电子照相感光体、电子照相感光体的制造方法、处理盒和电子照相装置的制作方法

专利名称：电子照相感光体、电子照相感光体的制造方法、处理盒和电子照相装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种电子照相感光体、电子照相感光体的制造方法以及具有电子照相感光体的处理盒和电子照相装置。
背景技术：
作为电子照相感光体，从低价格和高生产率等优点出发，在圆筒或圆柱状的支承体上设置将有机材料用作光导电性物质(电荷产生物质和电荷输送物质)的感光层(有机感光层)而成的电子照相感光体，即有机电子照相感光体得到普及。作为有机电子照相感光体，从高敏感度和高耐久性等优点出发，主流是具有所谓层压型感光层的电子照相感光体，所述感光层是层压含有光导电性染料和光导电性颜料等电荷产生物质的电荷产生层与含有光导电性聚合物和光导电性低分子化合物等电荷输送物质的电荷输送层而得到的。
此外，作为电子照相感光体，通常是在圆筒或圆柱状的支承体上设置感光层而成的圆筒状的感光体。
电子照相感光体用于由带电工序-曝光工序-显影工序-转印工序-清洁工序组成的电子照相图像形成工艺中。
在电子照相图像形成工艺中，通过除去在电子照相感光体的周面上存在的转印纸的纸粉和转印残留的调色剂等来清洁电子照相感光体的周面的清洁工序是为了得到鲜明图像的重要工序。
作为清洁方法，从成本、设计的容易性等优点出发，主流是如下所述的方法使清洁刮板与电子照相感光体的周面抵接，消除该清洁刮板与该电子照相感光体之间的间隙，防止纸粉和转印残留调色剂的挤过该间隙，从而将它们刮除的方法。
以往，由于较少在电子照相感光体中使用硬度高的材料，因此往往会产生电子照相感光体过多地被切削，由此产生有问题的图像，此外，多会发生寿命变短这样的问题。
此外，由带电工序所产生的带电产物，还会发生电荷产生物质、电荷输送物质、粘合树脂等劣化，电子照相特性变差这样的问题。
然而，近年来，通过选择材料和使电子照相装置的工艺条件最佳化等，可以减少电子照相感光体的切削量，因此可以实现长寿命化。
近年来，提出了通过设置硬度高的层作为电子照相感光体的表面层(位于电子照相感光体最表面的层，换句话说是位于离支承体最远位置的层)，来使电子照相感光体的切削量减少，实现电子照相感光体的长寿命化的技术方案(例如参照日本专利特开平05-034944号公报、日本专利特开平05-066598号公报、日本专利特开平05-088525号公报和日本专利特开平05-224452号公报)。
然而，发现通过提高电子照相感光体周面的硬度来减少电子照相感光体的切削量，会产生如下的问题。
·由于带电产物堆积在电子照相感光体上和/或由于由带电单元的通电引起的电子照相感光体的周面的变差，有时会产生图像移动。
·由于清扫电子照相感光体的周面上残留的调色剂的清洁刮板与电子照相感光体周面的摩擦增大，有时清洁刮板会发出声音且产生卷曲。
·有时存在清扫部件的边缘出现缺口的现象。
·由于即使在电子照相感光体的周面上堆积着调色剂的外添加剂和转印纸的纸粉等，电子照相感光体的周面也难以被切削，因此以这些异物作为起点产生调色剂的熔敷，由于清洁刮板的压接导致电子照相感光体的周面上产生损伤的概率增大。
作为解决上述问题的技术，做过这样的尝试，如对电子照相感光体的周面定期进行研磨，在电子照相装置内设置研磨电子照相感光体的周面的部件等(例如，参照日本专利特开平05-204282号公报、日本专利特开平05-323833号公报和日本专利特开平06-051674号公报。)。
然而，在前者的情况下，若研磨后的表面粗糙度在适当范围以下，则无法获得效果，若表面粗糙度超过适当的范围，则存在产生图像变差的倾向。此外，即使是适当范围的表面粗糙度，即使在过纸初始具有效果，但也存在如下倾向由于在过纸中电子照相感光体渐渐地被切削，从而表面形状发生变化，则结果产生上述问题。
此外，在后者的情况下，存在电子照相装置主体大型化的问题，此外，即使在电子照相装置内设置研磨电子照相感光体周面的部件，在过纸中的电子照相感光体的周面上粘附带电产物、调色剂的外添加剂或转印纸的纸粉等的条件是不定的，因此难以发现解决问题的条件。

发明内容
本发明的目的是提供一种难以生成上述问题的电子照相感光体、该电子照相感光体的制造方法以及具有该电子照相感光体的处理盒和电子照相装置。
本发明是一种电子照相感光体，其为圆筒状，且具有圆筒或圆柱状的支承体(sylindrical support)和设在该圆筒或圆柱状的支承体上的有机感光层，其特征在于，
在该电子照相感光体的周面上，在该周面的大致圆周方向形成有多个宽度在0.5～40μm的范围内的槽，该槽的个数在该周面母线方向的每1000μm宽度上为20～1000个。
此外，本发明为一种电子照相感光体的制造方法，其特征在于，具有形成该电子照相感光体表面层的表面层形成工序和将该表面层的表面粗糙化的粗糙化工序。
此外，本发明为一种处理盒，其特征在于，能一体支承上述电子照相感光体与选自带电单元、显影单元、转印单元和清洁单元的至少一种单元，并可相对于电子照相装置主体装卸自如。
此外，本发明是一种电子照相装置，其特征在于，具有上述电子照相感光体、带电单元、曝光单元、显影单元、转印单元和清洁单元。
根据本发明，可以提供难以产生上述问题的电子照相感光体、该电子照相感光体的制造方法以及具有该电子照相感光体的处理盒和电子照相装置。


