专利名称：液晶基板的制造方法及液晶基板的制造装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及液晶基板的制造方法及液晶基板的制造装置，特别涉及可使成品率提高的液晶基板的制造方法及液晶基板的制造装置。
背景技术：
以往，采用通过喷墨法对基板涂敷取向膜印墨后，在基板上形成取向膜，制造液晶基板的方法(参照专利文献1)。图5是说明以往的液晶基板的制造方法的平面图。图6是图5中所示的X-X’的横断面视图。在这些图上，加热板10具备进行用于使在配设为矩阵状的基板的301～3025上涂敷的取向膜印墨干燥、形成取向膜的加热的功能。
托板(pallet)20形成矩阵状的收容部211～2125，并被设置在加热板10上。在这些收容部211～2125上，基板301～3025在被位置决定的状态下分别被收容。喷墨头40设置为可在托板20上自由移动，由喷墨法对基板301～3025吐出取向膜印墨50。
在上述构成中，在托板20的收容部211～2125上收容基板301～3025。接着，喷墨头40被移动控制，对基板301～3025依次吐出取向膜印墨50。由此，对各个基板301～3025都涂敷了取向膜印墨50。接着，加热板10变为接通，通过托板20，加热基板301～3025。由此，干燥对基板301～3025分别涂敷的取向膜印墨50，在基板301～3025上形成取向膜。干燥后的基板301～3025成为液晶基板。
然而，如图5所示，在收容部211～2125上，基板301～3025如图所示那样，在被整齐地位置决定在收容部211～2125的中央部的状态下，在基板301～3025的正规位置上涂敷取向膜印墨50。
但是，实际上，由于在收容部211～2125和基板301～3025之间存在微小的间隙，因此如图7所示，与基准配设位置(虚线)相比，存在左右上下、倾斜偏置配设基板301～3025的情况。这里，取向膜印墨50按照涂敷在规定涂敷区域(虚线内)的方式设计。因此，在上述情况下，取向膜印墨50不能被正确地涂敷于基板301～3025的规定涂敷区域内，存在成品率变差的问题。
专利文献1特开平10-197873号公报发明内容本发明正是针对上述问题而提出的，其目的在于提供一种可使成品率提高的液晶基板的制造方法及液晶基板的制造装置。
为了解决上述课题，达到上述目的，本发明的特征在于，包括摄影工序，其对包括配设于具有多个收容部的托板上的多个基板的区域进行摄影；实际涂敷区域检测工序，其基于所述摄影结果，将与所述多个基板对应的区域作为实际涂敷区域进行检测；和涂敷工序，其基于所述实际涂敷区域，对所述多个基板涂敷取向膜印墨。
另外，本发明的特征在于，具备摄影机构，其对包括配设于具有多个收容部的托板上的多个基板的区域进行摄影；实际涂敷区域检测机构，其基于所述摄影结果，将与所述多个基板对应的区域作为实际涂敷区域进行检测；和涂敷机构，其基于所述实际涂敷区域，对所述多个基板涂敷取向膜印墨。
(发明效果)根据本发明，基于对包括配设于具有多个收容部的托板上的多个基板的区域进行摄影的结果，将与多个基板对应的区域作为实际涂敷区域进行检测，基于实际涂敷区域，对多个基板涂敷取向膜印墨，因此不管对应收容部的基板的位置如何，由于能够正确地在基板上涂敷取向膜印墨，因此可达到使成品率提高的效果。
图1是表示有关本发明的一实施例的构成的平面图。
图2是图1中所示的Y-Y’横断面视图。
图3是说明同一实施例的动作的流程图。
图4是说明在同一实施例中的动作的图。
图5是说明现有的液晶基板制造方法的平面图。
图6是图5中所示的X-X’横断面视图。
图7是说明现有的液晶基板的制造方法的问题点的平面图。
301～3025-基板；60-描绘装置；61-摄影部；62-喷墨头；63-取向膜印墨；65-控制部。
具体实施例方式
以下，参照附图，对有关本发明的液晶基板的制造方法及液晶基板的制造装置的实施例进行详细说明。还有，本发明并不限于该实施例。
(实施例)图1是表示有关本发明的一实施例的构成的平面图。图2是图1所示的Y-Y’横断面视图。以下，对液晶基板的制造方法及液晶基板的制造装置进行说明。在图1及图2中，对与图5及图6的各部分对应的部分付与同一符号，省略其说明。在图2中，代替图6所示的喷墨头40，设置描绘装置60及主机70。
描绘装置60是用于对基板301～3025由取向膜印墨63描绘规定图案的装置。主机70与描绘装置60相连接，将托板排列数据等供给描绘装置60。托板排列数据是涉及与图1所示的托板20中的收容部211～2125的排列的数据，例如用xy坐标表示。
图2所示的描绘装置60的摄影部61，设置为可在托板20上自由移动。具备在行1～5及列A～E(参照图1)中，沿列A～E摄影包含收容部211～2125及基板301～3025区域的功能。喷墨头62，设置为可在托板20上自由移动，通过喷墨法对基板301～3025吐出取向膜印墨63。
