专利名称：薄腹板叉形壳体锻件的模具结构的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种薄腹板叉形壳体锻件的模具结构。
背景技术：
列车上用于传动和连接的壳体锻件是一种形状复杂系数很高的薄腹板叉形大锻件，如图5所示，它主要包括一个本体部和一对叉爪，在加工时由于本体部的凹槽处腹板较薄，在锻造过程中易于冷却，且锻件在打击方向上的投影面积很大，因此预锻过程和终锻过程分别要在两台大型锻压设备上进行，预锻模具由各有一个预锻型槽的上、下模组成，终锻模具由各有一个终锻型槽的上、下模组成。如果预锻型槽和终锻型槽都做在同一副模具上，锻造时将会产生很大的偏心力，会对设备和模具造成损坏。
实用新型内容本实用新型要解决的技术问题在于提供一种节约成本，方便生产，防止偏心打击的列车上用于传动和连接的壳体锻件的模具结构，以克服现有技术的上述缺陷。为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案一种薄腹板叉形壳体锻件的模具结构，包括上模和下模，所述下模的底部安装在一块底板上，底板上有滑道，下模通过在滑道上滑动可以在一个预锻位置和一个终锻位置之间切换，所述上模上设有上模终锻型槽，所述下模上设有预锻型槽和终锻型槽，预锻型槽和终锻型槽沿下模的滑动方向排列。优选的，所述的滑道是开设在底板上的燕尾槽，下模底面设有燕尾导轨，燕尾槽和燕尾导轨滑动配合。进一步地，所述上模上设有多个定位凹槽，下模上设有多个与所述定位凹槽匹配的定位凸柱。进一步地，所述上模的四角设有四个定位凹槽，所述下模上设有六个定位凸柱，当下模处于预锻位置和终锻位置时，均有四个定位凸柱与所述四个定位凹槽相对齐。如上所述，本薄腹板叉形壳体锻件的模具结构，具有以下有益效果；所述下模的预锻型槽和终锻型槽都在一个模具上，使得预锻和终锻两个工序能在一台设备上进行，从而降低了成本，并且上模和下模设有相互配合的凹槽和凸柱，在加工时起到了良好的导向定位作用，不会因为偏心打击而对设备和模具造成损坏。
图1为薄腹板叉形壳体锻件的模具结构上模示意图。图2为薄腹板叉形壳体锻件的模具结构下模示意图。图3为薄腹板叉形壳体锻件的模具结构底板示意图。图4为薄腹板叉形壳体锻件的模具结构底板和下模配合示意图。图5为薄腹板叉形壳体锻件的示意图。[0014]图中1上模11定位凹槽12上模终锻型槽2下模21预锻型槽22终锻型槽23定位凸柱24燕尾导轨25预锻位置26终锻位置3底板31燕尾槽4滑道5本体部51左叉爪 52右叉爪
具体实施方式
说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“前”、“后”、“中间”等用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。图5所示是薄腹板叉形壳体锻件的示意图。薄腹板叉形壳体锻件包括本体部5、左叉爪51和右叉爪52，以及凸筋和凹槽。根据图1一图4，一种薄腹板叉形壳体锻件的模具结构，包括上模I和下模2，所述下模2的底部安装在一块底板3上，底板3上有滑道4，下模2通过在滑道4上滑动可以在一个预锻位置25和一个终锻位置26之间切换，所述上模I上设有上模终锻型槽12，所述下模2上设有预锻型槽21和终锻型槽22，预锻型槽21和终锻型槽22沿下模2的滑动方向排列。本模具结构安装在同一台锻压设备上，所述模具结构的上模I固定安装在锻压设备的上安装台面上，所述模具结构的下模2通过底板3安装在下安装台面上。优选的，所述的滑道4是开设在底板3上的燕尾槽31，下模2底面设有燕尾导轨24，燕尾槽31和燕尾导轨24滑动配合。优选的，所述上模I上设有多个定位凹槽11，下模2上设有多个与所述定位凹槽11匹配的定位凸柱23。进一步的，所述上模I的四角设有四个定位凹槽11，所述下模2上设有六个定位凸柱23，当下模2处于预锻位置25和终锻位置26时，均有四个定位凸柱23与所述四个定位凹槽11相对齐从而起到导向定位的作用。