图1是表示使用研磨片的研磨机一个例子的图。
图2是表示仅用研磨片101的张力对被处理体104的周面进行研磨时的一个例子的图。
图3是表示研磨片的一个例子的图。
图4是表示研磨片的其它例子的图。
图5A、5B和5C是表示本发明电子照相感光体周面的槽状态的例子的图。
图6是表示以10°的角度形成槽的方法的一个例子的图。
图7是表示以±30°的角度形成槽的方法的一个例子的图。
图8是表示以±30°的角度形成槽的方法的一个例子的图。
图9是表示同时进行粗糙化工序和清扫工序时的一个例子的图。
图10是表示从刷107的刷毛部除去切削粉末的图。
图11是表示从刷107的刷毛部除去切削粉末的图。
图12是表示将刮板用作清扫部件的例子的图。
图13是表示将作为清扫部件的干式或湿式环带(belt)112与被处理体104抵接，来进一步除去被处理体104的周面上残留的切削粉末的方法的例子的图。
图14是表示将磁性刷113用作清扫部件的例子的图。
图15是表示组合图11中所示例子与图12中所示例子的例子的图。
图16是表示使用粘合带进行清扫工序的例子的图。
图17是表示使用辊进行清扫工序的例子的图。
图18是表示装有具有本发明电子照相感光体的处理盒的电子照相装置的概略结构的一个例子的图。
图19是测定电子照相感光体的周面的切削粉末量的方法的示意图。
图20是从刮板的空气面观察在刮板的空气面上堆积的切削粉末的图像。
图21是表示刮板空气面的图。
图22是表示フイシヤ-スコ-プ(Fischer Scope)H100V(Fischer公司制造)的输出图的简图。
图23是表示フイシヤ-スコ-プH100V(Fische r公司制造)的输出图一个例子图。
图24A、24B、24C、24D、24E、24F、24G、24H和24I是表示本发明电子照相感光体层结构的例子的图。
具体实施例方式
本发明的电子照相感光体，其为圆筒状，且具有圆筒或圆柱状的支承体和设在该圆筒或圆柱状的支承体上的有机感光层，其特征在于，在该电子照相感光体的周面上，在该周面的大致圆周方向形成有多个宽度在0.5～40μm的范围内的槽，该槽的个数在该周面母线方向的每1000μm宽度上为20～1000个。(以下，将宽度在0.5～40μm的范围内的槽在周面母线方向的每1000μm宽度上的个数称为“槽密度”。即，上述的情况下，槽密度为20～1000。)如果槽密度小于20，则在用于搭载具有清洁刮板的清洁单元的电子照相装置的情况下，由于过纸张数的增加导致清洁刮板的边缘部分产生缺口，使得清洁不佳，在输出图像上容易产生黑色条纹状的图像，此外，容易产生调色剂等熔敷，在输出图像上容易产生白色点状图像。
此外，如果槽密度小于20，则在用于无清洁的电子照相装置的情况下，可以带来例如带电单元的污染、显影单元中调色剂的带电性变差、转印装置产生损伤等问题。
此外，如果槽密度超过1000，有时会产生文字再现性降低，小文字(例如3点以下的文字)图像难以再现，发生飞白，特别是在低湿环境下，有时会出现调色剂会挤过清洁刮板这样的清洁不佳的问题。
此外，宽度超过40μm的槽根据电子照相感光体的带电电位和调色剂的结构，在中间色调图像上容易产生浓淡不均和白痕图像，此外，在白色图像上容易产生黑痕图像，因此在电子照相感光体的周面上形成的槽中，相对于形成在电子照相感光体的周面上的槽总数，宽度超过40μm的槽的比例优选为20个％以下。
此外，在本发明电子照相感光体的周面上，沿大致圆周方向形成的槽与槽之间的部分(平坦部分)的宽度优选为0.5～40μm。
如果平坦部分的宽度超过40μm，则在用于搭载了具有清洁刮板的清洁单元的电子照相装置的情况下，电子照相感光体与清洁刮板之间的转矩容易上升，容易产生清洁不佳。
此外，将在电子照相感光体周面上形成多个的宽度在0.5～40μm的范围内的槽的个数为在周面母线方向的每1000μm宽度为i(20≤i≤1000)个(即槽密度为i)，将该i个的宽度在0.5～40μm的范围内的槽宽度分别记为W1～Wi[μm]时，优选满足下述关系式(a)。
200≤Σn=1iWn≤800---(a)]]>上述关系式(a)是指i个宽度在0.5～40μm范围内的槽的总宽度(以下也称为“∑Wn”。)为200μm以上，800μm以下。
如果槽的总宽度超过800μm，则在用于搭载具有清洁刮板的清洁单元的电子照相装置的情况下，容易发生在电子照相感光体与清洁刮板之间调色剂的挤过引起的清洁不佳。另一方面，如果槽的总宽度小于200μm，则电子照相感光体与清洁刮板之间的转矩容易上升，由于刮板的振动(由此发出声音)和卷起，容易产生清洁不佳。
在本发明中，形成在电子照相感光体的周面上的槽宽度和槽密度以及平坦部分的宽度通过使用(株)菱化システム制造的非接触3维表面测定机マイクロマツプ557N，按如下那样测定。
首先，在マイクロマツプ的光学显微镜部上安装5倍的双光束干涉物镜，将电子照相感光体固定在透镜下，使用表面形状图像为波模的CCD照相机垂直扫描干涉图像，从而得到三维图像。得到图像的范围为1.6mm×1.2mm。
然后，对得到的三维图像进行分析，作为数据得到每1000μm单位长度的槽数量、槽宽度。基于该数据，可以对槽宽度、槽数量进行分析。
另外，在本发明中，对宽度0.5μm以上的槽进行计数，在电子照相感光体母线方向的3个部位，将各个部位圆周方向中的各4个部位的总计12个部位作为测定部位。
此外，对于槽宽度、槽的数量，除了マイクロマツプ以外，还可以通过市场上销售的激光显微镜(超深度形状测定显微镜VK-8550、VK-9000(株)キ-エンス制造)、扫描型共焦点激光显微镜OLS3000(オリンパス(株)制造)、真彩共焦点显微镜才プリテクスC130(レ-ザ-テツク(株)制造)、数字显微镜VHX-100、VH-8000)((株)キ-エンス制造)等，得到电子照相感光体周面的图像，基于其，使用图像处理软件(例如WinROOF(三谷商事(株)制造)，从而可以求得槽宽度、槽的数量。此外，只要使用三维非接触形状测定装置(NewView5032(ザイゴ(株)制造))等，即可与マイクロマツプ同样进行测定。
电子照相感光体周面的十点平均表面粗糙度Rz优选为0.3μm～1.3μm。如果小于0.3μm，则有时消除图像流动的效果变差，如果超过1.3μm，则有时文字再现性会降低，难以再现小文字(例如3点以下的文字)图像，文字模糊无法看清。
另外，电子照相感光体周面的十点平均表面粗糙度Rz是表示槽深度的指标之一。
在本发明中，电子照相感光体周面的最大表面粗糙度Rmax与十点平均表面粗糙度Rz的差(Rmax-Rz)优选为0.3μm以下，更优选为0.2μm以下，如果超过0.3μm，则有时会在中间色调图像上生成浓淡不均。
在本发明中，电子照相感光体周面的十点平均表面粗糙度Rz和最大表面粗糙度Rmax是根据JIS规格1982，使用(株)小坂研究所制造的表面粗糙度测定器サ-フコ-ダSE3500型，按照如下条件测定的。
检测器R2μm0.7mN金刚石针过滤器2CR裁切值0.8mm测定长度2.5mm移送速度0.1mm另外，在本发明中，在电子照相感光体母线方向的3个部位，将各个部位的圆周方向的各4个部位的总计12个部位作为测定部位。
以下，同时说明制造本发明电子照相感光体的方法。
本发明的电子照相感光体例如可以通过如下制备在形成电子照相感光体的表面层后，使表面层的表面粗糙化，使得完成后的电子照相感光体的周面状态满足上述条件。
作为其它的方法，可以列举出在已粗糙化的圆筒或圆柱状的支承体上依次层压感光层等，在电子照相感光体周面上反映支承体周面形状的方法、和在通过使用表面层用涂布液进行涂布来形成表面层时，在涂布的表面层用涂布液完全干燥(固化)前(在具有流动性的状态下)进行粗糙化的方法等方法。
然后，作为可用于本发明电子照相感光体的制造方法的表面粗糙化方法的一例子，在图1中示出使用研磨片的研磨机的一个例子。研磨片为在片状基材上设置在粘合树脂中分散有研磨磨粒的层而成的片状研磨部件。
在图1中，研磨片101缠绕在中空的轴106上，在轴106上设置用于与送出研磨片101的方向相反的方向上，对研磨片101施加张力的电动机(未图示)。研磨片101沿箭头方向被送出，通过导向辊102a、102b后通过支承辊103，研磨后的研磨片101通过导向辊102c、102d，借助电动机(未图示)缠绕于缠绕部件105上。研磨通过如下进行将研磨片101总是压接于被处理体(进行周面的粗糙化(研磨)前的电子照相感光体或进行周面的粗糙化(研磨)及清扫前的电子照相感光体)104上，来对被处理体104的周面进行粗糙化。由于研磨片101多是绝缘性的，因此在研磨片101所接触的部位，优选使用被接地的材料或具有导电性的材料。
研磨片101的移送速度优选在10～500mm/min的范围。如果移送量少，则有时会对被处理体104的周面产生深的擦伤，产生槽的不均匀、在研磨片101的表面上附着粘合树脂等。
被处理体104设置于隔着研磨片101与支承辊103相对的位置。此时，支承辊103以所期望的设定值从研磨片101的基材侧起推压规定时间，从而被处理体104的周面被粗糙化。被处理体104的旋转方向可以与研磨片101的移送方法相同，也可以与其相反。此外，在表面粗糙化的中途中，也可以改变旋转方向。
如果支承辊103对被处理体104推压的压力在0.005～15N/m2的范围，则完成后的电子照相感光体的周面形状容易制备成本发明规定的形状。电子照相感光体的周面形状(槽宽度、槽密度、表面粗糙度等)可通过适当选择研磨片101的移送速度、支承辊103的推压压力、研磨磨粒的粒径和形状、分散于研磨片中的研磨磨粒的粒度号、研磨片的粘合树脂的膜厚度、基材的厚度等进行调整。
作为研磨磨粒，可以列举例如氧化铝、氧化铬、金刚石、氧化铁、氧化铈、金钢砂、硅石、氮化硅、氮化硼、碳化钼、碳化硅、碳化钨、碳化钛和氧化硅等粒子。研磨磨粒的平均粒径优选为0.01～50μm，进一步优选为1～15μm。如果研磨磨粒的平均粒径过小，则完成后的电子照相感光体的周面形状难以制备成本发明规定的形状。特别是槽宽度难以达到本发明规定的值。另一方面，如果研磨磨粒的平均粒径过大，则存在Rmax-Rz的差变大的倾向。另外，研磨磨粒的平均粒径为通过离心沉淀法测定的中位直径D50。
研磨片通过在基材上涂布在粘合树脂中分散有研磨磨粒而成的材料而制备。粘合树脂中的研磨磨粒还能以某种程度的粒径分布而分散，但也可以控制该粒度分布。例如，即使平均粒径相同，也可以通过将大粒径的粒子除去，从而减小Rmax-Rz的值。此外，在制备研磨片时，可以抑制研磨粒子平均粒径的偏差，结果可以抑制完成后的电子照相感光体的Rz的偏差。
分散于研磨片的粘合树脂中的研磨磨粒的粒度号与研磨磨粒的平均粒径相关。粒度号较小，则研磨磨粒的平均粒径大，因此在完成后的电子照相感光体的周面上容易产生划伤。分散于研磨片中的研磨磨粒的粒度号优选在500～20000的范围，进一步更优选为1000～3000的范围。
作为使用于研磨片的研磨粒子分散的粘合树脂，可以使用公知的热塑性树脂、热固性树脂、反应型树脂、电子射线固化树脂、紫外线固化树脂、可见光固化树脂和防霉性树脂。作为热塑性树脂，可以列举例如，氯乙烯树脂、聚酰胺树脂、聚酯树脂、聚碳酸酯树脂、氨基树脂、苯乙烯-丁二烯共聚物、聚氨酯弹性体和聚酰胺-聚硅氧烷树脂等。作为热固性树脂，可以列举例如，苯酚树脂、苯氧基树脂、环氧树脂、聚氨酯树脂、聚酯树脂、聚硅氧烷树脂、密胺树脂和醇酸树脂等。
在研磨片的粘合树脂中使研磨粒子分散而成的层的膜厚度优选为1～100μm。如果膜厚度过厚，则容易产生膜厚的不均匀，结果在研磨片的表面上的凹凸变大，在研磨被处理体后，Rmax-Rz容易变大。另一方面，如果膜厚度过薄，研磨磨粒容易发生脱落。
在本发明中，作为研磨片，例如可以使用以下列举的市场上出售的物质。
レフライト(株)制造MAXIMA、MAXIMA T类型(株)KOVAX制造ラピカ住友3M(株)制造精密磨削膜(マイクロフイニツシングフイルム)ラツピングフイルム三共理化学(株)制造ミラ-フイルム、ラツプングフイルム日本ミクロコ-テイング(株)制造ミポツクス此外，在本发明中，为了得到期望周面形状的电子照相感光体，还可以进行多次表面粗糙化工序(研磨工序)。此时，可以从分散有粒度号较粗的研磨磨粒的研磨片开始改变为分散有粒度号较细的研磨磨粒的研磨片，也可以从分散有粒度号较细的研磨磨粒的研磨片开始改变为分散有粒度号较粗的研磨磨粒的研磨片。在前者的情况下，可以在电子照相感光体的周面上较粗的槽上重叠较细的槽，在后者的情况下，可以减少槽的不均匀。
此外，还可以用粒度号相同、研磨磨粒不同的研磨片进行研磨。由于研磨磨粒的硬度不同，因此可以使电子照相感光体的周面形状最佳化。
作为研磨片中使用的基材，可以列举例如聚酯树脂、聚烯烃树脂、纤维素树脂、聚乙烯基树脂、聚碳酸酯树脂、聚酰亚胺树脂、聚酰胺树脂、聚砜树脂和聚二苯砜树脂等。
研磨片基材的厚度优选为10～150μm，进一步更优选为15～100μm。如果基材的厚度过薄，则在用支承辊将研磨片推压在被处理体的周面上时，会引起推压压力的不均匀，从而会产生研磨片的折皱，在电子照相感光体周面的凹部产生数mm左右的未研磨部分，在凸部产生深沟，在中间色调图像上出现浓度不均匀。如果基材的厚度过厚，则研磨片自身的硬度变高，研磨磨粒的分布不均匀、推压压力的不均匀反映在电子照相感光体的周面形状上。
支承辊103有效用作使被处理体104的周面上形成槽的部件。可以仅通过研磨片101的张力进行研磨，也可以采用不使用支承辊103、仅通过研磨片101的张力在被处理体104的周面上形成槽的方法。但是，在电子照相感光体的表面层硬度较高的情况下(主要是在使用固化性树脂的情况下)，由于仅通过研磨片101的张力与被处理体104周面接触的压力较低，因此优选使用支承辊的方法。
在图2中表示了仅通过研磨片101的张力对被处理体104的周面进行研磨情况的一个例子。与图1中所示例子不同的方面是没有支承辊103，对被处理体104周面上形成的槽形状的控制主要由在研磨片101中使用的研磨磨粒的粒度号、研磨片101对被处理体104推压的压力、研磨时间等决定。
作为用于研磨机的支承辊103的材料，可以列举金属和树脂等。在将被处理体104的周面粗糙化(研磨)的工序中，考虑到由于被处理体104的圆筒振动、支承辊103的圆筒振动、研磨片101的推力方向的研磨压力分布等，在被处理体104的周面的研磨压力分布不均匀，如果考虑将其吸收，则支承辊103的材料优选树脂。此外，如果首先考虑吸收研磨压力分布的不均匀，则支承辊103的材料更优选是树脂中的发泡性树脂，其中，研磨片101基本是绝缘性的，被处理体104的周面由于摩擦带电，因此为了抑制电压的上升，支承辊103的材料更优选具有导电性。
另外，即使支承辊103的材料具有导电性，但由于在研磨片101的表面与被处理体104的周面之间没有导电性，因此研磨片101的表面和被处理体104的周面在研磨中或多或少会带有一定电量。由于各种材料的电阻等，带电电压有所不同，带电电压高的材料有时会达到数kV。因此，在粗糙化工序中，还可以对被处理体的周面和研磨片以及它们的辊隙部等处吹附除电空气和静电空气等。
在支承辊使用发泡性树脂的情况下，如果其硬度较低，即使提高推压被处理体的压力，支承辊也会发生变形，完成后的电子照相感光体周面的形状难以制成本发明规定的形状。因此，在使用发泡性树脂的情况下，支承辊的硬度以阿斯卡(Asker)C硬度计，优选为10以上。另一方面，为了使槽密度、槽宽度、Rmax-Rz落在上述范围内，上限值优选为70以下。更优选支承辊的阿斯卡C硬度为15～65，进一步为25～60。
作为满足阿斯卡C硬度为10以上的支承辊，可以列举使用聚氨酯树脂、聚苯乙烯树脂、聚丙烯树脂、聚碳酸酯树脂、聚烯烃树脂、氟橡胶和苯酚树脂等材料的树脂。
阿斯卡C硬度的测定通过使エラストン社制造的橡胶硬度计ESC型(SRIS0101/类型C)接触支承辊，读取其指针位置而进行测定的。
在支承辊使用发泡性树脂的情况下，在发泡性树脂的孔部容易存有异物，因此最好充分注意在研磨片和支承辊的界面上不要进入异物。因此，总是对支承辊吹附空气等是有效的。
除了发泡性树脂以外，还可以使用满足肖氏A硬度为5～70、特别是10～40的树脂作为适合的材料。
作为满足肖氏A硬度为5～70的支承辊，可以列举使用聚氨酯树脂、聚苯乙烯树脂、聚丙烯树脂、聚碳酸酯树脂、聚烯烃树脂、氟橡胶和苯酚树脂等材料的树脂。
肖氏A硬度的测定通过使エラストン社制造的橡胶硬度计ESC型(SRIS0101/类型C)接触支承辊，读取其指针位置而进行测定的。
在图3中示出研磨片的一个例子。图3中所示的研磨片为在基材301上涂布分散有研磨磨粒303的粘合树脂302而构成的。
在图4中示出研磨片的其它例子。图4中所示的研磨片是研磨磨粒303的刃端立起的研磨片。在基材301上涂布(静电涂布等)粘合树脂302和研磨磨粒303后，再涂布粘合树脂304，使研磨磨粒303的刃端稳定。
在图5A-5C中示出本发明电子照相感光体周面的槽状态的例子。
图5A示出了沿与圆周方向相同的方向形成槽的状态，图5B示出了在相对于圆周方向具有10°的角度地形成槽的状态，图5C为示出了在相对于圆周方向具有±30°的角度地形成槽的状态(2个方向的槽重叠的状态)。另外，在本发明中，“大致圆周方向”包括完全是圆周方向的情况和基本是圆周方向的情况，基本是圆周方向，具体是指相对于圆周方向不到±60°的方向。
在用于装载了具有清洁刮板的清洁单元的电子照相装置时，为了减少清洁刮板与电子照相感光体周面的接触面积，获得更良好的清洁性能，槽相对于圆周方向的角度越小越好，具体的说，优选是平均角度不到45°，特别优选平均角度为30°以下。另一方面，在清洁刮板的边缘等与电子照相感光体接触的部件挟持异物时，槽能相对于圆周方向的角度最好是可以容易地除去异物，此外，更优选形成使2个方向以上的槽重叠来形成槽。
如图5B所示以10°的角度形成槽的方法的一个例子在图6中示出。
在图6中，研磨片101沿箭头A方向缠绕，支承辊103以支撑轴(未图示)为中心沿相同方向的箭头X方向从动进行旋转。被处理体104沿箭头Y方向旋转。在被处理体104被支承辊103加压的状况下，通过使被处理体104沿箭头B方向移动，从而形成上述槽。电子照相感光体周面槽相对于圆周方向的角度通过研磨片101和被处理体104的移送速度、被处理体104的旋转数等调整。
如图5C所示，以±30°的角度形成槽的方法的一个例子在图7和图8中示出。
在图7中，研磨片101沿箭头A方向缠绕，支承辊103以支撑轴(未图示)为中心沿相同方向的箭头X方向进行旋转。与此同时，通过使保持支承辊103的部件沿箭头B方向移动，研磨片101也同样移动，从而形成角度。角度的设定通过被处理体104、支承辊103的移动宽度、移动周期的变化、研磨片101的移送速度来调整。
图8的情况与图7的情况不同，是在缠绕研磨片101时，被处理体104沿箭头Y方向旋转的同时，使保持被处理体104的部件沿箭头B方向左右移动而形成角度。角度的变化按照与图6的情况相同的设定进行调整。
电子照相感光体周面槽相对于圆周方向的角度按如下测定使用(株)キ-エンス制造的彩色激光显微镜(超深度形状测定显微镜VK-8550)，用20倍的物镜观察电子照相感光体的周面而测定的。
在用研磨片使被处理体的周面粗糙化的情况下，有时会产生如下的现象在槽内部堆积切削被处理体周面而产生的粉末，或槽的两端部隆起，或隆起的槽的两端部再次遮住槽。若将产生这些现象的电子照相感光体安装在电子照相装置中进行图像输出，则有由调色剂(还含有外添加剂)等刮出槽的内部切削粉末，或通过清洁刮板削去槽隆起的部分和遮住槽的部分。另外，“遮住槽的部分”是指在用研磨片研磨被处理体周面时产生的切削粉末和槽两端部隆起的部分被刮除而埋入槽的部分。
如果切削粉末的刮出量和隆起部的切削量较多，则这些容易附着在清洁刮板的边缘上，难以维持正常的清洁，有时会在输出图像上产生黑色或白色的条纹。此外，如果连续过纸，则有时会在电子照相感光体的周面上产生熔敷，在输出图像上出现白点。作为以往技术，存在将电子照相感光体周面的切削粉末用作润滑剂的技术，但在具有高硬度表面层的电子照相感光体的情况下，由于在清洁刮板的边缘存在切削粉末，会产生在电子照相感光体的周面上产生擦伤、或调色剂在电子照相感光体的周面上熔敷的问题。特别是对于作为支配电子照相感光体的切削量的一个要因所列举的带电，在与受到大量放电劣化损害的接触带电相比而损害较少的电晕带电的情况下，电子照相感光体周面的切削量自身减少，难以除去电子照相感光体周面的擦伤、调色剂熔化等，因此作为结果，存在助长上述问题的倾向。
本发明人在以下的条件下测定电子照相感光体周面的切削粉末的量，测定聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的电子照相感光体切削粉末的堆积厚度，对其结果与电子照相感光体寿命的关系进行评价，发现如果该堆积厚度在特定的范围内，则可以延长电子照相感光体的寿命。
即，在23℃/50％RH的环境下，使将硬度为77°的聚氨酯树脂制的刮板以2g/mm的线压力抵接于周面的电子照相感光体以150mm/s的圆周速度旋转90秒时，在该聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的电子照相感光体的切削粉末的堆积厚度优选为0.1～5μm的范围内，进一步更优选在0.5～5μm的范围内。
在图19中示出了测定电子照相感光体周面切削粉末量方法的示意图。在图20中表示在(株)キ-エンス制造的彩色激光显微镜(超深度形状测定显微镜VK-8550)中，使用50倍的物镜，从刮板的空气面观察在刮板的空气面上堆积的切削粉末所得到的图像。“切削粉末量”具体是指通过超深度形状测定显微镜VK-8550，自动测定刮板的空气面与切削粉末最上部之间的距离(最大高度)所得到的值。另外，刮板的空气面是图19和图20所示的部位。
通过含有上述表面粗糙化工序的制造方法，从而在制造本发明电子照相感光体时，在该表面粗糙化工序中，可以调整上述切削粉末的量。
仅用表面粗糙化工序难以使上述切削粉末的量在上述范围内时，可以在将被处理体的周面粗糙化后，清扫被处理体的周面(清扫工序)、或同时进行粗糙化工序和该清扫工序，或将两者组合进行，只要将上述切削粉末的量控制在上述范围内即可。
以下对清扫工序进行说明。
在图9中示出了同时进行表面粗糙化工序和清扫工序的情况的一个例子。
在图9中，研磨片101沿箭头A方向移动，被处理体104沿箭头B方向旋转。此时，作为清扫部件的刷107与被处理体104相对地一边旋转一边压接，除去在被处理体104的周面堆积的切削粉末。清扫时间可以与研磨时间相同，也可以在研磨结束后，在支承辊103从被处理体104离开后，再使刷107压接于被处理体104的周面上，保持该状态不变仅延长清扫时间。
由于研磨片101是绝缘性的，因此在表面粗糙化工序中带电。所接触的被处理体104是光导电性的，由于与研磨片101接触而带电。也可认为切削粉末自身也带着电。因此，在图9中，支承辊103、被处理体104和刷107都是接地的，也可根据需要，对研磨片101、被处理体104和刷107施加带电、除电、光照射等手段，为将切削粉末捕集到刷107中而施加摩擦电序。
控制刷107，使得其与被处理体104相对着旋转。因此，随着研磨片101的旋转方向，使刷107与其同步旋转，这有利于回收切削粉末。
如果连续使用刷107，则会在刷毛部捕集切削粉末等，难以维持性能，因此如下所示，优选安装从刷毛部除去切削粉末的部件。
在图10和图11中，示出了从刷107刷毛部除去切削粉末的例子。
在图10中，向刷107推压具有一定范围侵入量的板状切削粉末刮出部件(刮板)108。考虑到刷107的刷毛部长度、被处理体的平直度、表面粗糙化工序中被处理体的旋转轴和被处理体的平行度等，刮板108侵入量的范围优选在0.2～5mm的范围，进一步更优选在0.5～2.5mm的范围。刮板108和刷107都接地，但也可以对二者分别施加电压或向某一方施加电压，以使得可在刮板108上堆积切削粉末。在与刷107接触的刮板108的区域中，由于堆积了切削粉末，因此优选定期清扫刮板108。
在图11中，由于在刷107中收集的切削粉末带有负电，因此为捕集该粉末而使施加了正电压的辊109与该刷107接触，从而从刷107除去切削粉末。为了施加正电压，辊109优选使用金属，还可以使用导电性树脂。在辊109中安装有用于回收所捕集的切削粉末的刮板110。可列举出与金属板相连的橡胶刮板作为刮板110的一个例子，只要是由辊109捕集切削粉末即可，则并不限定于此。由于在刮板110与辊109接触的部位堆积了所捕集的切削粉末，因此优选定期对刮板110进行清扫。
另外，用于清扫被处理体的刷也可以是多个，此外，多个刷的材料、外径、转速、旋转方向、清扫时间等可以一样，也可以不一样。作为刷的材料，可以列举丙烯酸树脂、聚酰胺、芳族聚酰胺树脂、聚丙烯、聚氯乙烯聚酯、聚对苯二甲酸乙二酯和聚苯硫醚等。从刮出槽内的切削粉末、除去槽两端部隆起的等方面出发，材料优选是硬的。此外，最好选择可以刮出切削粉末，还能够从刷排出切削粉末的材料。在上述材料中，优选丙烯酸树脂、聚酰胺和芳族聚酰胺树脂。
作为清扫工序中使用的刷等清扫部件，优选具有导电性。如果考虑接地和施加电压，则优选是低电阻的，具体的说，优选具有101～108Ω·cm的电阻值。
刷毛部的粗细，优选为1～20旦尼尔(0.11～2.22mg/m)，进一步更优选为2～12旦尼尔(0.22～1.33mg/m)。在毛部较细时，可能会侵入到槽内，另一方面，毛的硬度性较弱时，存在刮去能力下降的倾向。另外，在刷毛较粗时，存在难以刮出槽内切削粉末的倾向。
刷毛的长度(刷毛部长度)优选为1～10mm，进一步更优选为2～7mm。刷在制作后，修整顶端调整至期望的长度，在刷毛较长时，即使使用硬度性较强的材料时，在修整时也可能产生长度不均，此外，如果刷毛较长，则存在硬度性变弱的倾向。刷毛越短，则在表观上硬度性增强，但从被处理体的圆筒振动、表面粗糙化装置轴的直线性等考虑，刷毛长度优选为1mm以上。
另外，作为清扫部件的形状，在上述中举刷为例，除此之外，还可以列举环带(belt)、辊、薄带(tape)和刮板等各种形状的清扫部件。
在图12中示出将刮板用作清扫部件的例子。
在将刮板用作清扫部件时，如果在刷111的边缘堆积切削粉末为必要以上，则有时刮去效果降低，并且在被处理体(电子照相感光体)的周面上产生伤痕，如果考虑到生产率，则优选定期清扫边缘，或更换为新的刮板。此外，图12中未图示的是，向刮板111供给调色剂中使用的外添加剂或与其类似的粒子，也有助于除去切削粉末。作为刮板的材料，可以列举例如聚氨酯树脂、硅橡胶、氟橡胶和丙烯腈-丁二烯橡胶等。
此外，还可以与粗糙化工序同时，或在其之后，使用分散有与表面粗糙化工序中使用的研磨片的研磨磨粒粒度号不同的研磨磨粒的研磨片进行清扫工序。通过用分散有粒度号不同的研磨磨粒的研磨片对被处理体的周面进行研磨，会产生在槽的内部堆积被处理体周面被切削出的粉末、或槽的两端部隆起、或隆起的槽的两端部再次遮住槽这些现象。清扫中使用的研磨片的研磨磨粒的粒度号优选比在粗糙化中使用的研磨片的研磨磨粒的粒度号大，此外，清扫中使用的研磨片的研磨磨粒优选比表面粗糙化中使用的研磨片的研磨磨粒小。清扫中使用的研磨片的移送方向比表面粗糙化中使用的研磨片的移送方向可以是同方向，也可以是相反方向。此外，在改变研磨片移送方向时，可以同时改变清扫中使用的研磨片的移送方向和粗糙化中使用的研磨片的移送方向，也可以在不同的时刻改变。
被处理体104的旋转方向可以与研磨片101的移送方向相同，也可以是与其相对。此外，在表面粗糙化的中途也可以改变旋转方向。在改变旋转方向时，可以决定改变的次数和时间等，只要使得上述切削粉末的量在上述范围内即可。考虑到由表面粗糙化工序产生的切削粉末、槽两端部的隆起等与被处理体104的旋转方向相关，因此通过使被处理体104逆向旋转，则能存在将其刮出或剥离的倾向。因此，在粗糙化工序中使被处理体的旋转方向逆向旋转的方法是同时进行表面粗糙化工序和清扫工序的方法之一。
在图13中示出了如下的例子作为第一清扫工序结束后的第二清扫工序，使作为清扫部件的干式或湿式环带112与被处理体104抵接，从而进一步除去残留在被处理体104周面上的切削粉末的方法。
通过上述的各种方法，对结束了粗糙化工序(研磨工序)和清扫工序(第一清扫工序)的被处理体104，使干式或湿式环带112向箭头D方向移动。使被处理体104沿箭头B方向旋转。此时，环带112以规定的压力被支承辊103压接在被处理体104上，并进行第二清扫工序。清扫时间是任意的，此外，环带112与被处理体104的旋转方向可以是逆方向的。作为环带112，可以列举例如以聚氨酯树脂和密胺树脂为材料的发泡片和发泡海绵等，在湿式的情况下，使用含有离子交换水或醇等不侵蚀被处理体104的溶剂。另外，该第二清扫工序也可以与粗糙化工序(研磨工序)和/或第一清扫工序同时进行。
在图14中示出了使用磁性刷113作为清扫部件的例子。在图14中示出了磁性刷113接地的例子，也可以使磁性刷带电。在磁性刷113的内部设置有磁极(未图示)。磁性刷113主要由粒子114形成，作为粒子114，可以使用对树脂粒子的表面或金属粒子的表面进行过处理的粒子。形成磁性刷113刷毛的粒子114从刷毛部脱落时，有时会伤到被处理体114的周面，因此，最好使安装的位置和带电电位最佳化。例如，如图14所示，可以考虑如下的方法为了即使粒子114从刷毛脱落也不产生妨害而在被处理体104的下部设置粒子114的容器的方法，或以防止粒子114脱落为目的，在被处理体104(电子照相感光体)中施加不产生记忆程度的电压等方法。为了从磁性刷113取出附着在被处理体104上的粒子114而设置刮板111。由于在刮板111的边缘夹着粒子114时，有时会擦伤被处理体104的周面，因此也可以使用刷代替刮板111，此外，也可以使用它们的组合。此外，还可以设置在磁性刷113和刮板111之间取走粒子114的装置，例如磁石和金属辊等。
在磁性刷113内充满切削粉末时，则成为擦伤被处理体114周面的主要因素，因此全部更换磁性刷113的刷毛，或更换磁性刷113的单元，或通过带电等仅捕集切削粉末。
此外，为了提高切削粉末的捕集效率，可以在磁性刷113的单元内添加微粒。作为微粒的材料，主要列举金属氧化物，尤其优选通常用于调色剂的外添加剂的材料，例如二氧化硅、氧化钛化合物、氧化铝、氧化铈、碳酸钙、碳酸镁和磷酸钙等。这些材料可以单独使用，也可以使用多种。此外，还可以是施加疏水化处理等表面处理后的微粒。
在图15中示出了组合图11中所示例子和图12中所示例子的例子。此外，在图16中示出了使用粘合带进行清扫工序的例子。在进行表面粗糙化工序的同时，用清扫用支承辊116将粘合带115推压到被处理体104，沿箭头E方向送出粘合带115，对被处理体104的周面进行清扫后，缠绕粘合带115。清扫用支承辊116为了使粘合带115紧密贴合于被处理体104，所以其材料优选金属或硬度高的树脂。
在图17中示出使用辊进行清扫工序的例子。在进行表面粗糙化工序时，同时使辊117压接于被处理体104，由刮板118刮去附着在辊117上的切削粉末。作为辊117的材料，使用具有粘合性的材料，金属或导电性树脂、发泡性树脂等。在辊117使用具有粘合性材料时，不设置刮板118就将辊117推压到被处理体104，从而能高效率地使切削粉末向辊117侧移动，能有效实现辊117的长寿命化。在辊117使用具有金属或导电性树脂时，优选将其接地或施加电压，以使得切削粉末从被处理体104的周面被辊117回收。在辊117使用具有发泡性的树脂时，优选构成为使得切削粉末埋入与被处理体104压接的辊117的发泡部位。此外，还优选使用具有导电性和发泡性的辊。
还可以在粗糙化工序和/或其他清扫工序后，在液体中浸渍被处理体规定时间，并通过振动来进行清扫工序。作为该液体，可以列举水或有机溶剂等。在使用有机溶剂时，可以使用不溶解被处理体感光层等的溶剂，优选例如醇和酮。此外，还可以使用用于表面层用涂布液的溶剂。如果在浸渍的同时，由超声波洗净器使被处理体微振动，则能更有效地除去切削粉末。
本发明在用于周面难以磨损的电子照相感光体时，能最有效地发挥作用。其理由如上所述，是由于周面难以磨损的电子照相感光体是高耐久的，另一方面，·有时会发现清洁部件的边缘缺口的现象。
·即使在电子照相感光体的周面堆积调色剂的外添加剂和转印纸的纸粉等，也难以切削电子照相感光体的周面，因此以这些异物为起点而产生调色剂的熔敷、由清洁刮板的压接使得电子照相感光体的周面上产生擦伤的概率增加这样的问题变得显著。具体地说，电子照相感光体周面的通用硬度值(HU)优选为150N/mm2以上，进一步更优选为160N/mm2以上。
此外，周面难以磨损、且难以产生擦伤的电子照相感光体的上述周面形状在从初始起反复使用后变化较少，即使在长期反复使用的情况下也可以维持初始的清洁特性。
从电子照相感光体的周面难以磨损，也难以产生擦伤的方面考虑，电子照相感光体周面的通用硬度值(HU)优选为240N/mm2以下，进一步更优选为220N/mm2以下，进一步还优选为200N/mm2以下。此外，电子照相感光体周面的弹性变形率优选为40％以上，更优选为45％以上，最优选为50％，另一方面，电子照相感光体周面的弹性变形率优选为65％以下。
如果通用硬度值(HU)过大，或弹性变形率过小，则电子照相感光体表面的弹力不足，因此电子照相感光体周面与清洁刮板之间所夹着的纸粉和调色剂会擦伤电子照相感光体的周面，从而容易在电子照相感光体的表面产生擦伤，与此同时，也容易产生磨损。此外，如果通用硬度值(HU)过大，则即使弹性变形率高，弹性变形量也会变小，因此，结果会在电子照相感光体表面的局部产生较大压力，从而容易在电子照相感光体的表面产生较深的伤痕。
此外，即使通用硬度值(HU)在上述范围内，如果弹性变形率过小，则塑性变形量相对变大，因此容易在电子照相感光体的表面产生较细的伤痕，此外，还容易产生磨损。这在不仅弹性变形率过小，而且通用硬度值(HU)也过小的情况下特别显著。
在本发明中，电子照相感光体周面的通用硬度值(HU)和弹性变形率是在25℃/50％RH的环境下，使用微小硬度测定装置フイシヤ-スコ-プH100V(Fischer社制造)测定的值。该フイシヤ-スコ-プH100V是这样的装置将压头抵接在测定对象(电子照相感光体的周面)，对该压头连续施加载荷，直接读出在载荷下的压入深度，从而求得连续硬度。
在本发明中，使用对角为136°的维氏四角锥金刚石压头作为压头，将压头推压到电子照相感光体的圆周面，对压头连续施加的载荷最终(最终载荷)为6mN，保持对压头施加最终载荷6mN的状态的时间(保持时间)为0.1秒。此外，测定点为273点。
フイシヤ-スコ-プH100V(Fischer社制造)的输出图的概况在图22中示出。此外，在图23中示出以本发明电子照相感光体为测定对象时的フイシヤ-スコ-プH100V(Fischer社产)输出图的一个例子。在图22，23中，纵轴表示对压头施加的载荷F(mN)，横轴表示压头的推压深度h(μm)。图22表示阶段性地增加对压头施加的载荷，在载荷达到最大(A→B)后，再阶段性减小载荷(B→C)时的结果。图23表示阶段性地增加对压头施加的载荷，使最终载荷为6mN，然后，阶段性减小载荷时的结果。
通用硬度值(HU)可以根据对压头施加最终载荷6mN时的该压头的压入深度由下式求得。另外，在下式中，HU是指通用硬度值(HU)，Ff是指最终载荷，Sf是指施加最终载荷时压头的压入部分的表面积，hf是指施加最终载荷时压头的压入深度。
HU=Ff[N]Sf[mm2]=6×10-326.43×(hf×10-3)2]]>此外，弹性变形率可以通过压头对测定对象(电子照相感光体的周面)作功(能量)，即由压头对测定对象(电子照相感光体的周面)增减载荷产生的能量变化求得。具体地说，弹性变形率为弹性变形功We除以总功Wt得到的值(We/Wt)。另外，总功Wt为图22中A-B-D-A所围区域的面积，弹性变形功We为图22中C-B-D-C所围区域的面积。
为了提高电子照相感光体周面的耐伤性和耐磨损性，优选使电子照相感光体的表面层是固化层，例如，可以列举使用固化性树脂(的单体)形成电子照相感光体的表面层，或使用具有聚合性官能团(链式聚合性官能团和顺次聚合性官能团等)的空穴传输性化合物(在空穴传输性化合物分子的一部分化学键合聚合性官能团)形成电子照相感光体的表面层。在使用不具有电荷输送能力的固化性树脂时，也可以混合使用电荷输送物质。
尤其是为了得到周面的通用硬度值(HU)和弹性变形率在上述范围内的电子照相感光体，通过固化聚合(伴有交联的聚合)具有链式聚合性官能团的空穴传输性化合物而形成电子照相感光体的表面层，特别是通过固化聚合在同一分子内具有2个以上链式聚合性官能团的空穴传输性化合物而形成电子照相感光体的表面层是有效的。此外，在使用具有顺次聚合性官能团的空穴传输性化合物的情况下，作为该化合物，优选为在同一分子内具有3个以上顺次聚合性官能团的空穴传输性化合物。
以下，对使用具有链式聚合性官能团的空穴传输性化合物形成电子照相感光体的表面层的方法进行更具体的说明。另外，使用具有顺次聚合性官能团的空穴传输性化合物的情况也是一样的。
电子照相感光体的表面层可以通过如下方式形成涂布含有具有链式聚合性官能团的空穴传输性化合物和溶剂的表面层用涂布液，使具有链式聚合性官能团的空穴传输性化合物固化聚合，从而使涂布的表面层用涂布液固化而形成。
在涂布表面层用涂布液时，可以使用例如浸涂法(浸渍涂布法)、喷涂法、帘幕式涂布法、旋涂法等涂布方法。在这些涂布方法中，从效率性和生产率方面考虑，优选浸涂法、喷涂法。
作为固化聚合具有链式聚合性官能团的空穴传输性化合物的方法，可以列举使用热、可见光、紫外线等光和电子射线和γ射线等放射线的方法。根据需要，还可以使表面层用涂布液中含有聚合引发剂。
另外，作为固化聚合具有链式聚合性官能团的空穴传输性化合物的方法，优选使用电子射线和γ射线等放射线，尤其是电子射线的方法。这是由于通过放射线的聚合，并不特别需要聚合引发剂。在不使用聚合引发剂，对具有链式聚合性官能团的空穴传输性化合物进行固化聚合，从而可以形成非常高纯度的3维矩阵的表面层，能够得到显示出良好电子照相特性的电子照相感光体。此外，在放射线聚合中，通过电子射线的聚合，由照射引起的对电子照相感光体的损伤非常小，能够显示出良好的电子照相特性。
为了通过电子射线的照射使具有链式聚合性官能团的空穴传输性化合物固化聚合，而得到通用硬度值(HU)和弹性变形率在上述范围内的电子照相感光体，考虑电子射线的照射条件是重要的。
在照射电子射线时，可以使用扫描型、电子帘型、宽射线型、脉冲型和叠片层型等加速器进行照射。加速电压优选为250kV以下，特别优选为150kV以下。照射剂量在1～1000kGy(0.1～100Mrad)的范围内为优选，特别优选在5～200kGy(0.5～20Mrad)的范围内。如果加速电压和照射剂量过大，则电子照相感光体的电特性有时会变差。如果照射剂量过小，则具有链式聚合性官能团的空穴传输性化合物的固化聚合不充分，因此表面层用涂布液的固化有时会不充分。
此外，为了促进表面层用涂布液的固化，在通过电子射线固化聚合具有链式聚合性官能团的空穴传输性化合物时，优选加热被照射体。加热的时间也可以在电子射线照射前、照射中、照射后的任意阶段，在具有链式聚合性官能团的空穴传输性化合物存在自由基时，被照射体优选控制在某一固定范围的温度内。优选进行加热，使得被照射体的温度为室温～250℃(更优选为50～150℃)。如果加热的温度过高，则电子照相感光体的材料有时会产生劣化。如果加热的温度过低，则缺乏通过加热获得的效果。加热的时间优选大概数秒-数十分钟左右，具体地说，优选2秒～30分钟。
电子射线照射时和被照射体加热时的气氛可以是大气中、氮气和氦气等惰性气体中或真空中的任一种，从可抑制由于氧导致的自由基失活的方面考虑，优选在惰性气体中或在真空中。
此外，从电子照相特性方面考虑，电子照相感光体的表面层膜厚度优选为30μm以下，更优选为20μm以下，进一步优选为10μm以下，最优选为7μm以下。另一方面，从电子照相感光体耐久性方面考虑，优选为0.5μm以上，更优选为1μm以上。
此外，链式聚合表示将高分子物质的生成反应大致分为链式聚合和连续聚合的时前者的聚合反应方式，详细地说，是指其反应方式主要是经由自由基或离子等中间体进行反应的不饱和聚合、开环聚合或异构化聚合等。
所谓的链式聚合性官能团，是指可以进行上述反应方式的官能团。以下，示出应用范围广泛的不饱和聚合性官能团和开环聚合性官能团的例子。
不饱和聚合是通过自由基或离子等使不饱和基团，例如C＝C、C≡C、C＝O、C＝N、C≡N等进行聚合的反应，其中主要是C＝C。以下，示出不饱和聚合性官能团的具体例子。
上式中，R1表示氢原子、取代或未取代的烷基、取代或未取代的芳基、取代或未取代的芳烷基等。这里，作为烷基，可以列举甲基、乙基、丙基等。作为芳基，可以列举苯基、萘基、蒽基等。作为芳烷基、可以列举苄基、苯乙基等。
开环聚合是指将碳环、氧环和氮杂环等具有变形的不稳定环状结构开环并反复聚合，生成链状高分子的反应，并且其大部分反应是离子起到活性中心的作用。以下，示出开环聚合性官能团的具体例子。
上式中，R2表示氢原子、取代或未取代的烷基、取代或未取代的芳基、取代或未取代的芳烷基等。这里，作为烷基，可以列举甲基、乙基、丙基等。作为芳基、可以列举苯基、萘基、蒽基等。作为芳烷基、可以列举苄基、苯乙基等。
在以上例示的链式聚合性官能团中，优选具有下式(1)～(3)所示结构的链式聚合性官能团。
式(1)中，E11表示氢原子、卤原子、取代或未取代的烷基、取代或未取代的芳基、取代或未取代的芳烷基、取代或未取代的烷氧基、氰基、硝基、-COOR11或-CONR12R13。W11表示取代或未取代的亚烷基、取代或未取代的亚芳基、-COO-、-O-、-OO-、-S-或CONR14-。R11～R14各自独立地表示氢原子、卤原子、取代或未取代的烷基、取代或未取代的芳基、取代或未取代的芳烷基。下标文字的X表示0或1。这里，作为卤原子，可以列举氟原子、氯原子、溴原子等。作为烷基，可以列举甲基、乙基、丙基、丁基等。作为芳基，可以列举苯基、萘基、蒽基、芘基、硫苯基、呋喃基等。作为芳烷基，可以列举苄基、苯乙基、萘甲基、糠基、噻吩基等。作为烷氧基，可以列举甲氧基、乙氧基、丙氧基等。作为亚烷基，可以列举亚甲基、亚乙基、亚丁基等。作为亚芳基，可以列举亚苯基、亚萘基、亚蒽基等。
作为上述各基团可具有的取代基，可以列举氟原子、氯原子、溴原子、碘原子等卤原子，甲基、乙基、丙基、丁基等烷基，苯基、萘基、蒽基、芘基等芳基，苄基、苯乙基、萘甲基、糠基、噻吩基等芳烷基，甲氧基、乙氧基、丙氧基等烷氧基，苯氧基、萘氧基等芳氧基、硝基、氰基、羟基等。
式(2)中，R21、R22各自独立地表示氢原子、取代或未取代的烷基、取代或未取代的芳基、取代或未取代的芳烷基。下标文字的Y表示1～10的整数。这里，作为烷基，可以列举甲基、乙基、丙基、丁基等。作为芳基，可以列举苯基、萘基等。作为芳烷基，可以列举苄基、苯乙基等。
作为上述各基团可具有的取代基，可以列举氟原子、氯原子、溴原子、碘原子等卤原子，甲基、乙基、丙基、丁基等烷基，苯基、萘基、蒽基、芘基等芳基，苄基、苯乙基、萘甲基、糠基、噻吩基等芳烷基，甲氧基、乙氧基、丙氧基等烷氧基，苯氧基、萘氧基等芳氧基等。
式(3)中，R31、R32各自独立地表示氢原子、取代或未取代的烷基、取代或未取代的芳基、取代或未取代的芳烷基。下标文字的Z表示1～10的整数。这里，作为烷基，可以列举甲基、乙基、丙基、丁基等。作为芳基，可以列举苯基、萘基等。作为芳烷基，可以列举苄基、苯乙基等。
作为上述各基团可具有的取代基，可以列举氟原子、氯原子、溴原子、碘原子等卤原子，甲基、乙基、丙基、丁基等烷基，苯基、萘基、蒽基、芘基等芳基，苄基、苯乙基、萘甲基、糠基、噻吩基等芳烷基，甲氧基、乙氧基、丙氧基等烷氧基，苯氧基、萘氧基等芳氧基等在具有上式(1)～(3)所示结构的链式聚合性官能团中，更优选具有下式(P-1)～(P-11)所示结构的链式聚合性官能团。

