一种华司与盆架的快速铆合工艺的制作方法
【专利摘要】本发明涉及模具【技术领域】，公开了一种华司与盆架的快速铆合工艺，用于将华司快速铆合于盆架上，所述快速铆合工艺包括对盆架的上料步骤，对华司的上料步骤，以及对华司与盆架的铆合步骤，并且所述铆合步骤为采用一铆合模具进行铆合，在所述铆合模具中设有用于放置盆架的定位杆，及设有用于放置华司的铆合工位，在所述铆合模具铆合时，所述铆合工位内的华司与定位杆上的盆架实现快速铆合。本发明首先分别将华司与盆架分别放置在一个铆合模具的铆合工位和定位杆上，然后驱动铆合模具实现铆合工位内的华司与盆架的快速铆合，该工艺相对于现有的单独铆合而言，具有铆合效率高、时间短、铆合力均匀和产品质量高的优点。
【专利说明】一种华司与盆架的快速铆合工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及模具【技术领域】，更具体地说，特别涉及一种华司与盆架的快速铆合工艺。
【背景技术】
[0002]公知的盆架种类很多，包括圆形和长方形盆架。盆架在制作过程中，需要通过模具进行拉伸成型；同时在盆架的制作过程中还需要采用一种华司(即弹簧垫片)将其进行铆合紧固，即:如图1所示的盆架A，需要在盆架A上端面B铆合华司，现有技术中一般是通过人工进行铆合紧固，其存在的缺点是:1、铆合效率较低、时间长，不能进行批量生产；2、铆合力不均匀，容易导致同一批次的盆架产品的质量不同，影响了其正常的使用。因此，有必要设计一种华司与盆架的快速铆合工艺来解决上述的问题。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于提供一种华司与盆架的快速铆合工艺，其具有铆合效率高、时间短、铆合力均匀的优点。
[0004]为了达到上述目的，本发明采用的技术方案如下:
[0005]一种华司与盆架的快速铆合工艺，用于将华司快速铆合于盆架上，所述快速铆合工艺包括对盆架的上料步骤，对华司的上料步骤，以及对华司与盆架的铆合步骤，并且所述铆合步骤为采用一铆合模具进行铆合，在所述铆合模具中设有用于放置盆架的定位杆，及设有用于放置华司的铆合工位，在所述铆合模具铆合时，所述铆合工位内的华司与定位杆上的盆架实现快速铆合。
[0006]优选地，在所述铆合步骤后还包括铆合模具的自动开启步骤，以及对铆合后的盆架进行下料的步骤。
[0007]优选地，所述铆合模具包括上模装置和下模装置，所述上模装置上设有凸模，所述下模装置上设有与凸模对应的凹模，所述定位杆可上下移动的设于凹模内，所述铆合工位设于凹模的上侧。
[0008]优选地，还包括用于驱动所述定位杆上下移动的驱动装置，且所述驱动装置为气缸。
[0009]优选地，所述上模装置包括模柄、上模板、打板、垫板装置和固定板，所述上模板设于模柄的下端，所述打板和垫板装置均设于上模板的下端，所述固定板设于垫板装置的下端，所述凸模贯穿固定板后与垫板装置连接；所述垫板装置包括上垫板和设于上垫板下端的中垫板，并且所述凸模贯穿固定板后与中垫板连接；所述上模装置还包括设于所述固定板下端的卸料板，所述卸料板上设有与凸模对应的卸料孔。
[0010]优选地，所述下模装置包括下模板，所述凹模安装于下模板的上端，并且在所述上模板与下模板之间还设有多组滚珠导柱。
[0011]优选地，所述定位杆包括一体式的定位杆体、定位杆颈部和定位杆头部，所述定位杆头部位于铆合工位的一侧，且所述定位杆体、定位杆颈部和定位杆头部的直径依次减小。
[0012]与现有技术相比，本发明的优点在于:本发明首先分别将华司与盆架分别放置在一个铆合模具的铆合工位和定位杆上，然后驱动铆合模具实现铆合工位内的华司与盆架的快速铆合，该工艺相对于现有的单独铆合而言，具有铆合效率高、时间短、铆合力均匀和产品质量闻的优点。
【专利附图】
【附图说明】
[0013]下面结合附图和实施例对发明作进一步说明。
[0014]图1是现有技术中盆架产品的结构示意图。
[0015]图2是本发明所述华司与盆架的快速铆合工艺的流程图。
[0016]图3是本发明中所采用的铆合模具的结构图。
[0017]图4是本发明图3中D处的放大图。
[0018]附图标记说明:1、模柄，2、上模板，3、打板，4、上垫板，5、固定板，6、凸模，7、卸料板，8、盆架，9、华司，10、定位杆，11、凹模，12、下模板，13、滚珠导柱，14、中垫板，100、定位杆体，110、定位杆颈部，120、定位杆头部。
【具体实施方式】
[0019]下面结合附图和【具体实施方式】对发明作进一步的详细说明。
[0020]参阅图2和图3所示，本发明提供的一种华司与盆架的快速铆合工艺，用于将华司9快速铆合于盆架8上，所述的快速铆合工艺包括对盆架8的上料步骤，对华司9的上料步骤以及对华司9与盆架8的铆合步骤，并且所述的铆合步骤为采用一铆合模具进行铆合，在所述的铆合模具中设有用于放置盆架8的定位杆10，及设有用于放置华司9的铆合工位C，在所述的铆合模具铆合时，所述的铆合工位C内的华司9与定位杆10上的盆架8实现快速铆合。