工作的时候，先将上模终锻型槽12与下模2的预锻型槽21上下对齐，可通过上模I上的四个定位凹槽11和下模2上的预锻型槽21周围的四个定位凸柱23进行定位和导向，此时，由上模终锻型槽12和下模2上的预锻型槽21组成预锻型腔，将加热好的坯料放置在预锻型槽21上进行预锻。预锻后，由于下模2上的预锻型槽21的圆角尺寸比较大，锻好的坯料粘在上模I上。然后，再将下模2沿滑道4向前拉动，使上模终锻型槽12与下模2上的终锻型槽22上下对齐，由上模终锻型槽12和下模2上的终锻型槽22组成终锻型腔，并通过上模I上的四个定位凹槽11和下模终锻型槽22周围的四个定位凸柱23导正对齐，进行终锻。由于下模2上的终锻型槽22的圆角比较小，终锻后的锻件停留在下模上，方便工人将锻造好的工件取出从而进行下一步操作。终锻结束后，将下模2再向后推动，使上模终锻型槽12与下模2上的预锻型槽21对齐，进行下一个锻件的锻造。综上所述，本薄腹板叉形壳体锻件的模具结构，可以在同一台设备上进行预锻和终锻的加工，实现复杂的大锻件在一台大设备上进行生产，充分利用了现有条件，有效的节约了成本，并且不会因为偏心打击而对设备和模具造成损坏。因此本实用新型在锻造生产方面有很高的推广使用价值。上述实施方式仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。本实用新型还许多方面还可以在不违背总体思想的前提下进行改进，例如上模和下模的定位方式、滑道的结构等。因此，对于熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，可对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。
权利要求1.一种薄腹板叉形壳体锻件的模具结构，包括上模(I)和下模(2)，其特征在于所述下模(2)的底部安装在一块底板(3)上,底板(3)上有滑道(4)，下模(2)通过在滑道(4)上滑动可以在一个预锻位置(25 )和一个终锻位置(26 )之间切换，所述上模(I)上设有上模终锻型槽(12)，所述下模(2)上设有预锻型槽(21)和终锻型槽(22)，预锻型槽(21)和终锻型槽(22)沿下模(2)的滑动方向排列。
2.根据权利要求1所述的薄腹板叉形壳体锻件的模具结构，其特征在于所述的滑道(4)是开设在底板(3)上的燕尾槽(31)，下模(2)底面设有燕尾导轨(24)，燕尾槽(31)和燕尾导轨(24)滑动配合。
3.根据权利要求1所述的薄腹板叉形壳体锻件的模具结构，其特征在于所述上模(I)上设有多个定位凹槽(11)，下模(2)上设有多个与所述定位凹槽(11)匹配的定位凸柱(23)。
4.根据权利要求3所述的薄腹板叉形壳体锻件的模具结构，其特征在于所述上模(I)的四角设有四个定位凹槽(11)，所述下模(2)上设有六个定位凸柱(23)，当下模(2)处于预锻位置(25)和终锻位置(26)时，均有四个定位凸柱(23)与所述四个定位凹槽(11)相对齐。
专利摘要本实用新型提供一种薄腹板叉形壳体锻件的模具结构，包括上模和下模，所述下模的底部安装在一块底板上，底板上有滑道，下模通过在滑道上滑动可以在一个预锻位置和一个终锻位置之间切换，所述上模上设有上模终锻型槽，所述下模上设有预锻型槽和终锻型槽，预锻型槽和终锻型槽沿下模的滑动方向排列。本薄腹板叉形壳体锻件的模具结构，可以在同一台设备上进行预锻和终锻的加工，实现复杂的大锻件在一台大设备上进行生产，充分利用了现有条件，有效的节约了成本，并且不会因为偏心打击而对设备和模具造成损坏。
文档编号B21J13/02GK202894171SQ201220573050
公开日2013年4月24日 申请日期2012年11月2日 优先权日2012年11月2日
发明者陆友荣, 黄旭东, 陈洋清, 郑天国 申请人:上海运良企业发展有限公司