在具有上式(P-1)～(P-11)所示结构的链式聚合性官能团中，更进一步优选具有上式(P-1)所示结构的链式聚合性官能团，即丙烯酰氧基，具有上式(P-2)所示结构的链式聚合性官能团，即甲基丙烯酰氧基的链式聚合性官能团。
在本发明中，在具有上述链式聚合性官能团的空穴传输性化合物中，优选(在同一分子内)具有2个以上链式聚合性官能团的空穴传输性化合物。以下，示出具有2个以上链式聚合性官能团的空穴传输性化合物的具体例子。
(P41)a-A41-[R41-(P42)d]b(4)上式(4)中的P41、P42各自独立地表示链式聚合性官能团。R41表示2价的基团。A41表示空穴传输性基团。下标文字a、b、d各自独立地表示0以上的整数。其中，a+b×d为2以上。此外，在a为2以上的情况下，a个P41可以相同或不相同，在b为2以上的情况下，b个[R41-(P42)d]可以相同或不相同，在d为2以上的情况下，d个P42可以相同或不相同。
如果例示上式(4)中的(P41)a和[R41-(P42)d]b完全被氢原子取代的例子，则可以列举噁唑衍生物、噁二唑衍生物、咪唑衍生物、苯乙烯衍生物、腙衍生物、三芳基胺衍生物(三苯基胺等)、9-(对二乙基氨基苯乙烯基)蒽、1，1-双(4-二苄基氨基苯基)丙烷、苯乙烯基蒽、苯乙烯基吡唑啉、苯基吡唑啉类、噻唑衍生物、三唑衍生物、吩嗪衍生物、吖啶衍生物、苯并呋喃衍生物、苯并咪唑衍生物、噻吩衍生物、N-苯基咔唑衍生物等。在这些物质(上式(4)中的(P41)a和[R41-(P42)d]b完全被氢原子取代的物质)中，优选具有下式(5)所示结构的物质。

