为往复锯机头2或钻夹头3。一个手持机体1通配两个机头，对用户来说，可以不用重复购买手持机体1，更加省钱，而对生产厂商来说，手持机体1是一个通用件，可以大批量进行生产，而传统的钻夹头3、往复锯机头2都分别对应有不同的手持机体，造成生产时都要一一对应生产，不能大批量生产，一旦订单变化时，极易造成零部件积压，而将手持机体1设置成通用件后，可以大胆进行批量生产，可以不必过多受到订单的限制，对应生产来说，大大减轻了生产压力。

本实施例中，工作机头与手持机体1之间是通过螺纹连接的方式连接，首先，螺纹的连接方式结构简单，连接稳定性好，其次由于输出轴10本身就是受电机驱动转动，所以工作机头与手持机体1在连接时，可利用输出轴10自身转动的特性，输出轴10在转动时，会自动实现与工作机头的配合连接，当输出轴10反转时，可自动实现与工作机头的拆卸，非常方便。

如图2中所示，是手持机体1与两种机头的具体连接方式：

当工作机头是钻夹头3时，所述钻夹头3沿其轴向方向设有第二中心孔31，第二中心孔31的孔壁上设有与输出轴10的外螺纹匹配咬合的螺纹，安装时，输出轴10的周侧面与第二中心孔31螺纹连接。

由于钻夹头3在工作过程中受扭力影响很大，为了防止钻夹头3在受到反向扭力作用下从输出轴10上脱离，本实施例对钻夹头3进行进一步加固，所述输出轴10的端面内凹有内孔101，所述内孔101壁设有内螺纹，内孔101上拧有端面螺钉32，当输出轴10的周侧面与第二中心孔31连接后，端面螺钉32从第二中心孔31的另一端穿入，并拧入到输出轴10的内孔101中，其中所述内孔101的内螺纹与输出轴10的外螺纹旋向相反，即端面螺钉32旋紧方向是左旋，即钻夹头3的拧出方向是端面螺钉32的拧紧方向，这样当钻夹头3受到拧出方向的扭力时，端面螺钉32越被拧紧，从而实现自锁的效果。

当工作机头是往复锯机头2时，往复锯机头2上设有第一中心孔41，所述第一中心孔41与输出轴10的周侧面螺纹连接，作为进一步紧固，本实施例中，所述手持机体1的前端面设有定位圆台12，所述输出轴10的轴线与定位圆台12的轴线同轴，且输出轴10伸出于定位圆台12的端面，所述往复锯机头2的后端面上设有与所述定位圆台12匹配的定位圆槽51，安装时，定位圆台12嵌装到定位圆槽51内，同时输出轴10则旋入第一中心孔41内。

所述定位圆槽51的侧壁上设有用于径向固定所述定位圆台12的侧面紧固件21，具体而言，本实施例中的往复锯机头2包括机头外壳，所述定位圆槽51的壁面设有侧面锁紧孔52，本实施例中机头外壳包括上壳体22、下壳体23、软胶套24，本实施例中侧面紧固件21为连接在侧面锁紧孔52内的紧固螺钉，紧固螺钉拧紧时，可对定位圆台12产生径向的挤压力，从而达到紧固的效果。

作为本实施例的优选，紧固螺钉朝向定位圆台12的内侧端面上设有环形凸起211，环形凸起211的中间为中空，这样的结构设计，能增大紧固螺钉与定位圆台12的周侧面之间的接触面积，摩擦力更大，紧固效果更好。此外，紧固螺钉的外侧端的侧面上设有六角孔212，因为往复锯机头2的很多螺钉都是六角螺钉，拆装这些六角螺钉时都要采用柱状的六角扳手，故在紧固螺钉上设置六角孔212，柱状的六角扳手同样可以穿过该六角孔212，形成类似一个手柄的作用，对紧固螺钉进行紧固作用，紧固螺钉的结构具体可参见图10。

另外，由于往复锯在实际工作时，可能对切割的角度会有一定要求，为了方便调整该角度，所述手持机体1的前端面上设有刻度盘，所述往复锯机头2的后端面上设有与所述刻度盘对准用的对准标线251。调整时，可先将紧固螺钉松掉，此时可手动转动往复锯机头2，转动过程中，对准标线251会对应刻度盘上的刻度，当调整到目标角度后，将紧固螺钉拧紧，从而实现角度固定，这样即便是垂直握着手持机体1时，也能实现对目标物体的斜向切割。

