“米”型侧围柔性夹具库的制作方法

本发明涉及汽车工业中的白车身焊装领域，尤其涉及一种“米”型侧围柔性夹具库。

背景技术：

传统的单一车型侧围焊装生产线需分别制造左侧围生产线和右侧围生产线，设备投入成本较高，机器人在焊接过程中需要等待上件、取件、夹具动作等装夹动作，机器人利用率不高，影响生产产能，若增加车型，左右侧围生产线的数量相应增加，设备占地面积扩大，设备投入成本增加。为了减少设备占地面积，降低投资成本，最大程度利用资源，多车型共线生产已成了侧围焊接生产的一种必然趋势。具切换功能的侧围柔性夹具库是多车型侧围共线生产的关键设备。

目前常用的侧围柔性夹具库有直线型和四面体旋转型侧围柔性夹具库两种，直线型侧围柔性夹具库的各侧围呈“一”字型排开，置于各车型侧围夹具上，侧围夹具带动侧围沿“一”字方向往复移动，实现侧围的切换生产。所述直线型柔性夹具库常用于二至三车型生产，若生产车型增多，夹具库长度需相应增加，夹具库在“一”字方向所占空间增大，导致摆放设备的车间面积增大，总投资成本加大。另一种常用的四面体旋转型柔性夹具库，各侧围呈“口”字型置于各车型侧围夹具上，侧围夹具安装于同一转台上，转台带动侧围沿转台中心旋转，实现侧围的切换生产。所述四面体旋转型柔性夹具库最多只能用于四车型生产，无法满足更多车型共线生产的要求。所述四面体旋转型柔性夹具库共用一个公共转台，转台无法分期建设，若前期生产车型少于四车型时，造成设备投资浪费。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种“米”型侧围柔性夹具库，占地面积小、可分期建设、六车型快速随机切换。

为实现上述目的，本发明提供一种“米”型侧围柔性夹具库，包括六台固定滚床、一台升降旋转滚床和六套侧围夹具，所述固定滚床呈“米”型分布在升降旋转滚床两侧，所述升降旋转滚床能与任意一台固定滚床对接，并且能使置于已与升降旋转滚床对接的固定滚床上的侧围夹具进行位置切换，实现多车型侧围共线生产。

作为本发明的进一步改进，所述固定滚床包括驱动电机、减速机、同步带、第一护板、第一传动辊子组和滚床框架；所述滚床框架置于地面上，一端装有驱动电机和减速机，减速机通过同步带带动传动辊子组转动，从而带动置于所述传动辊子组上的侧围夹具移动；所述护板装于滚床框架的顶端，第一传动辊子组显露于第一护板的表面。

作为本发明的更进一步改进，所述固定滚床还包括第三感应器、第二感应器、光栅读码器、位置感应器、第一导向装置和第一感应器；所述第一导向装置、光栅读码器、位置感应器均装于滚床框架上且显露于第一护板的表面；所述第一感应器、第二感应器和第三感应器布置于同一直线上。

作为本发明的更进一步改进，所述升降旋转滚床包括滚床体、第二导向装置、第二传动辊子组、升降装置、第二护板、横梁、第一减速电机、第二减速电机、滚轮组、弧形导轨、机架和转轴；所述滚床体装有第一减速电机，第一减速电机通过带动传动辊子组转动，带动置于所述传动辊子组上的侧围夹具移动；所述第二护板装于滚床体的顶端；所述升降装置和第二导向装置装于机架上，滚床体随升降装置沿导向装置做垂直升降运动；所述横梁装于机架下方，横梁下方装有第二减速电机、滚轮组，所述第二减速电机驱动滚轮组在弧形导轨上滚动，带动滚床体绕转轴转动，实现滚床体与固定滚床的对接，运送侧围进入或驶出升降旋转滚床，实现不同车型侧围的焊接。

与现有技术相比，本发明的“米”型侧围柔性夹具库的六台固定滚床共用一台升降旋转滚床，最多能实现六车型侧围的共线生产，设备布局合理，点地面积小；升降旋转滚床可随意设定与任一固定滚床的对接，用户可根据一至六车型数量对所述“米”型侧围柔性夹具库进行分期建设；升降旋转滚床区域为专门的机器人焊接作业区，固定滚床区域为侧围上下件区域，两区域完全独立，侧围的上下件可在机器人焊接时间节拍内完成，不同车型侧围切换时间短，生产效率高。本发明减少了占地面积，适应设备分期建设，降低了投资成本，满足一至六车型侧围随机切换的共线生产。

通过以下的描述并结合附图，本发明将变得更加清晰，这些附图用于解释本发明的实施例。

附图说明

图1是设备布置示意图。

图2是固定滚床示意图。

图3是升降旋转滚床示意图。

图4是夹具库分期建设示意图。

图5是多车型侧围夹具切换示意图。

其中，固定滚床1，升降旋转滚床2，侧围夹具3，驱动电机4，减速机5，同步带6，第三感应器7，第二感应器8，光栅读码器9，位置感应器10，第一护板11，第一传动辊子组12，第一导向装置13，第一感应器14，滚床框架15，滚床体16，第二导向装置17，第二传动辊子组18，升降装置19，第二护板20，横梁21，第二减速电机22，第一减速电机23，滚轮组24，弧形导轨25，机架26，转轴27。