在上式(5)中，R51表示取代或未取代的烷基、取代或未取代的芳基、或者是取代或未取代的芳烷基等。Ar51、Ar52各自独立地表示取代或未取代的芳基。R51、Ar51、Ar52可以与N(氮原子)直接键合，也可以通过亚烷基(甲基、乙基、丙基等)、杂原子(氧原子、硫原子等)或-CH＝CH-与N(氮原子)键合。这里，作为烷基，优选碳原子数为1～10的烷基，可以列举甲基、乙基、丙基、丁基等。作为芳基，可以列举苯基、萘基、蒽基、菲基、芘基、硫苯基、呋喃基、吡啶基、喹啉基、苯并喹啉基、咔唑基、吩噻嗪基、苯并呋喃基、苯并硫苯基、二苯并呋喃基、二苯并硫苯基等。作为芳烷基，可以列举苄基、苯乙基、萘甲基、糠基、噻吩基等。另外，上式(5)中的R51优选取代或非取代的芳基。
作为上述各基团可具有的取代基，可以列举氟原子、氯原子、溴原子、碘原子等卤原子，甲基、乙基、丙基、丁基等烷基，苯基、萘基、蒽基、芘基等芳基，苄基、苯乙基、萘甲基、糠基、噻吩基等芳烷基，甲氧基、乙氧基、丙氧基等烷氧基，苯氧基、萘氧基等芳氧基，二甲基氨基、二乙基氨基、二苄基氨基、二苯基氨基、二(对甲苯基)氨基等取代的氨基、苯乙烯基、萘基乙烯基等芳基乙烯基，硝基，氰基，羟基等。
作为上式(4)中的R41的2价基团，可以列举取代或非取代的亚烷基、取代或非取代的亚芳基、-CR411＝CR412-(R411、R412各自独立地表示氢原子、取代或非取代的烷基、或者是取代或非取代的芳基。)、-CO-、-SO-、-SO2-、氧原子或硫原子等，以及这些基团的组合。在这些基团中，优选具有下式(6)中所示的结构的2价基团，进一步更优选下式(7)中所示的结构的2价基团。
-(X61)p6-(Ar61)q6-(X62)r6-(Ar62)s6-(X63)t6-(6)-(X71)p7-(Ar71)q7-(X72)r7- (7)在上式(6)中，X61～X63各自独立地表示取代或非取代的亚烷基、-(CR61＝CR62)n6-(R61、R62各自独立地表示氢原子、取代或非取代的烷基、或者是取代或非取代的芳基。下标文字n6表示1以上的整数(优选为5以下)。)、-CO-、-SO-、-SO2-、氧原子、或硫原子。Ar61、Ar62各自独立地表示亚芳基。下标文字p6、q 、r6、s6、t6各自独立地表示0以上的整数(优选为10以下，更优选为5以下。)。其中，p6、q6、r6、s6、t6不全部为0。这里，作为亚烷基，优选碳原子数为1～20，特别优选是碳原子数为1～10的亚烷基，可以列举亚甲基、亚乙基、亚丙基等。作为亚芳基，可以列举从苯、萘、蒽、菲、芘、苯并硫苯、吡啶、喹啉、苯并喹啉、咔唑、吩噻嗪、苯并呋喃、苯并硫苯、二苯并呋喃、二苯并硫苯等中去掉2个氢原子的2价基团。作为烷基，可以列举甲基、乙基、丙基等。作为芳基，可以列举苯基、萘基、硫苯基等。
作为上述各基团可具有的取代基，可以列举氟原子、氯原子、溴原子、碘原子等卤原子，甲基、乙基、丙基、丁基等烷基，苯基、萘基、蒽基、芘基等芳基，苄基、苯乙基、萘甲基、糠基、噻吩基等芳烷基，甲氧基、乙氧基、丙氧基等烷氧基，苯氧基、萘氧基等芳氧基，二甲基氨基、二乙基氨基、二苄基氨基、二苯基氨基、二(对甲苯基)氨基等取代的氨基，苯乙烯基、萘基乙烯基等芳基乙烯基，硝基，氰基，羟基等。
在上式(7)中，X71、X72各自独立地表示取代或非取代的亚烷基、-(CR71＝CR72)n7-(R71、R72各自独立地表示氢原子、取代或非取代的烷基、或者是取代或非取代的芳基。下标文字n7表示1以上的整数(优选为5以下)。)、-CO-、-SO-、-SO2-或氧原子。Ar71表示取代或非取代的亚芳基。下标文字p7、q7、r7各自独立地表示0以上的整数(优选为10以下，更优选为5以下。)。其中，p7、q7、r7不全部为0。这里，作为亚烷基，优选碳原子数为1～20，特别优选是碳原子数为1～10的亚烷基，可以列举亚甲基、亚乙基、亚丙基等，作为亚芳基，可以列举从苯、萘、蒽、菲、芘、苯并硫苯、吡啶、喹啉、苯并喹啉、咔唑、吩噻嗪、苯并呋喃、苯并硫苯、二苯并呋喃、二苯并硫苯等中去掉2个氢原子的2价基团。作为烷基，可以列举甲基、乙基、丙基等。作为芳基，可以列举苯基、萘基、硫苯基等。
作为上述各基团可具有的取代基，可以列举氟原子、氯原子、溴原子、碘原子等卤原子，甲基、乙基、丙基、丁基等烷基，苯基、萘基、蒽基、芘基等芳基，苄基、苯乙基、萘甲基、糠基、噻吩基等芳烷基，甲氧基、乙氧基、丙氧基等烷氧基，苯氧基、萘氧基等芳氧基，二甲基氨基、二乙基氨基、二苄基氨基、二苯基氨基、二(对甲苯基)氨基等取代的氨基，苯乙烯基、萘基乙烯基等芳基乙烯基，硝基，氰基，羟基等。
以下，列举具有2个以上链式聚合性官能团的空穴传输性化合物的适合的例子(化合物例)。


















