专利名称：汽车制动凸轮轴锻造装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种汽车配件的加工装置，具体的说是一种汽车制动凸轮轴锻造装置。
背景技术：
汽车制动凸轮轴是在轴杆上端有一个为一体的“S”形轴头，由于制动凸轮轴根据汽车型号的不同，其轴杆的长短也不同，加之轴头必须与轴杆为一体，在加工时，要根据轴杆的长短调整工装设备，传统的工艺方法一是整体加热，锻出杆部和“S”形轴头，二是将轴头多次加热进行多次锻造成形，这两种方法都存在耗能高、人工费用投入大，并对加工件的材料容易产生过渡氧化皮，造成材料损耗大。
发明内容
本发明的目的在于解决上述存在的加工技术上的不足，提供一种汽车制动凸轮轴锻造装置，可将各种不同型号的凸轮轴一次加工成型，具有工效高、耗能低的显著特点。本发明包括底座和用于锻造的气缸座，所采用的技术方案在于在底座的中间设置有一个垂直的轴杆行腔，该轴杆行腔上端有为一体、用于锻造凸轮轴头的模腔，底座上方有用于锻造的气缸座，在气缸座上装有上凸摸。所述模腔与上凸模是两个对应的“S”型轴头模具，在主缸座下行锻造时，可将轴头一次成型。上述技术还包括在模腔的两侧各设有一个可调节垫板，主要用于对模腔进行固定调节和装拆。本发明通过上述技术方案，整体结构科学合理，使用时，只需将不同型号的轴杆， 根据长短，在轴杆行腔内放入相应的垫杆，使上端位于模腔内就一次锻造成型，由于具有可调节不同型号的适应性，生产时，只需一次将轴头加热到工艺所需温度，就可一次成型，由此，减少了多次加热和多次锻造的传统工艺麻烦，相应降低了能耗，减少了材料消耗和成本投入，加工精度大大提高，与现有技术相比材料利用率由现在的65%提高到90%以上，电能消耗降低70%左右，用工减少四分之三，一台机床二人操作单班可锻工件550件以上，提高工效4倍左右，产生的积极效果非常显著。
下面结合附图和实施例对本发明作进一步详述。附图为本发明结构示意图。图中1、底座，2、轴杆行腔，3、模腔，4、上凸模，5、主缸座，6、可调节垫板。
具体实施例方式附图实施例所示在底座1的中间设置有一个垂直的轴杆行腔2，该轴杆行腔2上端有为一体、用于锻造凸轮轴头的模腔3，底座1上方有用于锻造的气缸座5，在气缸座5上装有上凸摸4。模腔3的两侧各设有一个可调节垫板6。使用时，首先按不同型号的凸转轴的长短实际，在轴杆行腔2内放入垫杆，所放垫杆的长度，应与加工轴杆相加等于轴杆行腔2底端至上端的模腔3加工处，留出应锻造的轴头长度，然后将轴头一端加热到工艺的设定温度，再放入轴杆行腔2内，即可启动上方的主缸座，让上凸模4下行锻压，由于上凸模4与模腔3是对应吻合的模具，在主缸座5的压力下，加上轴头已加热到工艺加工所需的最佳温度，即可一次成型为凸轮轴成品。本发明由于所有的加工运行都是在装置内完成，工件与设备配合吻合精度高，所加工工差很小，克服了现有技术加工中工件毛刺飞边多，需人工多次剪边和打磨修整的状况，运用本装置，可促使我国汽车产业的更快更好的发展。
权利要求
1.一种汽车制动凸轮轴锻造装置，包括底座(1)和用于锻造的气缸座(5)，其特征在于在底座(1)的中间设置有一个垂直的轴杆行腔O)，该轴杆行腔( 上端有为一体、用于锻造凸轮轴头的模腔(3)，底座(1)上方有用于锻造的气缸座(5)，在气缸座( 上装有上凸摸⑷。
2.根据权利要求1所述的汽车制动凸轮轴锻造装置，其特征在于所述模腔(3)的两侧各设有一个可调节垫板(6)。
全文摘要
本发明提供一种汽车制动凸轮轴锻造装置，在底座中间有一垂直的轴杆行腔，上端有用于锻造凸轮轴头的模腔，上方是用于锻造的气缸座，在气缸座上装有上凸摸，两侧各有一个可调节垫板。本发明可将各种型号的制动凸轮轴一次锻造成型，使用时，根据汽车型号的不同，将长短不同的轴杆的头部加热到工艺所需温度，根据轴杆长短在轴杆行腔中放入相应的垫杆，让加热轴头位于模腔中，即可一次锻造成型，由于底座中的轴杆行腔可放入垫杆使轴杆加工件可以调节高度，使之具有可适应各种型号制动凸轮轴，材料利用率提高到90％以上，单班可锻工件550件以上，提高工效3～4倍，并可相应大幅降低能耗和人工费用。
文档编号B21K1/12GK102240773SQ201010172288
公开日2011年11月16日 申请日期2010年5月14日 优先权日2010年5月14日
发明者付仕忠 申请人:付仕忠