具体实施方式

现在参考附图描述本发明的实施例，附图中类似的元件标号代表类似的元件。

参照图1可知“米”型侧围夹具库包括六台固定滚床1、一台升降旋转滚床2和六套侧围夹具3。所述固定滚床1呈“米”型分布在升降旋转滚床2两侧，所述升降旋转滚床2能与任一台固定滚床1对接，对接后，置于已对接固定滚床上的侧围夹具3进行位置切换，实现一至六车型侧围的切换生产。

参照图2可知固定滚床1包括驱动电机4、减速机5、同步带6、第三感应器7、第二感应器8、光栅读码器9、位置感应器10、第一护板11、第一传动辊子组12、第一导向装置13、第一感应器14和滚床框架15。所述滚床框架15置于地面上，一端装有驱动电机4和减速机5，减速机5通过同步带6带动第一传动辊子组12转动，带动置于所述第一传动辊子组12上的侧围夹具3移动。所述第一护板11装于滚床框架15的顶端，用于防范所述固定滚床1内部同步带6受飞溅焊渣的损伤。所述第一导向装置13装于滚床框架15上，侧围夹具3在进入固定滚床1时，用于导正侧围夹具3的位置。所述第一感应器14、第二感应器8和第三感应器7布置于同一直线上，用于感应侧围夹具3进入固定滚床1的位置信息，所述侧围夹具3依次感应第一感应器14、第二感应器8和第三感应器7。所述第一感应器14感应到侧围夹具3时，第一传动辊子组12启动并加速运转，第二感应器8感应到侧围夹具3时，第一传动辊子组12减速运转，第三感应器7感应到侧围夹具3时，第一传动辊子组12停止运转。所述光栅读码器9装于滚床框架15上，用于纠正侧围夹具3的停止位置。

参照图3可知升降旋转滚床2包括滚床体16、第二导向装置17、第二传动辊子组18、升降装置19、第二护板20、横梁21、第二减速电机22、第一减速电机23、滚轮组24、弧形导轨25、机架26和转轴27。所述滚床体16装有第一减速电机23，第一减速电机23通过带动第二传动辊子组18转动，带动置于所述第二传动辊子组18上的侧围夹具3移动。所述第二护板20装于滚床体16的顶端，用于防范所述升降旋转滚床2内部传动部件受飞溅焊渣的损伤。所述升降装置19和第二导向装置17装于机架26上，滚床体16随升降装置19沿第二导向装置17做垂直升降运动，带动侧围到达预设位置，完成侧围的焊接。所述横梁21装于机架26下方，横梁21下方装有第二减速电机22、滚轮组24。所述第二减速电机22驱动滚轮组24在弧形导轨25上滚动，带动滚床体16绕转轴27转动，实现滚床体16与固定滚床1的对接，运送侧围进入或驶出升降旋转滚床2，实现不同车型侧围的焊接。

参照图1、图4可知“米”型侧围柔性夹具库可根据实际所需生产侧围的种类数量来分期投资建设，图4(a)为一种车型侧围生产的夹具库，包括一套侧围夹具3和一台固定滚床1，图4(b)为二种车型侧围生产的夹具库，包括二套侧围夹具3、二台固定滚床1和一台升降旋转滚床2，图4(c)为三种车型侧围生产的夹具库，包括三套侧围夹具3、三台固定滚床1和一台升降旋转滚床2，图4(d)为四种车型侧围生产的夹具库，包括四套侧围夹具3、四台固定滚床1和一台升降旋转滚床2，图4(e)为五种车型侧围生产的夹具库，包括五套侧围夹具3、五台固定滚床1和一台升降旋转滚床2，图4(f)为六种车型侧围生产的夹具库，包括六套侧围夹具3、六台固定滚床1和一台升降旋转滚床3。由此，“米”型侧围柔性夹具库能适应一至六车型侧围的柔性生产，用户可根据一至六车型数量对所述“米”型侧围柔性夹具库进行分期建设，降低投资成本。

参照图1、图5可知本发明中任两款车型侧围夹具可进行切换，图5中a、b、c、d、e、f分别表示六个夹具库位，所述夹具库位安放六台固定滚床1，用于存放六套车型侧围夹具3。图中w表示焊接工作位，所述焊接工作位w可停靠不同车型侧围夹具3，机器人的焊接在所述焊接工作位w完成。图5(g)、图5(h)和图5(i)用于表示侧围夹具3切换的过程示意，如图5(g)所示，焊接工作位w上的侧围完成焊接后，升降旋转滚床2上升，侧围夹具3脱离装夹位置，升降旋转滚床2旋转与夹具库位a对接，侧围夹具3及其上的侧围被运送至夹具库位a，如图5(h)所示，升降旋转滚床2旋转对接夹具库位b，如图5(i)所示，夹具库位b上的侧围夹具3及其上的侧围被运送至焊接工作位w，升降旋转滚床2下降，所述升降旋转滚床2上的侧围夹具3定位夹紧，机器人对焊接工作位w上的侧围进行焊接，如此完成两款车型侧围夹具3的切换。所述升降旋转滚床2对接不同的夹具库位(a/b/c/d/e/f),可实现最多六车型的侧围夹具3切换，实现最多六车型侧围的共线生产。

以上结合最佳实施例对本发明进行了描述，但本发明并不局限于以上揭示的实施例，而应当涵盖各种根据本发明的本质进行的修改、等效组合。