以下，对本发明的电子照相感光体，包括除了表面层以外的层进行详细说明。
如上所述，本发明的电子照相感光体为具有支承体(圆筒或圆柱状的支承体)和设在该支承体(该圆筒或圆柱状的支承体)上的有机感光层(以下，也简称为“感光层”。)的圆筒状电子照相感光体。
感光层可以是在同一层中含有电荷输送物质和电荷产生物质的单层型感光层，也可以是分离成含有电荷产生物质的电荷产生层和含有电荷输送物质的电荷输送层的层压型(功能分离型)感光层，但从电子照相特性的方面考虑，优选层压型感光层。此外，在层压型感光层中，存在从支承体侧依次层压电荷输送层、电荷产生层的顺层型感光层和从支承体层依次层压电荷输送层、电荷产生层的逆层型感光层，从电子照相特性的方面考虑，优选顺层型感光层。此外，也可是将电荷产生层做成为层压结构，而且也可以将层压电荷输送层做成为层压结构。
在图24A-24I中示出本发明电子照相感光体的层结构的例子。
图24A中所示层结构的电子照相感光体在支承体41上依次设置含有电荷产生物质的层(电荷产生层)441、含有电荷输送物质的层(第1电荷输送层)442，再在其上设置通过使具有链式聚合性官能团的空穴传输性化合物聚合而形成的层(第2电荷输送层)45作为表面层。
此外，图24B中所示层结构的电子照相感光体，在支承体41上设置含有电荷产生物质和电荷输送物质的层44，再在其上设置通过使具有链式聚合性官能团的空穴传输性化合物聚合而形成的层(第2电荷输送层)45作为表面层。
此外，图24C中所示层结构的电子照相感光体，在支承体41上设置含有电荷产生物质的层(电荷产生层)441，再在其上直接设置通过使具有链式聚合性官能团的空穴传输性化合物聚合而形成的层(第2电荷输送层)45作为表面层。
此外，如图24D-24I所示，在支承体41与含有电荷产生物质的层(电荷产生层)441或支承体41与含有电荷产生物质和电荷输送物质的层44之间，还可以设置具有阻挡功能和粘合功能的中间层(也称为“底涂层”)43和用于防止干涉条纹等的导电层42等。
除此之外，也可以是任意的层结构(例如，也可以不是通过聚合具有链式聚合性官能团的空穴输入性化合物形成的层)，在将通过使具有链式聚合性官能团的空穴输入性化合物聚合而形成的层作为电子照相感光体表面层的情况下，在图24A-图24I所示的层结构中，优选图24A、24D、24G中所示的层结构。
作为支承体，只要是显示出导电性的材料(导电性支承体)即可，可以使用例如铁、铜、金、银、铝、锌、钛、铅、镍、锡、锑、铟、铬、铝合金、不锈钢等金属制(合金制)的支承体。此外，还可以使用具有通过真空蒸镀铝、铝合金、氧化铟-氧化锡合金等形成覆膜的层的上述金属制支承体和塑料制支承体。此外，也可以使用将碳黑、氧化锡粒子、氧化钛粒子、银粒子等导电性粒子与适当的粘合树脂一起浸渗于塑料和纸中而得到的支承体、和具有导电性粘合树脂的塑料制支承体等。
此外，为了防止由于激光等散射引起的干涉条纹等，还可以对支承体的表面施加切削处理、粗糙化处理、防蚀铝处理等。
如上所述，在支承体与感光层(电荷产生层、电荷输送层)或支承体与后述的中间层之间，还可以设置用于防止由于激光等散射引起的干涉条纹、覆盖支承体伤痕的导电层。
导电层可以使用使碳黑、导电性颜料和电阻调节颜料在粘合树脂中分散和/或溶解而成的导电层用涂布液。在导电层涂布液中，还可以添加通过加热或照射放射线而固化聚合的化合物。使导电性颜料和电阻调节颜料分散的导电层，存在其表面被粗糙化的倾向。
导电层的膜厚度优选为0.2～40μm，进一步优选为1～35μm，进一步更优选为5～30μm。
作为用于导电层的粘合树脂，可以列举例如苯乙烯、乙酸乙烯酯、氯乙烯、丙烯酸酯、甲基丙烯酸酯、二氟乙烯、三氟乙烯等乙烯化合物的聚合物/共聚物，聚乙烯醇、聚乙烯缩醛、聚碳酸酯、聚酯、聚砜、聚苯醚、聚氨酯、纤维素树脂、苯酚树脂、密胺树脂、硅树脂和环氧树脂等。
作为导电性颜料和电阻调节颜料，可以列举例如铝、锌、铜、铬、镍、银、不锈钢等金属(合金)的粒子，或将这些粒子蒸镀到塑料粒子的表面而得的物质等。此外，氧化锌、氧化钛、氧化锡、氧化锑、氧化铟、氧化铋、掺杂锡的氧化铟、掺杂锑或钽的氧化锡等金属氧化物粒子。这些颜料可以单独使用，也可以将2种以上组合使用。在将2种以上组合使用的情况下，可以仅仅混合，也可以做成固溶体或熔化的形态。
此外，如上所述，在支承体或导电层与感光层(电荷产生层、电荷输送层)之间，可以设置具有阻挡功能和粘合功能的中间层。中间层是为了改善与感光层的粘合性、改善涂布性、改善从支承体的电荷注入性、保护对感光层的电破坏等而形成的。
作为中间层的材料，可以列举例如，聚乙烯醇、聚-N-乙烯基咪唑、聚环氧乙烷、乙基纤维素、乙烯-丙烯酸共聚物、酪蛋白、聚酰胺、N-甲氧基甲基化6尼龙、共聚尼龙、胶和明胶等。中间层可以通过涂布由将这些材料溶解在溶剂中而得到的中间层用涂布液，并使其干燥而形成的。
中间层的膜厚度优选为0.05～7μm，进一步更优选为0.1～2μm。
作为本发明的电子照相感光体中使用的电荷产生物质，可以列举硒-碲，吡喃，噻喃类染料，具有各种中心金属和各种晶系(α、β、γ、ε、X型等)的酞菁颜料，蒽酮垛蒽酮颜料，二苯并芘醌颜料，皮蒽酮颜料，单偶氮、二偶氮、三偶氮等偶氮颜料，靛蓝颜料，喹吖啶酮颜料、非对称キノシアニン(quinocyanine)颜料、キノシアニン(quinocyanine)颜料、非晶硅等。这些电荷产生物质可以仅使用1种类，也可以使用2种以上。
作为本发明电子照相感光体中使用的电荷输送物质，除了上述具有链式聚合性官能团的空穴传输性化合物以外，还可以列举例如，芘化合物、N-烷基咔唑化合物、腙化合物、N，N-二烷基苯胺化合物、二苯基胺化合物、三苯基胺化合物、三苯基甲烷化合物、吡唑啉化合物、苯乙烯化合物、茋化合物等。
在将感光层按功能分为电荷产生层和电荷输送层的情况下，电荷产生层可以通过如下形成将电荷产生物质与0.3～4倍量(质量比)的粘合树脂和溶剂一起，对该混合在一起的物质用使用均浆器、超声波分散、球磨机、振动球磨机、混砂机、立式球磨机或辊式捏合机等方法进行分散而得到电荷产生层用涂布液，涂布该涂布液，并使其干燥，从而形成电荷产生层。此外，电荷产生层还可以是电荷产生物质蒸镀膜。
作为电荷产生层中使用的粘合树脂，可以列举例如，苯乙烯、乙酸乙烯酯、氯乙烯、丙烯酸酯、甲基丙烯酸酯、二氟乙烯、三氟乙烯等乙烯化合物的聚合物和共聚物，聚乙烯醇、聚乙烯缩醛、聚碳酸酯、聚酯、聚砜、聚苯醚、聚氨酯、纤维素树脂、苯酚树脂、密胺树脂、硅树脂和环氧树脂等。
电荷产生层的膜厚度优选为5μm以下，进一步更优选为0.1～2μm。
在将感光层按功能分为电荷产生层和电荷输送层的情况下，电荷输送层，尤其是不是电子照相感光体表面层的电荷输送层可以按照如下形成将电荷输送物质和粘合树脂溶解在溶剂中而得到电荷输送层用涂布液，涂布该涂布液，并使其干燥从而形成电荷输送层。此外，上述电荷输送物质中具有单独成膜性的材料可以不使用粘合树脂而单独成膜，形成电荷输送层。
作为本发明电子照相感光体各层的形成方法，可以列举例如浸涂法(浸渍涂布法)、喷涂法、帘幕式涂布法、旋涂法等涂布方法，从效率性和生产率方面考虑，优选浸涂法、喷涂法。此外，也可以选择除蒸镀、等离子体以外的制膜方法。
可以在本发明电子照相感光体的各层中添加各种添加剂。作为添加剂，可以列举抗氧化剂和紫外线吸收剂等防劣化剂、含氟原子的树脂粒子等润滑剂等。
在图18中示出装有具有本发明电子照相感光体的处理盒的电子照相装置概略结构的一个例子。
在图18中，1是圆筒状的电子照相感光体，被驱动而以轴2为中心沿箭头方向按照规定圆周速度旋转。
被驱动旋转的电子照相感光体1的周面通过带电单元(一次带电单元带电辊等)3，被均匀带有正或负的规定电位，然后，接受从狭缝曝光和激光束扫描曝光等曝光单元(未图示)输出的曝光光(图像曝光光)4。如此，在电子照相感光体1的周面上依次形成与目标图像对应的静电潜象。另外，带电单元3并不限于如图18所示的使用带电辊等的接触带电单元，还可以是使用电晕带电器的电晕带电单元，或其它方式的带电单元。
形成在电子照相感光体1的周面上的静电潜像是由显影单元5的显影剂所含有的调色剂而显影的调色剂像。然后，形成并承载于电子照相感光体1的周面上的调色剂像通过来自转印单元(转印辊等)6的转印偏压，被依次转印在转印材料(纸等)P上，转印材料(纸等)P是在电子照相感光体1和转印单元6之间(抵接部分)与电子照相感光体1的旋转同步地被从转印材料供应单元(未图示)取出而供给的。
将接受调色剂像转印的转印材料P从电子照相感光体1的周面分离，导入定影单元8，进行图像定影，从而作为图像形成物(打印、复印)向装置外打印输出。
调色剂像转印后的电子照相感光体1的周面通过清洁单元(清洁刮板等)7除去转印残留的显影剂(调色剂)，表面被清洁，再在由来自前曝光单元(未图示)的前曝光光进行除电处理后，反复用于图像形成。另外，如图18所示，带电单元3为使用带电辊等的接触带电单元时，前曝光并不是必需的。
在上述电子照相感光体1、带电单元3、显影单元5、转印单元6和清洁单元7等构成要素中，可以收容多个单元在容器中而结合构成为一体作为处理盒，可以将该处理盒构成为相对于复印机和激光打印机等电子照相装置主体自由装卸。在图18中，通过支承电子照相感光体1、带电单元3、显影单元5和清洁单元7为一体而成盒，从而形成使用电子照相装置主体的导轨等引导装置10可相对于电子照相装置主体自由装卸的处理盒9。
此外，在清洁单元使用清洁刮板对电子照相感光体的周面转印残留的调色剂进行清洁的情况下，从清洁性方面考虑，清洁刮板对电子照相感光体周面的抵接压力(线压)优选在10～45g/cm的范围，此外，清洁刮板的抵接角优选在20～30°的范围。
实施例以下，通过列举具体的实施例对本发明进行更详细的说明。另外，实施例中的“份”是指“质量份”。
(实施例1-1)将直径为30mm、长度为357.5mm的铝圆筒体作为支承体(圆筒或圆柱状的支承体)。
然后，在支承体上浸渍涂布由10份SnO2涂覆处理的硫酸钡(导电性颜料)、2份氧化钛(电阻调节用颜料)、6份苯酚树脂(粘合树脂)、0.001份聚硅氧烷油(整平剂)、3份甲醇和12份甲氧基丙醇构成的导电层用涂布液，使其在140℃固化(热固化)30分钟，形成膜厚度为18μm的导电层。
然后，在65份甲醇/30份正丁醇的混合溶剂中溶解3份N-甲氧基甲基化尼龙和3份共聚尼龙，从而制备中间层用涂布液。
通过将该中间层用涂布液浸渍涂布到导电层上，并在100℃下使之干燥10分钟，形成膜厚度为0.7μm的中间层。
然后，将4份在CuKα特性X射线衍射的布拉格角(2θ±0.2°)的7.4°和28.2°上具有强峰值的羟基酞菁镓、2份聚乙烯基丁缩醛树脂(商品名エスレツクBX-1、积水化学工业(株)产)和80份环己酮，在使用直径为1mm的玻璃珠的混砂机中分散4小时，通过向其中加入80份乙酸乙酯，制备电荷产生层涂布液。
通过在中间层上浸渍涂布该电荷产生层涂布液，并在100℃下使之干燥10分钟，形成膜厚度为0.2μm的电荷产生层。
然后，在30份氯苯/30份二氯甲烷的混合溶剂中溶解60份具有下式(11)所示结构的空穴传输性化合物，制备电荷输送层用涂布液。
在电荷产生层上浸涂该电荷输送层用涂布液。
然后，在氮气气氛(氧浓度80ppm)中，以加速电压为150kV、照射剂量为5Mrad(5×104Gy)的条件对涂布在电荷产生层上的电荷输送层用涂布液照射电子射线后，接着在被照射体(电子照相感光体)的温度为150℃的条件下加热处理3分钟。进一步，在大气中，在140℃下，对被照射体进行1小时的加热处理(后处理)，形成膜厚度为13μm的电荷输送层。
然后，使用富士胶卷(株)制造的研磨片AX-3000(研磨磨粒氧化铝粒子(平均粒径5μm)、基材聚氨酯膜(厚度75μm)、粒度号3000)，研磨片的移送速度为150mm/min，被处理体(在本实施例中，为在支承体上形成导电层、中间层、电荷产生层和电荷输送层而成的部件)的转速为15rpm，研磨片对被处理体的推压压力为7.5N/m2，使研磨片的移送方向与被处理体的旋转方向为相同方向(以下也称为“同向(同向)”。此外，逆方向也称为“反向”)，使用外径为40cm，阿斯卡C硬度为40的支承辊，研磨被处理体的周面450秒，在被处理体的周面(在本实施例中为电荷输送层的表面)沿圆周方向形成槽。
由此，制备具有圆筒或圆柱状的支承体和设置在该圆筒或圆柱状的支承体上的有机感光体(电荷产生层和电荷输送层)的、在周面上沿大致圆周方向形成多个槽的电子照相感光体(槽的方向大致如图5A所示。)。
观察并测定制备的电子照相感光体的周面形状，槽密度为300，槽宽度最大为4.8μm。Rz为0.51μm，Rm ax为0.60μm。此外，∑Wn为510μm，槽的平均角度相对于圆周方向为0°。
在22℃/55％RH的环境下，将制备的电子照相感光体安装在佳能(株)制造的复印机GP40中进行评价，对电子照相感光体的电位特性，通过从复印机主体取出显影单元，取而代之将电位测定用探针固定在显影单元的位置而进行测定。另外，此时，转印单元与电子照相感光体是非接触的，且没有过纸(非过纸)。
测定初始的电子照相特性(暗区电位Vd、光衰减灵敏度(optical attenuation sensitivity)(暗区电位-设定为650V-光衰减为150V所必须的光量)、残留电位Vsl(照射光衰减灵敏度光量3倍的光量时的电位))，然后，进行100000张的过纸耐久试验，确认输出图像中有无产生缺陷。此外，将过纸耐久试验后电子照相感光体周面的切削量作为实际切削量进行测定。另外，实际切削量使用カ-ルフイツシヤ-社制造的涡电流式膜厚度计，算出初始(过纸耐久试验前)的表面层膜厚度与过纸耐久试验后表面层的膜厚度的差值。此外，过纸耐久试验以每印刷1张就停止1次的间歇模式进行。此外，如下所述，观察电子照相感光体和清洁刮板。
·观察过纸耐久试验后的电子照相感光体的周面的深伤痕◎没有深伤痕○有不会出现在图像上的多个浅伤痕△有不会出现在图像上的多个稍深的伤痕×有出现在图像上的深伤痕·观察过纸耐久试验后的电子照相感光体周面的调色剂熔化◎没有熔化○有不会出现在图像上的多个熔化
△有不会出现在图像上的10个以上的熔化×有显示在图像上的熔化·观察过纸耐久试验后清洁刮板空气面的调色剂内面附着(调色剂溢出而附着在清洁刮板的空气面上)◎没有调色剂内面附着○在刮板的压入方向有部分被少量的调色剂内面附着△在刮板的压入方向全部被调色剂内面附着×存在大量的调色剂内面附着此外，测定过纸耐久试验后电子照相感光体周面的十点平均面粗糙度(Rz)和最大面粗糙度(Rmax)。
此外，与上述同样，制备用于评价在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度的电子照相感光体(堆积厚度测定用电子照相感光体)，测定该堆积厚度。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率(We％)用的电子照相感光体，测定粗糙化工序前后(研磨前后)表面层(在本实施例中为电荷输送层)表面的通用硬度值(HU)和弹性变形率(We％)。
测定结果和评价结果在表1～3中示出。
(实施例1-2)在实施例1-1中，除了将照射到涂布在电荷产生层上的电荷输送层用涂布液的电子射线的照射剂量由5Mra d(5×104Gy)改变为1.5Mrad(1.5×104Gy)，其余与实施例1-1同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
与实施例1-1相比，初始的电子照相特性有一定的改善，耐久性能有一定的降低。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表1～3中示出。
(实施例1-3)与实施例1同样，在支承体上形成导电层、中间层和电荷产生层。
然后，通过在105份氯苯/35份二氯甲烷的混合溶剂中溶解7份具有下式(12)所示结构的苯乙烯化合物和10份聚碳酸酯树脂(商品名ュ-ピロンZ800，三菱エンジニアリングプラスチツクス(株)制造)，从而制备第一电荷输送层用涂布液。
在电荷产生层上浸涂该第一电荷输送层用涂布液，在120℃下干燥60分钟，形成膜厚度为10μm的第一电荷输送层。
然后，在55份正丙醇中溶解45份具有下式(13)所示结构的空穴传输性化合物，制备第二电荷输送层用涂布液。