如图3至图7是对往复锯机头2内部结构的具体展开，为了方便描述，在图3中定义了前、后方向，以下描述中的前、后方向均是参数图3中所定义的前、后方向：

往复锯机头2的总体结构，包括机头外壳、设在机头外壳内用于连接切割锯片26的往复杆6、传动连接在所述往复杆6和输出轴10之间的摆杆轴承组件4，摆杆轴承组件4是机械领域中一种常用的机械轴承，其主要作用是将旋转运动转化成轴向方向的往复运动，在本实施例中是将输出轴10的转动来驱动往复杆6直线运行，并最终驱动切割锯片26往复切割目标物。

本实施例中摆杆轴承组件4包括轴承内芯42、轴承外圈43和套设在轴承内芯42上的摆杆套件，轴承内芯42上设有第一中心孔41，第一中心孔41与输出轴10的周侧面螺纹连接，轴承外圈43也是套装在轴承内芯42上，轴承外圈43是周向平面转动，而摆杆套件是受轴承内芯42周侧面上的斜导轨转动而产生轴向方向的前后摆动，所述摆杆套件包括环状部44和摆杆柱45，环状部44通过滚珠套装在轴承内芯42的斜导轨上，摆杆柱45是由环状部44径向延伸形成的细圆柱，摆杆轴承组件4的三维示意图可参见图8。

摆杆柱45的端部插装有柱状的滚轮61，滚轮61侧部设有贯通的插装孔611，插装孔611与摆杆柱45是间隙配合，滚轮61的两个端面处设过赢配合连接有两个滚轮销612，往复杆6的后端部设有滚轮槽62，滚轮槽62的左侧和右侧设有滚轮销孔，所述滚轮61的滚轮销612安装在所述滚轮销孔内，整个滚轮61在容置在滚轮槽62内，摆杆柱45前后摆动时，会通过滚轮销612带动往复杆6前后移动，由于摆杆柱45在摆动过程中是带有一定角度摆动，故摆动过程中滚轮销612与滚轮销孔之间也产生一定程度的转动，以减少干涉。

整个摆杆轴承组件4的主要受力部位集中在摆杆柱45的端部，即摆杆套件的顶部，而远离摆杆柱45端部的位置的环状部44处受力较小，故摆杆套件在摆动过程中，受力不均匀，造成摆动过程中振动较大，稳定性欠佳，本实施例中为了增加摆动套件的平衡性，在环状部44上连接有用于减少摆杆套件摆动过程中振动的稳定件，让远离摆杆柱45端部一侧的环状部44也承受一部分力，以起到平衡整个摆动套件的作用，最终起到减少摆杆轴承组件4的振动作用的效果，有效增加了往复锯机头2的使用寿命。

而稳定件在本实施例中由两部分组成，其中一部分是设在所述环状部44上的平衡块441，所述平衡块441与所述环状部44一体结构或固定在所述环状部44上。在本实施例中平衡块441是从环状部44径向往外延伸的加重块，用加重块来平衡两端之间的受力程度，从而减少摆杆套件因为两端受力不均而造成的振动。

稳定件的另一部分，则是设在环状部44端面与机头外壳之间的复位弹簧。本实施例中复位弹簧有两个，分别为前弹簧46和后弹簧47，所述前弹簧46和后弹簧47分别设在环状部44的不同侧，复位弹簧在本实施例中起到两个作用：其一，与平衡块441一样是起到平衡摆杆套件两端的作用，减少摆杆套件振动；另一方面，复位弹簧在被压缩或拉伸时具备储能和释能的作用，当环状部44摆动到两个极限位置时，复位弹簧能为环状部44提供回复力，从而给往复杆6提供往复的动力，能一定程度上减少输出轴10对摆动轴承所做的功。

复位弹簧、摆杆轴承组件4的具体安装结构：

本实施例中机头外壳内设有内箱体7，内箱体7的顶部和后端部均是开口的，摆杆轴承组件4安装在内箱体7中，其中轴承内芯42的前端连接有转轴421，转轴421与轴承内芯42之间设有小轴承422，内箱体7的前侧壁上设有用于安装所述转轴421的转轴孔71，内箱体7内部设有圆弧内壁面72，圆弧内壁面72的轴线与转轴孔71的轴线处于同一直线，内箱体7的后端部安装有接盖5，所述接盖5的前端面朝内箱体7方向延伸有接盖内圈壁53，接盖内圈壁53的外形形状与圆弧内壁面72匹配，且接盖内圈壁53的轴线与圆弧内壁面72的轴线处于同一轴线，接盖内圈壁53内部中空形成轴承槽531，所述轴承外圈43嵌装在轴承槽531内。

接盖5的后端面延伸有接盖外圈壁54，接盖外圈壁54内部中空上述的定位圆槽51，接盖5的四个边角处设有安装通孔，机头外壳的后端设有后端盖25，螺钉依次穿过后端盖25、接盖5，并最终将后端盖25、接盖5固定在内箱体7的后端面上，接盖5的具体结构可参见图9。