[0021]本发明在铆合步骤后还包括铆合模具的自动开启步骤，以及对铆合后的盆架8进行下料的步骤，该下料步骤可以采用手工下料或吹气装置的自动下料，这样在加工后可实现连续的加工，该工艺相对于现有的单独铆合而言，具有铆合效率高、时间短、铆合力均匀和广品质量闻的优点。
[0022]参阅图3所示，本发明中所采用的铆合模具包括上模装置和下模装置，所述的上模装置上设有凸模6，所述的下模装置上设有与凸模6对应的凹模11，所述的定位杆10可上下移动的设于凹模11内，所述的铆合工位C设于凹模11的上侧。
[0023]本发明中的铆合模具还包括用于驱动所述的定位杆10上下移动的驱动装置，且所述的驱动装置为气缸，当需要固定盆架8时，启动气缸将定位杆10伸出并将盆架8固定住。
[0024]本发明中的铆合模具内的上模装置包括模柄1、上模板2、打板3、垫板装置和固定板5，所述的上模板2设于模柄I的下端，所述的打板3和垫板装置均设于上模板2的下端，所述的固定板5设于垫板装置的下端，所述的凸模6贯穿固定板5后与垫板装置连接；所述的垫板装置包括上垫板4和设于上垫板4下端的中垫板14，并且所述的凸模6贯穿固定板5后与中垫板14连接；所述的上模装置还包括设于所述固定板5下端的卸料板7，所述的卸料板7上设有与凸模6对应的卸料孔。
[0025]所述的下模装置包括下模板12，所述的凹模11安装于下模板12的上端，并且在所述的上模板2与下模板12之间还设有多组滚珠导柱13，多组滚珠导柱13的设置方便了上模板2与下模板12之间的相对运动。
[0026]参阅图4所示，本发明中的铆合模具内的定位杆10包括一体式的定位杆体100、定位杆颈部I1和定位杆头部120，所述的定位杆头部120位于铆合工位C的一侧，且所述的定位杆体100、定位杆颈部110和定位杆头部120的直径依次减小，这样一方面减小了定位杆10的加工材料，另一方面保证了定位杆体100与气缸的连接，也有利于定位杆头部120与固定盆架8的配合。
[0027]虽然结合附图描述了发明的实施方式，但是专利所有者可以在所附权利要求的范围之内做出各种变形或修改，只要不超过本发明的权利要求所描述的保护范围，都应当在本发明的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种华司与盆架的快速铆合工艺，用于将华司(9)快速铆合于盆架(8)上，其特征在于:所述快速铆合工艺包括对盆架(8)的上料步骤，对华司(9)的上料步骤，以及对华司(9)与盆架(8)的铆合步骤，并且所述铆合步骤为采用一铆合模具进行铆合，在所述铆合模具中设有用于放置盆架(8)的定位杆(10)，及设有用于放置华司(9)的铆合工位(C)，在所述铆合模具铆合时，所述铆合工位(C)内的华司(9)与定位杆(10)上的盆架(8)实现快速铆合。
2.根据权利要求1所述的华司与盆架的快速铆合工艺，其特征在于:在所述铆合步骤后还包括铆合模具的自动开启步骤，以及对铆合后的盆架(8)进行下料的步骤。
3.根据权利要求1所述的华司与盆架的快速铆合工艺，其特征在于:所述铆合模具包括上模装置和下模装置，所述上模装置上设有凸模出)，所述下模装置上设有与凸模(6)对应的凹模(11)，所述定位杆(10)可上下移动的设于凹模(11)内，所述铆合工位(C)设于凹模(11)的上侧。
4.根据权利要求3所述的华司与盆架的快速铆合工艺，其特征在于:还包括用于驱动所述定位杆(10)上下移动的驱动装置，且所述驱动装置为气缸。
5.根据权利要求4所述的华司与盆架的快速铆合工艺，其特征在于:所述上模装置包括模柄(I)、上模板(2)、打板(3)、垫板装置和固定板(5)，所述上模板(2)设于模柄(I)的下端，所述打板(3)和垫板装置均设于上模板(2)的下端，所述固定板(5)设于垫板装置的下端，所述凸模(6)贯穿固定板(5)后与垫板装置连接；所述垫板装置包括上垫板(4)和设于上垫板(4)下端的中垫板(14)，并且所述凸模(6)贯穿固定板(5)后与中垫板(14)连接；所述上模装置还包括设于所述固定板(5)下端的卸料板(7)，所述卸料板(7)上设有与凸模(6)对应的卸料孔。
6.根据权利要求5所述的华司与盆架的快速铆合工艺，其特征在于:所述下模装置包括下模板(12)，所述凹模(11)安装于下模板(12)的上端，并且在所述上模板(2)与下模板(12)之间还设有多组滚珠导柱(13)。
7.根据权利要求5所述的华司与盆架的快速铆合工艺，其特征在于:所述定位杆(10)包括一体式的定位杆体(100)、定位杆颈部(110)和定位杆头部(120)，所述定位杆头部(120)位于铆合工位(C)的一侧，且所述定位杆体(100)、定位杆颈部(110)和定位杆头部(120)的直径依次减小。
【文档编号】B21D37/10GK104139103SQ201410293232
【公开日】2014年11月12日 申请日期:2014年6月26日 优先权日:2014年6月26日
【发明者】梁承荣 申请人:梧州恒声电子科技有限公司