在第一电荷输送层上浸涂该第二电荷输送层用涂布液。
然后，在氮气气氛(氧气浓度80ppm)中，在第一电荷输送层上涂布的第二电荷输送层用涂布液上，以加速电压为150kV、照射剂量为1.5Mrad(1.5×104Gy)的条件照射电子射线后，接着在被照射体(电子照相感光体)的温度为150℃的条件下加热处理3分钟。此外，在大气中，在140℃下，对被照射体进行1小时的加热处理(后处理)，形成膜厚度为5μm的第二电荷输送层。
然后，使用富士胶卷(株)产的研磨片C-2000(研磨磨粒Si-C粒子(平均粒径9μm)、基材聚酯膜(厚度75μm)、，研磨片的移送速度为200mm/min，被处理体(在本实施例中，为在支承体上形成导电层、中间层、电荷产生层、第一电荷输送层和第二电荷输送层的被处理体)的转速为25rpm，研磨片对被处理体的挤压压力为3N/m2，研磨片的移送方向是“反向”的，使用外径为40cm，阿斯卡C硬度为40的支承辊，研磨被处理体的周面150秒，在被处理体的周面沿圆周方向形成槽。
由此，制备具有圆筒或圆柱状的支承体和设置在该圆筒或圆柱状的支承体上的有机感光体层，在周面上沿大概圆周的方向形成多个槽的电子照相感光体(槽的方向大致如图5A所示。)。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为第二电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表1～3中示出。
(实施例1-4)在实施例1-3中，除了将第二电荷输送层用涂布液中使用的具有上式(13)所示的空穴传输性化合物改变为具有下式(14)所示结构的空穴传输性化合物以外，与实施例1-3同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为第二电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表1～3中示出。
(实施例1-5)
在实施例1-3中，除了将第二电荷输送层用涂布液中使用的具有上式(13)所示的空穴传输性化合物改变为具有下式(15)所示结构的空穴传输性化合物以外，将第二电荷输送层用涂布液中使用的正丙醇改变为环己烷以外，与实施例1-3同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为第二电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表1～3中示出。
(实施例1-6)在实施例1-3中，除了将第二电荷输送层用涂布液中使用的具有上式(13)所示的空穴传输性化合物改变为具有下式(16)所示结构的空穴传输性化合物以外，将第二电荷输送层用涂布液中使用的正丙醇改变为环己烷以外，与实施例1～3同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为第二电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表1～3中示出。
(实施例1-7)与实施例1-3同样，在支承体上形成导电层、中间层和电荷产生层。此外，在电荷产生层上，形成与实施例1-3的第一电荷输送层同样的层作为电荷输送层。
然后，将50份通过3，3，3-三氟丙基三甲氧基硅烷(商品名LS1090、信越化学(株)制造)进行表面处理(处理量7％)的锑掺杂氧化锡微粒、30份具有下式(17)所示结构的没有空穴输送能力的丙烯酸单体和150份乙醇通过混砂机分散70小时，制备保护层用涂布液。
在电荷输送层上浸涂该保护层用涂布液。
然后，在氮气气氛(氧气浓度80ppm)中，在电荷输送层上涂布的保护层用涂布液上，以加速电压为150kV、照射剂量为1.5Mrad(1.5×104Gy)的条件照射电子射线后，接着在被照射体(电子照相感光体)的温度为150℃的条件下加热处理3分钟。此外，在大气中，在140℃下，对被照射体进行1小时的加热处理(后处理)，形成膜厚度为4μm的保护层。
然后，与实施例1-3同样，研磨被处理体(在本实施例中为在支承体上形成导电层、中间层、电荷产生层、电荷输送层和保护层的材料)周面(在本实施例中为保护层的表面)，在被处理体的周面上沿圆周方向形成槽。
由此，制备具有圆筒或圆柱状的支承体和设置在该圆筒或圆柱状的支承体上的有机感光体层，在周面上沿大概圆周方向形成多个槽的电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为保护层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表1～3中示出。
(实施例1-8)在实施例1-3中，除了在第二电荷输送层用涂布液中进一步添加分散5份聚四氟乙烯粒子以外，与实施例1-3同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为第二电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表1～3中示出。
(实施例1-9)在实施例1～8中，除了将聚四氟乙烯粒子的使用量由5份改变为20份以外，与实施例1-8同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为第二电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表1～3中示出。
(实施例1-10)在实施例1～8中，除了将聚四氟乙烯粒子的使用量由5份改变为30份以外，与实施例1-8同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为第二电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表1～3中示出。
(实施例1-11)在实施例1～8中，除了将聚四氟乙烯粒子的使用量由5份改变为45份以外，与实施例1-8同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为第二电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表1～3中示出。
(实施例1-12)在实施例1-3中，除了在第二电荷输送层用涂布液中进一步添加5份具有下式(18)所示结构的光聚合引发剂，使用金属卤化物灯照射500mW/cm2强度的光代替照射电子射线，将在第一电荷输送层上涂布的第二电荷输送层用涂布液固化(光固化)以外，与实施例1-3同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为第二电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表1～3中示出。
(实施例1-13)在实施例1-3中，除了将第二电荷输送层用涂布液中使用的具有上式(13)所示结构的空穴传输性化合物改变为具有下式(19)所示结构的空穴输送性含有羟甲基的苯酚化合物，此外，进行145℃的加热1小时代替照射电子射线，将在第一电荷输送层上涂布的第二电荷输送层用涂布液固化(热固化)以外，与实施例1-3同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为第二电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表1～3中示出。
(实施例1-14)与实施例1-3同样，在支承体上形成导电层、中间层、电荷产生层和第一电荷输送层。
然后，在10份2-丙醇中添加10份具有下式(20)所示结构的空穴传输性化合物，此外，添加以三烷氧基硅烷与四烷氧基硅烷的水解缩聚物为主成分的热固化型聚硅氧烷树脂(商品名トスガ-ド510、东芝シリコン(株)制造)，使得粘合树脂的不挥发成分为13份，将其溶解于2-丙醇中，制备第二电荷输送层用涂布液(涂布液总的固体成分为30质量％。)。
在第一电荷输送层上浸涂该第二电荷输送层用涂布液，将其在130℃下固化(热固化)60分钟，形成膜厚度为5μm的第二电荷输送层。
然后，与实施例1-3同样，研磨被处理体(在本实施例中为在支承体上形成导电层、中间层、电荷产生层、第一电荷输送层和第二电荷输送层的被处理体)周面(在本实施例中为第二电荷输送层的表面)，在被处理体的周面上沿圆周方向形成槽。
由此，制备具有圆筒或圆柱状的支承体和设置在该圆筒或圆柱状的支承体上的有机感光体层，并在周面上沿大概圆周的方向形成多个槽的电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为第二电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表1～3中示出。
(实施例1-15)与实施例1-1同样，在支承体上形成导电层、中间层和电荷产生层。
然后，在350份一氯代苯/50份二甲氧基甲烷的混合溶剂中溶解30份具有上式(12)所示结构的苯乙烯化合物、50份具有下式(21a)所示重复结构单元和下式(21b)所示重复结构单元的2元共聚型的聚丙烯酸酯树脂(共聚比(21a)∶(21b)＝7∶3，重均分子量130000、(21a)和(21b)的苯二甲酸骨架都是对间＝1∶1(摩尔比))，制备电荷输送层用涂布液。

