一种罐体绕管装置的制作方法

本发明涉及机械加工设备技术领域，尤其涉及一种罐体绕管装置。

背景技术：

目前，饮水机冷罐组件蒸发器铜管绕管工艺中，通常是采用在冷罐体外预先绕制铜管盘管的方式，即先使用电动机与靠模将蒸发器铜管绕圈，然后将绕制成型的铜管盘管套入冷罐体外，人手拉紧，再使用焊锡将铜管盘管焊接于冷罐体上。

现有的这种饮水机冷罐组件蒸发器铜管绕管工艺不仅劳动强度大、工作效率低，更重要地，这种工艺中，铜管与冷罐体间有间隙，铜管管间距不一致，冷热传导困难，加工出来的冷罐组件制冷能力低。

技术实现要素：

鉴于上述问题，本发明的目的在于提出一种能提升冷罐组件制冷能力、劳动强度低、工作效率高的罐体绕管装置。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种罐体绕管装置，包括：

旋转机构，所述旋转机构包括第一电机和与所述第一电机的输出轴连接的安装组件，所述安装组件用于安装罐体；

管体进给机构，所述管体进给机构包括固连于机体的滑轨、可沿所述滑轨滑动的滑座及设置于所述滑座上的导向装置；

第一压紧机构，待绕制管体的一端穿过所述导向装置后通过所述第一压紧机构压紧于罐体上；

第二压紧机构，所述第二压紧机构位于所述安装组件与所述导向装置之间，其在绕管结束或即将结束时，将位于罐体与所述导向装置之间的管体压紧。

进一步地，所述第二压紧机构包括第一气缸和二上下相对设置的压紧件，所述第一气缸和位于下方的所述压紧件固连于所述滑座上，位于上方的压紧件与所述第一气缸的输出轴连接。

更进一步地，所述压紧件由硬硅胶制成。

进一步地，所述导向装置包括第二气缸和两排上下相对设置的导向轮，所述第二气缸与位于下方的一排导向轮均固连于所述滑座上，位于上方的一排导向轮与所述第二气缸的输出轴连接。

进一步地，所述导向轮为表面设置有硅胶膜的滑轮。

进一步地，所述安装组件包括轮辐和设置于所述轮辐中部的硬硅胶套，所述轮辐与所述第一电机的输出轴连接，所述硬硅胶套的外径与罐体的内径相匹配，所述硬硅胶套上设置有避空槽。所述安装组件包括与所述第一电机的输出轴连接的轮辐和设置于所述轮辐中部的硬硅胶套，所述硬硅胶套的外径与罐体的内径相匹配，所述硬硅胶套上设置有避空槽。

进一步地，所述第一压紧机构为设置于所述轮辐上的轴夹。

进一步地，所述管体进给机构还包括第二电机和丝杆传动机构，所述丝杆传动机构沿所述滑轨的轴向设置，所述丝杆传动机构分别与所述第二电机的输出轴和所述滑座连接，所述第二电机通过所述丝杆传动机构驱动所述滑座沿所述滑轨滑动。

进一步地，所述旋转机构、所述第一压紧机构、所述第二压紧机构均设置于所述机体上。

进一步地，所述机体的操作面板上设置有与控制器通讯连接的管体直径输入模块、绕管圈数输入模块；和/或，所述机体的操作面板上设置有双按钮启动装置；和/或，所述机体的操作面板上设置有双按钮复位装置

本发明的有益效果如下：

本发明的罐体绕管装置通过旋转机构驱动罐体转动，在旋转机构带动罐体绕制一圈的同时，管体进给机构的导向装置带动管体在滑轨上向前移动一个绕制间距的距离，通过旋转机构、管体进给机构和第一压紧机构的配合，将管体绕制在罐体上；在绕管结束或即将结束时，第二压紧机构将位于罐体与导向装置之间的管体压紧，以避免管体与罐体之间在后续的焊接过程中产生间隙。该罐体绕管装置操作简便、劳动强度低、工作效率高，其制备的冷罐组件冷罐体与蒸发器铜管间紧密贴合，铜管管间距一致，制冷能力可有效提升85％。

附图说明

图1是本发明的优选实施例一提供的罐体绕管装置的立体结构示意图；

图2是本发明的优选实施例一提供的罐体绕管装置的主视图；

图3是本发明的优选实施例一提供的罐体绕管装置的俯视图；

图4是图1中A处的局部放大图；

图5是图2中B处的局部放大图。

图中：

1、机体；2、罐体；3、管体；4、滑轨；5、滑座；6、导向装置；7、第一压紧机构；8、第二压紧机构；9、轮辐、10、丝杆传动机构；11、容纳槽；61、第二气缸；62、导向轮；81、第一气缸；82、压紧件。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

优选实施例一：

本实施例提供了一种罐体绕管装置，其主要但不局限于为饮水机冷罐绕制蒸发器铜管，还可以应用于其他罐体的热交换管的绕制工艺中，例如，为空气能热水器储水罐绕制热交换铜管等。

请参阅图1至图5，本实施例提供的罐体绕管装置包括机体1和设置于机体1上的旋转机构、管体进给机构、第一压紧机构7和第二压紧机构8。其中，旋转机构包括第一电机(为了使结构更紧凑，本实施例中的第一电机优选为置于机体1内部，因此图中未示出)和与第一电机的输出轴连接的安装组件，安装组件用于安装罐体2；管体进给机构包括固连于机体1的滑轨4、可沿滑轨4滑动的滑座5及设置于滑座5上的导向装置6；待绕制管体3的一端穿过导向装置6后通过第一压紧机构7压紧于罐体2上；第二压紧机构8位于安装组件与导向装置6之间，第二压紧机构8在绕管结束或即将结束时，将位于罐体2与导向装置6之间的管体3压紧。