这样组装完成后，摆杆轴承组件的前端和后端均有支撑，前端有内箱体7前侧壁支撑，后端有接盖5支撑，两端支撑后稳定性更好，转动过程跳动度小，而且本实施例中，整体安装后，所述接盖内圈壁53、转轴孔71、圆弧内壁面72的轴线处于同一直线，同轴度高，摆动轴承组件运转过程中振动非常小。

复位弹簧的组装：所述环状部44的端面的底部设有第一弹簧槽442，第一弹簧槽442有两个，分别位于环状部44的前端面和后端面，本实施例中第一弹簧槽442的形状呈喇叭口状，所述第一弹簧槽442内设有定位复位弹簧内圈的球状凸起443，内箱体7的前侧壁上设有弹簧定位柱73，所述的前弹簧46一端套设在弹簧定位柱73上，另一端定位在球状凸起443上，由于环状部44摆动时是倾斜摆动，设置喇叭口状的目的在于环状部44在摆动过程中，能减少第一弹簧槽442与前弹簧46发生干涉的几率。当然，本实施例中内箱体7前侧壁上的弹簧定位柱73，也可以换成第二弹簧槽，前弹簧46的前端可容置在第二弹簧槽内。

对于后弹簧47，所述接盖5的前端面上设有第三弹簧槽，后弹簧47的一端嵌装在第三弹簧槽55内，另一端嵌装在第一弹簧槽442内，第三弹簧槽55可替换成弹簧定位柱。

需要说明的是，本实施例中是采用双弹簧进行复位，本领域技术人员也应知晓，在其他实施方式中，也可以采用单弹簧进行复位，这种实施方式也落入本实用新型的保护范围。

内箱体7的顶部安装有内箱盖74，所述往复杆6安装在内箱盖74与内箱体7之间，另外，为了减少往复杆6在运动过程中的摩擦力，往复杆6顶部与内箱盖74之间设有上摩擦套63，往复杆6的底部与内箱体7的顶部之间设有往复杆垫板64，上摩擦套63和往复杆垫板64均采用耐磨材质制成。组装时，用螺钉同时将内箱盖74、往复杆垫板64一起固定在内箱体7的顶部，同时内箱体7固定在上壳体22和下壳体23之间，上壳体22和下壳体23组装完成后，在上壳体22和下壳体23外部包裹软胶套24。

往复锯机头2安装到手持机体1时，先将定位圆槽51对准定位圆台12，对准后，由于定位圆台12与输出轴10是同轴，则输出轴10与轴承内芯42上的第一中心孔41也相应对准，启动手持机体1上的开关，启动输出轴10转动，借助输出轴10周侧面上的外螺纹，输出轴10自动安装到第一中心孔41内，安装后，用户可以根据自己的切割需要，安装角度进行微调，调整完后，利用侧面紧固件21进行锁定。

往复锯机头2拆卸时，正常情况下，只需要松开侧面紧固件21，然后按动手持机体1上的反转开关，就能让输出轴10反转，输出轴10反转时，会自动从第一中心孔41内旋出。然而很多情况下，往复锯在进行切割工作后，轴承内芯42内的第一中心孔41经常会与输出轴10发生咬死，当输出轴10发生反转时，轴承内芯42也会相应发生反转，输出轴10无法从第一中心孔41中旋出，为了防止这类情况的发生，本实施例中对往复杆6设计了锁定装置。

具体而言，所述的内箱体7上设有锁定杆穿孔75，锁定杆穿孔75内活动链接有锁定杆8，本实施例中锁定杆8位于往复杆6的底部，往复杆6的底部设有锁定孔65，锁定杆8的顶部设有限位环81，所述锁定杆穿孔75的底部径向扩孔形成按钮槽751，所述锁定杆8的底部设有按钮环82，按钮环82与锁定杆8可拆连接，按钮环82容置在按钮槽751中，且按钮环82与按钮槽751的顶壁之间设有按钮回位弹簧83。

当需要拆卸时，用户可以按动按钮环82，按钮回位弹簧83被压缩，从而使得锁定杆8的顶部插入所述锁定孔65内完成锁定，往复杆6被锁定后无法实现前后移动，从而就限制了摆杆柱45的摆动，摆杆柱45被限制后，轴承内芯42也被限制转动，此时输出轴10反转时，输出轴10就自动从轴承内芯42中旋出，而不会出现轴承内芯42跟着反转的情况，当输出轴10旋出后，松开按钮环82，按钮环82在按钮回位弹簧83的作用下会自动回位。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，熟悉该本领域的技术人员应该明白本实用新型包括但不限于附图和上面具体实施方式中描述的内容。任何不偏离本实用新型的功能和结构原理的修改都将包括在权利要求书的范围中。