在电荷产生层上浸涂该电荷输送层用涂布液，将其在调整至120℃的热风干燥机中干燥60分钟，形成膜厚度为25μm的电荷输送层。
然后，与实施例1-1同样，研磨被处理体(在本实施例中为在支承体上形成导电层、中间层、电荷产生层和电荷输送层的被处理体)周面(在本实施例中为电荷输送层的表面)，在被处理体的周面上，沿圆周方向形成槽。
由此，制备具有圆筒或圆柱状的支承体和设置在该圆筒或圆柱状的支承体上的有机感光体层，在周面上沿大概圆周的方向形成多个槽的电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表1～3中示出。
(实施例1-16)在实施例1-8中，将照射在第一电荷输送层上涂布的第二电荷输送层用涂布液的电子射线的加速电压由150kV改变为80kV，将电子射线照射后接着进行的加热处理的条件“在被照射体的温度为150℃的条件下进行3分钟”改变为“在被照射体的温度为130℃的条件下进行90秒”，将氮气气氛的氧浓度由80ppm改变为10ppm以外，与实施例1-8同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为第二电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表1～3中示出。
(实施例1-17)在实施例1-8中，将电子射线照射后接着进行的加热处理的条件“在被照射体的温度为150℃的条件下进行3分钟”改变为“在被照射体的温度为140℃的条件下进行3分钟”，将氮气气氛的氧浓度由80ppm改变为200ppm以外，与实施例1-8同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为第二电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表1～3中示出。
(实施例1-18)在实施例1-8中，除了将照射在第一电荷输送层上涂布的第二电荷输送层用涂布液的电子射线的照射剂量由照射剂量为1.5Mrad(1.5×104Gy)改变为0.5Mrad(5×103Gy)，将电子射线照射后接着进行的加热处理的条件“在被照射体的温度为150℃的条件下进行3分钟”改变为“在被照射体的温度为140℃的条件下进行3分钟”，将氮气气氛的氧浓度由80ppm改变为150ppm以外，与实施例1-8同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为第二电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表1～3中示出。
(实施例1-19)与实施例1-3同样，在支承体上形成导电层、中间层和电荷产生层和第一电荷输送层。
然后，将50份非导电性的氧化锡粒子、30份具有上式(13)所示结构的空穴传输性化合物和150份乙醇通过混砂机分散70分钟，制备第二电荷输送层用涂布液。
在第一电荷输送层上浸涂该第二电荷输送层用涂布液。
然后，在氮气气氛(氧气浓度80ppm)中，在第一电荷输送层上涂布的第二电荷输送层用涂布液上，以加速电压为150kV、照射剂量为1.55Mrad(1.5×104Gy)的条件照射电子射线后，接着在被照射体(电子照相感光体)的温度为150℃的条件下加热处理3分钟。此外，在大气中，在140℃下，对被照射体进行1小时的加热处理(后处理)，形成膜厚度为4μm的第二电荷输送层。
然后，与实施例1-3同样，研磨被处理体周面，在被处理体的周面上，沿圆周方向形成槽。
由此，制备具有圆筒或圆柱状的支承体和设置在该圆筒或圆柱状的支承体上的有机感光体(电荷产生层和电荷输送层)，在周面上沿大概圆周的方向形成多个槽的电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为第二电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表1～3中示出。
(实施例1-20)在实施例1-3中，除了将第二电荷输送层用涂布液中使用的具有上式(13)结构的空穴传输性化合物的使用量由45份改变为30份，在第二电荷输送层用涂布液中进一步添加15份具有下式(22)结构的丙烯酸单体，将在被处理体周面研磨时，研磨片对被处理体的挤压压力由3N/m2改变为5N/m2以外，与实施例1-3同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为第二电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表1～3中示出。
(实施例1-21)在实施例1-2中，除了将研磨被处理体周面的时间由450秒改变为300秒以外，与实施例1-2同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表1～3中示出。
(实施例1-22)在实施例1-2中，除了将研磨被处理体周面的时间由450秒改变为120秒以外，与实施例1-2同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表1～3中示出。
(实施例1-23)在实施例1-2中，除了将研磨被处理体周面的时间由450秒改变为18分钟以外，与实施例1-2同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表1～3中示出。
(实施例1-24)在实施例1-2中，除了将研磨被处理体周面的时间由450秒改变为20分钟以外，与实施例1-2同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表1～3中示出。
(实施例1-25)在实施例1-2中，除了将在研磨被处理体周面时，研磨片对被处理体的挤压压力由7.5N/m2改变为6N/m2，将研磨被处理体周面的时间由450秒改变为100秒以外，与实施例1-2同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表1～3中示出。
(实施例1-26)在实施例1-2中，除了将在研磨被处理体周面时，研磨片对被处理体的挤压压力由7.5N/m2改变为8.5N/m2，将研磨被处理体周面的时间由450秒改变为60秒以外，与实施例1-2同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表1～3中示出。
(实施例1-27)在实施例1-9中，除了将在研磨被处理体周面时使用的外径为40cm、阿斯卡C硬度为40的支承辊改变为外径为40cm、阿斯卡C硬度为30的支承辊，将研磨片的挤压压力由3N/m2改变为7N/m2以外，与实施例1-9同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为第二电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表1～3中示出。
(实施例1-28)在实施例1-9中，除了将在研磨被处理体周面时使用的外径为40mm、阿斯卡C硬度为40的支承辊改变为外径为40cm、阿斯卡C硬度为20的支承辊，将研磨片的挤压压力由3N/m2改变为11N/m2以外，与实施例1-9同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为第二电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表1～3中示出。
(实施例1-29)在实施例1-2中，除了将在研磨被处理体周面时使用的外径为40mm、阿斯卡C硬度为40的支承辊改变为外径为80mm、肖氏A硬度为45的支承辊，与实施例1-2同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表1～3中示出。
(实施例1-30)在实施例1-29中，除了将在研磨被处理体周面时使用的外径为80mm、肖氏A硬度为45的支承辊改变为外径为80mm、肖氏硬度为25的支承辊，将研磨片的挤压压力由7.5N/m2改变为10N/m2以外，与实施例1-29同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表1～3中示出。
(实施例1～31)在实施例1-29中，除了将在研磨被处理体周面时使用的外径为80mm、肖氏A硬度为45的支承辊改变为外径为80mm、肖氏硬度为10的支承辊，将研磨片的挤压压力由7.5N/m2改变为13.2N/m2以外，与实施例1-29同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表1～3中示出。
(实施例1-32)在实施例1-29中，除了将在研磨被处理体周面时使用的外径为80mm、肖氏A硬度为45的支承辊改变为外径为80mm、肖氏硬度为65的支承辊，将研磨片的挤压压力由7.5N/m2改变为5.2N/m2以外，与实施例1-29同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表1～3中示出。
表1

表2

表3

(实施例1-33)在实施例1-2中，除了对被处理体周面的研磨按如下进行以外，与实施例1-2同样制备电子照相感光体。
即，使用富士胶卷(株)产的研磨片AX-1500(研磨磨粒氧化铝粒子(平均粒径12μm)、基材聚酯膜(厚度75μm)、粒度号1500)，研磨片的移送速度为250mm/min，被处理体的转速为15rpm，研磨片对被处理体的挤压压力为4N/m2，研磨片的移送方向与被处理体的旋转方向为“同向”，使用外径为40cm，阿斯卡C硬度为40的支承辊，研磨被处理体的周面250秒，在被处理体的周面上沿圆周方向形成槽。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表4～6中示出。
(实施例1-34)在实施例1-33中，除了在研磨被处理体周面时，研磨片对被处理体的挤压压力由4N/m2改变为3.5N/m2，将研磨被处理体周面的时间由250秒改变为400秒以外，与实施例1-33同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表4～6中示出。
(实施例1-35)在实施例1-2中，除了对被处理体周面的研磨按如下进行以外，与实施例1-2同样制备电子照相感光体。
即，使用富士胶卷(株)产的研磨片AX-1000(研磨磨粒氧化铝粒子(平均粒径16μm)、基材聚酯膜(厚度75μm)、粒度号1000)，研磨片的移送速度为250mm/min，被处理体的转速为15rpm，研磨片对被处理体的挤压压力为3.5N/m2，研磨片的移送方向与被处理体的旋转方向为“同向”，使用外径为40cm，阿斯卡C硬度为40的支承辊，研磨被处理体的周面400秒，在被处理体的周面上沿圆周方向形成槽。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表4～6中示出。
(实施例1-36)在实施例1-2中，除了对被处理体周面的研磨按如下进行以外，与实施例1-2同样制备电子照相感光体。
即，使用富士胶卷(株)产的研磨片AX-5000(研磨磨粒氧化铝粒子(平均粒径2μm)、基材聚酯膜(厚度75μm)、粒度号5000)，研磨片的移送速度为250mm/min，被处理体的转速为15rpm，研磨片对被处理体的挤压压力为2.5N/m2，研磨片的移送方向与被处理体的旋转方向是为“同向”，使用外径为40cm，阿斯卡C硬度为40的支承辊，研磨被处理体的周面250秒，在被处理体的周面上沿圆周方向形成槽。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表4～6中示出。
(实施例1-37)在实施例1-2中，除了将在研磨被处理体周面时，研磨片与被处理体的旋转方向由“同向”改变为“反向”以外，与实施例1-2同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表4～6中示出。
(实施例1-38)在实施例1-2中，除了在研磨被处理体周面时，使被处理体的旋转方向每150秒反向旋转以外，与实施例1-2同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表4～6中示出。
(实施例1-39)在实施例1-9中，除了在研磨被处理体周面时，通过如图所示，移动被处理体，在被处理体的周面上，形成的对槽相对于圆周方向形成5°的平均角度以外，与实施例1-9同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为第二电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表4～6中示出。
(实施例1-40)在实施例1-39中，除了改变电子照相感光体的移动量，使在被处理体的周面上形成的槽相对于圆周方向的平均角度为52°以外，与实施例1-9同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为第二电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表4～6中示出。
(实施例1-41)在实施例1-9中，除了在研磨被处理体周面时，如图8所示，以8cm的行程宽度来回移动支承辊，使得在被处理体周面上形成的槽相对于圆周方向的平均角度为±35°(+35°的槽与-35°的槽的交叉)以外，与实施例1-9同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为第二电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表4～6中示出。
(实施例1-42)在实施例1-41中，除了支承辊的来回移动由“以8cm的行程宽度来回移动”改变为“以4cm的行程宽度来回移动”，使得在被处理体周面上形成的槽相对于圆周方向的平均角度为±15°(+15°的槽与-15°的槽的交叉)以外，与实施例1-41同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为第二电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表4～6中示出。
(实施例1-43)在实施例1-2中，除了在研磨被处理体周面时，研磨片对被处理体的挤压压力为10.5N/m2，在研磨的同时，如图11所示，通过使刷子与被处理体的周面接触，从而除去被处理体周面的切削粉末以外，与实施例1-2同样制备电子照相感光体。另外，该刷子是如下的类型芯轴的直径为12mm、刷毛长度为5mm、刷毛(毛)的材料为丙烯酸树脂、电阻值为103Ωcm、刷毛的粗细度为6旦尼尔(0.66mg/m)、刷毛的根数为150F/mm2，该刷子进入被处理体的进入量为1mm、使该刷子在与被处理体旋转方向的逆方向上以60rpm旋转。此外，由该刷子去除切削粉末的辊的外径为10mm，向该辊施加的电压为+100V、使该辊在与该刷子的旋转方向的逆方向上以60rpm旋转。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表4～6中示出。
(实施例1-44)在实施例1-43中，除了在研磨被处理体的周面结束后，从被处理体分离研磨片，在使被处理体与刷子接触的状态下，振动3分钟以外，与实施例1-43同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表4～6中示出。
(实施例1-45)在实施例1-44中，除了将刷子修改为如下的类型芯轴的直径为12mm、刷毛长度为5mm、刷毛(毛)的材料为聚酰胺树脂、电阻值为10Ω·cm、刷毛的粗细为6旦尼尔(0.66mg/m)、刷毛的根数为150F/mm2以外，与实施例1-44同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表4～6中示出。
(实施例1-46)在实施例1-44中，除了将刷子修改为如下的类型芯轴的直径为12mm、刷毛长度为5mm、刷毛(毛)的材料为聚乙烯树脂、电阻值为106Ω·cm、刷毛的粗细为6旦尼尔(0.66mg/m)、刷毛的数量为150F/mm2以外，与实施例1-44同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表4～6中示出。
(实施例1-47)在实施例1-44中，除了将刷子修改为如下的类型芯轴的直径为12mm、刷毛长度为5mm、刷毛(毛)的材料为芳族聚酰胺、电阻值为102Ω·cm、刷毛的粗细为6旦尼尔(0.66mg/m)、刷毛的根数为150F/mm2以外，与实施例1-44同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表4～6中示出。
(实施例1-48)在实施例1-43中，除了将刷子修改为如下的类型芯轴的直径为12mm、刷毛长度为5mm、刷毛(毛)的材料为丙烯酸树脂、电阻值为103Ω·cm、刷毛的粗细为3旦尼尔(0.33mg/m)、刷毛的根数为310F/mm2以外，与实施例1-43同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表4～6中示出。
(实施例1-49)在实施例1-43中，除了将刷子修改为如下的类型芯轴的直径为12mm、刷毛长度为5mm、刷毛(毛)的材料为丙烯酸树脂、电阻值为103Ω·cm、刷毛的粗细为10旦尼尔(1.11mg/m)、刷毛的根数为120F/mm2以外，与实施例1-43同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表4～6中示出。
(实施例1-50)在实施例1～43中，除了如图10所示，对刷子挤压刮板，从而除去切削粉末以外，与实施例1-43同样制备电子照相感光体。另外，该刮板是如下类型材料为铝、厚度为3mm，刮板对刷子的进入量为1.5mm，刮板是接地的。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表4～6中示出。
(实施例1-51)在实施例1-43中，除了使用如图12所示的刮板代替刷子以外，与实施例1-43同样制备电子照相感光体。另外，该刮板是如下的类型材料是聚氨酯树脂、硬度是80°，设定压力为3g/mm。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表4～6中示出。
(实施例1-52)在实施例1-51中，除了在研磨被处理体周面结束后，从被处理体分离研磨片，使被处理体与刷子接触的状态，振动5分钟以外，与实施例1-43同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表4～6中示出。
(实施例1-53)在实施例1-43中，除了与实施例1-51同样添加刮板以外，与实施例1-43同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表4～6中示出。
(实施例1-54)在实施例1-53中，除了在研磨被处理体周面结束后，从被处理体分离研磨片，使被处理体与刷子接触的状态下，振动5分钟以外，与实施例1-53同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表4～6中示出。
(实施例1-55)在实施例1-54中，除了从被处理体分离研磨片，将被处理体与刮板接触的状态下，振动5分钟后(第一清扫工序后)，再使用如图13所示的装置，进行第二清扫工序以外，与实施例1-54同样制备电子照相感光体。
即，使用擦刷片(マスタ-テツク)，擦刷片的移送速度为10mm/min，被处理体的转速为60rpm，擦洗刮板对被处理体的挤压压力为15N/m2，擦刷片的旋转方向与电子照相感光体的旋转方向相反。
此外，使用外径为40cm，阿斯卡C硬度为40的支承辊，进行第二清扫工序300秒。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表4～6中示出。
(实施例1-56)在实施例1-55中，除了在擦刷片中含有蒸馏水以外，与实施例1-55同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表4～6中示出。
(实施例1-57)在实施例1-16中，除了由实施例1-50的刷子和实施例1-51的刮板这样的机构研磨被处理体的周面，研磨结束后，从被处理体分离研磨片，在使被处理体与刷子和刮板接触的状态下，振动5分钟以外，与实施例1-16同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为第二电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表4～6中示出。
(实施例1-58)在实施例1-57中，除了从被处理体分离研磨片，将被处理体与刷子和刮板接触的状态下，振动5分钟，再进行与实施例1-56同样的第二清扫工序以外，与实施例1-57同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为第二电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表4～6中示出。
(实施例1-59)在实施例1-9中，除了通过图14所示的磁性刷和实施例1-51刮板的组合研磨被处理体的周面以外，与实施例1-9同样制备电子照相感光体并进行评价。另外，该磁性刷使用金属粒子(铁氧体、平均粒径30μm)并是接地的。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为第二电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表4～6中示出。
另外，在确认刮板边缘的切削粉末时，在边缘附近观察金属粒子。
(实施例1-60)在实施例1-59中，除了在磁性刷施加-500V以外，与实施例1-59同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为第二电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表4～6中示出。
另外，在确认刮板边缘的切削粉末时，在边缘附近观察金属粒子。
(实施例1-61)在实施例1-59中，除了在刮板和磁性刷之间设置磁铁以外，与实施例1-59同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为第二电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表4～6中示出。
另外，在确定刮板边缘的切削粉末时，在边缘的附近几乎未观察到金属粒子。
(实施例1-62)在实施例1-61中，除了在与电子照相感光体的距离为0.5mm的位置设置直径为10mm的辊代替磁铁，在其上施加300V的电压以外，与实施例1-59同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为第二电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表4～6中示出。
另外，在确定了刮板边缘的切削粉末时，在边缘的附近几乎末观察到金属粒子。
(实施例1-63)在实施例1-61中，除了在磁石与刮板之间设置与实施例1-43同样的刷子，在其上施加-100V的电压以外，与实施例1-61同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为第二电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表4～6中示出。
另外，在确定了刮板边缘的切削粉末时，在边缘的附近几乎未观察到金属粒子。
(实施例1-64)在乙醇中浸渍与实施例1-9同样制备的电子照相感光体20分钟，同时进行超声波清洗，将其作为本实施例的电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率(We％)用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为第二电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表4～6中示出。
表4