本实施例通过旋转机构驱动罐体2转动，在旋转机构带动罐体2绕制一圈的同时，管体进给机构的导向装置6带动管体3在滑轨4上向前移动一个绕制间距的距离，通过旋转机构、管体进给机构和第一压紧机构7的配合，将管体3绕制在罐体2上；在绕管结束或即将结束时，第二压紧机构8将位于罐体2与导向装置6之间的管体3压紧，以避免管体3与罐体2之间在后续的焊接过程中产生间隙。本实施例提供的罐体绕管装置操作简便、劳动强度低、工作效率高，其制备的冷罐组件的冷罐体与蒸发器铜管间紧密贴合，铜管管间距一致，制冷能力可有效提升85％。

管体进给机构的滑座5的结构形状没有具体限制，如图4所示，本实施例的滑座5大致呈L形板，L形板的一侧设置有与滑轨4配合的滑块，L形板的另一侧设置有导向装置6以及位于导向装置6与罐体2之间的第二压紧机构8。导向装置6包括第二气缸61和两排上下相对设置的导向轮62，第二气缸61与位于下方的一排导向轮62均固连于滑座5上，位于上方的一排导向轮62与第二气缸61的输出轴连接。第二气缸61通过驱动位于上方的一排导向轮62上下移动来调节两排导向轮62之间的间距，使得二者间的间距与管体3的直径相匹配，从而在绕管过程中向罐体2输送管体3并起到拉紧较直管体3的作用，使得管体3可以紧密贴合在罐体2上，减少二者间的间隙。每排导向轮62中导向轮的数量没有具体限制，可以拉紧较直管体3均可，如图4所示，本实施例中每排设置有三个导向轮62。优选地，导向轮62为表面设置有硬硅胶模的滑轮，以提高导向轮62与管体3之间的摩擦力。

在上述结构的基础上，如图4和图5所示，管体进给机构还包括第二电机(图中未示)和丝杆传动机构10，丝杆传动机构10沿滑轨4的轴向设置，丝杆传动机构10的丝杆与螺母分别与第二电机的输出轴和滑座5连接，第二电机通过丝杆传动机构10驱动滑座5沿滑轨4滑动。

第二压紧机构8的结构没有具体限制，可以在绕管完成瞬间，对位于管体3与导向装置6之间的管体3施加压力，压紧铜管，避免在后续的焊接过程中罐体2与管体3之间产生间隙即可。优选地，如图5所示，第二压紧机构8包括设置于滑座5上的第一气缸81和二上下相对设置的压紧件82，第一气缸81和位于下方的压紧件82固连于滑座5上，位于上方的压紧件82与第一气缸81的输出轴连接，第一气缸81可以带动位于上方的压紧件82上下移动。压紧件82优选为由硬硅胶制成，以避免损坏管体3。

本实施例的安装组件的结构没有具体限制，可以将罐体2安装于其上、并使得电机通过驱动安装组件的转动来带动罐体2转动即可。优选地，安装组件包括轮辐9和设置于轮辐9中部的硬硅胶套，轮辐9与第一电机的输出轴连接，硬硅胶套的轴线方向与滑轨4平行，硬硅胶套的外径与待绕管的罐体2的内径相匹配，以使得硬硅胶套与罐体2之间过盈配合。硬硅胶套上还设置有避空槽，以避开罐体2内部的换热管等结构。第一压紧机构7优选但不局限为设置于轮辐9上的轴夹。

在上述结构的基础上，机体1的操作面板上设置有管体直径输入模块、绕管圈数输入模块。机体1的控制器根据管体直径输入模块输入的参数来控制第二气缸61调节两排导向轮62之间的间距，使得二者之间的间距与管体3的直径相适配；并根据管体直径输入模块输入的参数来控制导向装置6在滑轨4上的滑动速度，使得罐体2每绕制一圈的同时，导向装置6在滑轨4上向前移动一个绕制间距的距离。

在上述结构的基础上，机体1的操作面板上设置有双按钮启动装置；和/或，机体1的操作面板上设置有双按钮复位装置。在生产过程中，工作人员必须双手按动两个按钮才允许设备工作；复位过程也必须双手按动两个按钮，设备才会复位到程序原点。双手操作避免了罐体绕管装置在工作或者是复位工作时，人手伸到工作区造成伤害。

机体1上还设置有容纳槽11，以容纳焊锡及电烙铁，容纳槽11内设置有隔热材料。

以下结合图1介绍本实施例罐体绕管装置的使用方法：

1、通过管体直径输入模块、绕管圈数输入模块输入管体直径及绕管圈数；

2、将罐体2安装于安装组件上，将管体3的一端穿过导向装置6，并通过第一压紧机构7固定于罐体2上；

3、双手按下启动按钮进行绕管工作，第二气缸61驱动位于上方的一排导向轮62向下移动直至其压紧管体3，第一电机通过安装组件驱动罐体2转动，罐体2每绕制一圈的同时，第二电机驱动导向装置6在滑轨4上向前移动一个绕制间距的距离；完成绕制圈数的瞬间，第一气缸81驱动位于上方的压紧件82向下运动直至其紧紧压住管体3，使得已绕制的管体3不能相对罐体2移动，以避免管体3与罐体2之间产生间隙；

4、通过锡焊将管体3焊接于罐体2上；

5、松开第一压紧机构7、第二压紧机构8，取下工件并对罐体绕管装置进行复位。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。