一种立式滚压机的制作方法

本实用新型涉及一种滚压机，尤其是一种立式滚压机。

背景技术：

现有内孔光洁度加工均是卧式结构，卧式滚压机一方面存在铁屑排泄不清洁，严重影响光洁度质量的问题，另一方面卧式滚压机的芯轴刀杆是横向安装使用，刀杆横向下垂严重，零件加工后内孔的同轴度偏离较大。另外，卧式滚压机占地面积大，

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型目的是提供一种铁屑排泄清洁，同时滚压芯轴与被加工零件的同轴度好的立式滚压机。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种立式滚压机，包括：

-机床工作台；

-立柱，其竖直支撑连接于所述机床工作台的上端；

-双丝杆，其与升降电机连接，包括同步运动的丝杆A和丝杆B，所述丝杆A和所述丝杆B呈竖直设置，两端分别与所述立柱连接；

-滚压芯轴，其竖直设置于所述丝杆A和所述丝杆B之间，并由连接件与所述丝杆A和所述丝杆B相连接，滚压芯轴随丝杆A和丝杆B作竖直上下升降运动；

-芯轴电机，其设置于所述滚压芯轴的顶端，该芯轴电机的输出轴与滚压芯轴固定连接；

-双油缸，其包括分别对应设置于所述丝杆A和所述丝杆B底部的油缸A和油缸B，所述油缸A和所述油缸B的顶杆分别与设置于双油缸底部的压板相连接；

-授油器，其固定连接于所述油缸A和所述油缸B之间，所述滚压芯轴竖直向下延伸贯穿所述授油器，与所述机床工作台相对应。

优选地，上述的一种立式滚压机，其中所述机床工作台下端连接有集油槽，所述集油槽一侧与磁力排屑机连接。

优选地，上述的一种立式滚压机，其中所述授油器还与外置的泵体连接，所述授油器与所述泵体之间设有过滤器。

优选地，上述的一种立式滚压机，其中所述丝杆A和所述丝杆B的两端分别连接有安装座，所述安装座与所述立柱固定连接，所述丝杆A和所述丝杆B的顶端竖直向上延伸，穿过所述安装座，并于该安装座外侧的延伸端头处固定连接有皮带轮，所述皮带轮与所述升降电机连接。

优选地，上述的一种立式滚压机，其中所述油缸A和所述油缸B分别固定连接于所述安装座的底端。

优选地，上述的一种立式滚压机，其中所述立柱呈中空形状结构，所述升降电机设置于该中空区域内。

较现有技术，本实用新型技术效果主要体现在：该技术方案技术原理为升降电机驱动双丝杆运动，即丝杆A和丝杆B作同步上下升降运动，带动滚压芯轴上下升降，当对待加工零件进行内孔加工时，将待加工零件对应定位于机床工作台上，双油缸即油缸A和油缸B的顶杆同步竖直向下顶出，驱动压板向下移动，将待加工零件夹紧，升降电机驱动丝杆A和丝杆B向下运动，带动滚压芯轴下降，同时芯轴电机驱动滚压芯轴旋转，并可通过数控系统调节滚压芯轴的旋转速度，实现下降切削，切削到位之后，升降电机驱动丝杆A和丝杆B向上运动，带动滚压芯轴上升，并由芯轴电机带动滚压芯轴旋转，实现上升滚压。

该技术方案在下降切削和上升滚压过程中，立式机床垂直排泄铁屑，铁屑排泄方便，在授油器内的高压冷却液的冲刷下内孔表面没有杂质，经滚压后内孔表面质量粗糟可达Ra0.2，同时，立式机的滚压芯轴与被加工零件的同轴度比较好，保证了加工零件的质量要求，此外，该技术方案设计采用了双丝杆传 动滚压芯轴，一方面滚压芯轴的稳定性好，另一方面增大了驱动结构整体的刚性。

此外，该技术方案整体占地面积小，约4m²即可，大大的节约了厂房的使用面积。

附图说明

图1：本实用新型结构示意图；

图2：本实用新型结构俯视图。

具体实施方式

以下结合附图，对本实用新型的具体实施方式作进一步详述，以使本实用新型技术方案更易于理解和掌握。

如图1和图2所示，一种立式滚压机，包括：

-机床工作台1；

-立柱2，其竖直支撑连接于所述机床工作台1的上端；

-双丝杆，其与升降电机16连接，包括同步运动的丝杆A3和丝杆B4，所述丝杆A3和所述丝杆B4呈竖直设置，两端分别与所述立柱2连接；

-滚压芯轴5，其竖直设置于所述丝杆A3和所述丝杆B4之间，并由连接件6与所述丝杆A3和所述丝杆B4相连接，滚压芯轴5随丝杆A3和丝杆B4作竖直上下升降运动；

-芯轴电机7，其设置于所述滚压芯轴5的顶端，该芯轴电机7的输出轴与滚压芯轴5固定连接；

-双油缸，其包括分别对应设置于所述丝杆A3和所述丝杆B4底部的油缸A8和油缸B9，所述油缸A8和所述油缸B9的顶杆分别与设置于双油缸底部的压板10相连接；

-授油器11，其固定连接于所述油缸A8和所述油缸B9之间，所述滚压芯轴5竖直向下延伸贯穿所述授油器11，与所述机床工作台1相对应。

其中所述机床工作台1下端连接有集油槽13，所述集油槽13一侧与磁力排屑机14连接。

其中所述授油器11还与外置的泵体连接，所述授油器11与所述泵体之间设有过滤器。

其中所述丝杆A3和所述丝杆B4的两端分别连接有安装座12，所述安装座12与所述立柱2固定连接，所述丝杆A3和所述丝杆B4的顶端竖直向上延伸，穿过所述安装座12，并于该安装座12外侧的延伸端头处固定连接有皮带轮15，所述皮带轮15与所述升降电机16连接。

其中所述油缸A8和所述油缸B9分别固定连接于所述安装座12的底端。

其中所述立柱2呈中空形状结构，所述升降电机16设置于该中空区域内。

该技术方案技术原理为升降电机驱动双丝杆运动，即丝杆A和丝杆B作同步上下升降运动，带动滚压芯轴上下升降，当对待加工零件进行内孔加工时，将待加工零件对应定位于机床工作台上，双油缸即油缸A和油缸B的顶杆同步竖直向下顶出，驱动压板向下移动，将待加工零件夹紧，升降电机驱动丝杆A和丝杆B向下运动，带动滚压芯轴下降，同时芯轴电机驱动滚压芯轴旋转，并可通过数控系统调节滚压芯轴的旋转速度，实现下降切削，切削到位之后，升降电机驱动丝杆A和丝杆B向上运动，带动滚压芯轴上升，并由芯轴电机带动滚压芯轴旋转，实现上升滚压。

该技术方案在下降切削和上升滚压过程中，立式机床垂直排泄铁屑，铁屑排泄方便，在授油器内的高压冷却液的冲刷下内孔表面没有杂质，经滚压后内孔表面质量粗糟可达Ra0.2，同时，立式机的滚压芯轴与被加工零件的同轴度比较好，保证了加工零件的质量要求，此外，该技术方案设计采用了双丝杆传动滚压芯轴，一方面滚压芯轴的稳定性好，另一方面增大了驱动结构整体的刚性。

此外，该技术方案整体占地面积小，约4m2即可，大大的节约了厂房的使用面积。

当然，以上仅是本实用新型的具体应用范例，对本实用新型的保护范围不构成任何限制。凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，均落在本实用新型权利保护范围之内。