表5

表6

(比较例1-1)在实施例1-1中，将不研磨被处理体周面的材料作为本比较例的电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本比较例中为电荷输送层)通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表7～9中示出。
另外，进行过纸耐久实验，从5000张开始从清洁刮板听到异常声音。在6000张时清洁刮板发生卷曲。
(比较例1-2)除了在实施例1-1中将研磨被处理体周面的时间由450秒改变为50秒以外，与实施例1-1同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本比较例中为电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表7～9中示出。
另外，进行过纸耐久实验，从15000张开始，在半色调图像上发现条纹图像。如果取出处理盒(磁鼓盒)，观察清洁刮板，在边缘发现缺口。
(比较例1-3)除了在实施例1-1中将研磨被处理体周面的时间由450秒改变为30分钟以外，与实施例1-1同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表7～9中示出。
另外，进行过纸耐久实验，在半色调图像上，Rmax-Rz超过0.3μm的区域的浓度变小。
(比较例1-4)在实施例1-24中，除了将研磨被处理体周面的时间由20分钟改变为30分钟以外，与实施例1-24同样制备电子照相感光体。
对制备的电子照相感光体周面的槽密度、槽宽度、Rz、Rmax、∑Wn、槽的平均角度进行测定。
此外，与实施例1-1同样，对制备的电子照相感光体进行评价。
此外，与上述同样，制备堆积厚度测定用的电子照相感光体，对在聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的切削粉末的堆积厚度进行测定。
此外，与上述同样，制备测定通用硬度值(HU)和弹性变形率测定用的电子照相感光体，测定在表面层(在本实施例中为电荷输送层)表面上形成槽前后的通用硬度值(HU)和弹性变形率。
以上的测定结果和评价结果在表7～9中示出。
另外，进行过纸耐久实验，在耐久实验后半段中，观察到条纹状的调色剂残留，也产生图像缺陷。
表7

表8

表9

(实施例2-1～2-16和比较例2-1～2-3)在实施例2-1～2-16和比较例2-1～2-3中，分别对与表10中所示的实施例同样制备的电子照相感光体，在高温高湿(32.5℃/85％RH)环境下，对图像的流动和清洁刮板的鸣叫进行如下的评价。
即，在32.5℃/85％RH的环境下设置实施例1-1中使用的复印机，进行10000张的过纸耐久实验后，以其原状态放置3天，在其次日，进行图像输出，对图像流动进行评价。此外，还对在过纸耐久实验时电子照相感光体的周面与清洁刮板之间扭矩的上升所引起的清洁刮板的鸣叫进行评价。评价结果在图10中示出。
表10

∑Wn的值为200～800的电子照相感光体对其图像流动和清洁刮板的鸣叫的评价结果是良好的。不足200的电子照相感光体对其图像流动的评价结果是良好的，但由于电子照相感光体的周面与清洁刮板之间的接触面积较大，因此两者间的转矩容易上升，存在清洁刮板容易产生鸣叫的倾向。超过800的电子照相感光体对清洁刮板鸣叫的结果良好，但由于电子照相感光体的周面与清洁刮板之间的接触面积较小，因此无法获得足够的摩擦效果，存在容易产生图像流动的倾向。
(实施例3-1～3-5和比较例2-1～3-2)在实施例3-1～3-5和比较例2-1～3-2中，分别对与表11中所示实施例同样制备的电子照相感光体，在低温低湿(22.5℃/5％RH)环境下，对调色剂的清洁性能进行如下的评价。
即，22.5℃/5％RH的环境下设置实施例1-1中使用的复印机，进行10000张的过纸耐久实验后，进行图像评价，此外，以实施例1-1同样进行调色剂内面附着的评价。评价结果在表11中示出。
表11

在Rz为1.3以下的情况下，在输出图像上没有发现清洁不佳，但如果观察清洁刮板，则随着Rz增高，存在调色剂残留，产生包裹的倾向。此外，对于电子照相感光体的槽密度超过1000的情况，从初始开始就产生条纹状的清洁不佳图像。
(实施例4-1～4-4)在实施例4-1～4-4中，分别将与表11中所示实施例同样制备的电子照相感光体(其中，将铝圆筒体改变为长度370mm、外径84mm的圆筒体)安装在佳能(株)制的复印机iRC6800的改造机器(按照可以安装带负电的有机电子照相感光体进行改造)，在22℃/55％RH的环境下，在A4全色5张间歇的模式下，进行100000张的过纸耐久实验，检查有无图像缺陷的产生。此外，与实施例1-1同样进行电子照相感光体实际切削量的测定、观察电子照相感光体和清洁刮板。评价结果在表12中示出。
表12

该申请要求在2004年3月26日申请的日本专利申请号第2004-092099、在2004年4月27日申请的日本专利申请号第2004-131660和在2004年10月22日申请的日本专利申请号第2004-308309的优先权，引用其内容作为本申请的一部分。
权利要求
1.一种电子照相感光体，是具有圆筒或圆柱状的支承体以及设置在该圆筒或圆柱状的支承体上的有机感光层的圆筒状电子照相感光体，其特征在于，在该电子照相感光体的周面上，在该周面的大致圆周方向上形成有多个宽度在0.5～40μm范围内的槽，在该周面母线方向的每1000μm宽度中该槽的个数为20～1000个。
2.根据权利要求1所述的电子照相感光体，其中，将该周面母线方向的每1000μm宽度中上述槽的个数设为i个(20≤i≤1000)，将该i个槽宽度分别设为W1～Wi[μm]时，满足下述关系式(a)200≤Σn=1iWn≤800---(a).]]>
3.根据权利要求1或2所述的电子照相感光体，其中，上述电子照相感光体的周面的十点平均表面粗糙度(Rz)为0.3～1.3μm，该十点平均表面粗糙度(Rz)与该周面的最大表面粗糙度(Rmax)之差(Rmax-Rz)为0.3μm以下。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的电子照相感光体，其中上述槽互相交叉。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的电子照相感光体，其中在23℃/50％RH环境下，使将硬度为77°的聚氨酯树脂制刮板以线压力2g/mm抵接到周面上的上述电子照相感光体以150mm/s的圆周速度旋转90秒时，该聚氨酯树脂制刮板的空气面上堆积的上述电子照相感光体切削粉末的堆积厚度在0.1～5μm的范围内。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的电子照相感光体，其中，上述电子照相感光体周面的弹性变形率为45～65％。
7.根据权利要求6所述的电子照相感光体，其中，上述电子照相感光体周面的弹性变形率为50～65％。
8.根据权利要求1～7中任一项所述的电子照相感光体，其中上述电子照相感光体周面的通用硬度值(HU)为150～210N/mm2。
9.一种处理盒，其特征在于，将权利要求1～8中任一项所述的电子照相感光体和选自由带电单元、显影单元、转印单元和清洁单元组成的组中的至少一种单元一体支承，且可相对于电子照相装置主体自由装卸。
10.一种电子照相装置，其特征在于，具有权利要求1～8中任一项所述电子照相感光体、带电单元、曝光单元、显影单元和转印单元。
11.根据权利要求10所述的电子照相装置，还具有清洁单元。
12.一种电子照相感光体的制造方法，是制造权利要求1～8中任一项所述电子照相感光体的方法，其特征在于，包括形成该电子照相感光体的表面层的表面层形成工序、和将该表面层的表面粗糙化的表面粗糙化工序。
13.根据权利要求12所述的电子照相感光体的制造方法，其中，上述表面粗糙化工序是通过将在基材上设置分散有研磨磨粒的层而成的研磨部件抵接到上述表面层的表面而进行的工序。
14.根据权利要求13所述的电子照相感光体的制造方法，其中，上述研磨部件是在片状基材上设置分散有研磨磨粒的层而成的研磨片，使用通过将该研磨片从该片状基材侧压接到上述表面层的表面而使该研磨片抵接到上述表面层的辊，该辊的阿斯卡C硬度为10～70。
15.根据权利要求13所述的电子照相感光体的制造方法，其中，上述研磨部件是在片状基材上设置分散有研磨磨粒的层而成的研磨片，使用通过将该研磨片从该片状基材侧压接到上述表面层的表面而使该研磨片抵接到上述表面层的辊，该辊的肖氏硬度为5～70。
16.根据权利要求12～15中任一项所述的电子照相感光体的制造方法，其中，作为上述表面粗糙化工序的同时工序，具有清扫工序(A)，其通过使清扫部件接触于上述表面层的表面，清扫上述表面层的表面。
17.根据权利要求16所述的电子照相感光体的制造方法，其中，上述清扫工序(A)中使用的部件为选自由环带、刷、辊、薄带和刮板组成的组中的至少一种部件。
18.根据权利要求12～17中任一项所述的电子照相感光体的制造方法，其中，作为上述表面粗糙化工序的下一工序，具有清扫工序(B)，该清扫工序(B)通过使清扫部件接触于上述表面层的表面，清扫上述表面层的表面。
19.根据权利要求18所述的电子照相感光体的制造方法，其中，上述清扫工序(B)中使用的部件为选自由环带、刷、辊、薄带和刮板所组成的组中至少一种部件。
20.根据权利要求12～19中任一项所述的电子照相感光体的制造方法，其中，作为上述表面粗糙化工序的下一工序，具有清扫工序(C)，该清扫工序(C)将上述表面层的表面通过上述粗糙化工序而粗糙化后的产物浸渍到液体中，并且使其振动来进行的。
全文摘要
本发明公开了一种具有圆筒或圆柱状的支承体及设在该圆筒或圆柱状的支承体上的有机感光层的电子照相感光体。该电子照相感光体的圆周由沿大致圆周方向形成的槽和平坦部分组成，在该槽中，在该电子照相感光体的周面母线方向上每1000μm宽度上，宽度在0.5～40μm的范围内的槽的个数为20～1000个。
文档编号G03G5/10GK1957301SQ20058000898
公开日2007年5月2日 申请日期2005年3月25日 优先权日2004年3月26日
发明者植松弘规, 池末龙哉, 岛田明, 满居隆浩, 中田浩一, 石井周二, 雨宫升司, 丸山晶夫 申请人:佳能株式会社