托架设备64是用于使摄影部61及喷墨头62移动的设备，由控制部65控制。控制部65，控制各部。对该控制部65的动作的详细说明，在后面讲述。存储部66，存储在控制部65中使用的各种数据。
接下来，参照图3所示的流程图，对一实施例的动作进行说明。以下，如图1所示，与基准配设位置(虚线参照图7)相比，对左右上下、倾斜偏置配设基板301～3025的情况的动作进行说明。在步骤SA1中，控制部65从主机70取得托板排列数据后，存储于存储部66中。
在步骤SA2中，控制部65控制托架设备64，使摄影部61沿着图1所示的列A～E移动，摄影包含收容部211～2125、基板301～3025的区域。另外，控制部65还使来自摄影部61的摄影数据依次存储于存储部66中。
在步骤SA3中，控制部65基于摄影数据，通过边缘检测等的图象处理，将与托板20上的基板301～3025的区域相对应的区域作为实际涂敷区域数据生成。
在步骤SA4中，控制部65根据存储于存储部66的托板排列数据，生成与收容部211～2125的区域对应的基准涂敷区域数据。在步骤SA5中，控制部65，对由步骤SA4生成的基准涂敷区域数据测绘(mapping)由步骤SA3生成的实际涂敷区域数据。
具体地说，控制部65如图4所示，例如在与收容部211区域对应的基准涂敷区域数据801中，测绘与基板301的区域对应的实际涂敷区域数据901。另外，控制部65对其他区域，也同样进行测绘。
在步骤SA6中，控制部65根据步骤SA5中的测绘结果，将在基准涂敷区域数据中、与实际涂敷区域数据对应的点区域作为1(涂敷位)，除此以外的点区域作为0(非涂敷位)，生成位图数据。另外，控制部65对其他区域，也同样生成位图数据。
具体地说，控制部65如图4所示，将在基准涂敷区域数据801中、与实际涂敷区域数据901对应的点区域作为1，除此以外的点区域作为0，生成位图数据。1的点区域是涂敷取向膜印墨的区域。另一方面，0的点区域是没有涂敷取向膜印墨的区域。
在步骤SA7中，控制部65根据在步骤SA6中生成的位图数据，控制托架设备64及喷墨头62，进行描绘。
由此，图2所示的喷墨头62，通过托架设备64被移动控制，对与基板301～3025对应的1的点区域，依次吐出取向膜印墨63。由此，取向膜印墨63被涂敷在各个基板301～3025上。
在步骤SA8中，加热板10变为接通，通过托板20，加热基板301～3025。由此，分别涂敷于基板301～3025上的取向膜印墨63被干燥，在基板301～3025上形成取向膜。干燥后的基板301～3025成为液晶基板。
如上所述，通过一实施例，根据摄影含有配设于具有多个收容部211～2125的托板20上的多个基板301～3025的区域的结果，将与多个基板301～3025对应的区域作为实际涂敷区域进行检测，根据实际涂敷区域，对多个基板301～3025涂敷取向膜印墨63，因此，不管相对收容部211～2125的基板301～3025的位置如何，因能够在基板301～3025上正确涂敷取向膜印墨63，故可提高成品率。
(工业上的利用可能性)如上所述，有关本发明的液晶基板的制造方法及液晶基板的制造装置，对在取向膜印墨的描绘时的成品率的提高有用。
权利要求
1.一种液晶基板的制造方法，其特征在于，包括摄影工序，其对包括配设于具有多个收容部的托板上的多个基板的区域进行摄影；实际涂敷区域检测工序，其基于所述摄影结果，将与所述多个基板对应的区域作为实际涂敷区域进行检测；和涂敷工序，其基于所述实际涂敷区域，对所述多个基板涂敷取向膜印墨。
2.根据权利要求1中所述的液晶基板的制造方法，其特征在于，包括位图数据生成工序，其在与所述多个收容部对应的基准涂敷区域中，对与所述实际涂敷区域对应的区域分配涂敷位，对所述实际涂敷区域以外的区域分配非涂敷位，生成位图数据，在所述涂敷工序中，基于所述位图数据，对所述多个基板涂敷所述取向膜印墨。
3.一种液晶基板的制造装置，其特征在于，具备摄影机构，其对包括配设于具有多个收容部的托板上的多个基板的区域进行摄影；实际涂敷区域检测机构，其基于所述摄影结果，将与所述多个基板对应的区域作为实际涂敷区域进行检测；和涂敷机构，其基于所述实际涂敷区域，对所述多个基板涂敷取向膜印墨。
4.根据权利要求3所述的液晶基板的制造装置，其特征在于，具备位图数据生成机构，其在与所述多个收容部对应的基准涂敷区域中，对与所述实际涂敷区域对应的区域分配涂敷位，对所述实际涂敷区域以外的区域分配非涂敷位，生成位图数据，在所述涂敷机构中，基于所述位图数据，对所述多个基板涂敷所述取向膜印墨。
全文摘要
本发明包含摄影步骤，其由摄影部(61)对包括配设于具有多个收容部(2文档编号G02F1/1339GK1707321SQ200510076538
公开日2005年12月14日 申请日期2005年6月9日 优先权日2004年6月10日
发明者岩田裕二 申请人:精工爱普生株式会社