轮辐轮辋自动预装配装置的制作方法

本实用新型属于轮辐轮辋装配领域，具体是一种轮辐轮辋自动预装配装置。

背景技术：

目前，现有的车轮行业轮辐与轮辋预装配工位多采用人工进行装配，已可以实现轮辐与轮辋的预装配，但是采用人工装配需要人工数量多，且劳动强度大，装配精度差，装配一致性低。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述不足，提供一种轮辐轮辋自动预装配装置，其装配一致性好，尤其是可实现三孔一线的准确定位并有一定的预压力。

为实现上述技术目的，本实用新型提供的方案是：一种轮辐轮辋自动预装配装置，包括设有轮辋送料区、轮辐送料区、轮辐轮辋预装配区的机架；所述轮辋送料区包括延伸至轮辐轮辋预装配区的动力辊道，及设置于动力辊道送料末端的夹持推送机构，该夹持推送机构包括由气缸驱动夹持轮辋的夹持臂，伺服电机带动丝杆驱动夹持臂移动；所述轮辐送料区包括轮辐上料转盘，该轮辐上料转盘的盘面上沿周向均布多个轮辐定位台，每个轮辐定位台通过定位销确定轮辐的放置位置，轮辐上料转盘的放料区上方设置用于保证工人上料安全的护罩和安全光栅；所述轮辐轮辋预装配区包括设有气门孔检测传感器的气门孔检测台，以及实现轮辐轮辋预装配的预装气缸，气门孔检测台上设有用于检测轮辋气门孔位置的激光测距传感器；所述轮辐送料区与轮辐轮辋预装配区的上方机架上设有水平移动机构，该水平移动机构包括用于将轮辐夹持至轮辋上方的内撑夹具。

而且，所述气门孔检测台上还设有用于复查气门孔位置的复检传感器。

本实用新型的有益效果在于：显著减少人工，装配精度好，装配一致性高。

附图说明

图1是本实用新型的立体图。

图2是本实用新型的主视图。

图3是图2的俯视图。

其中，1、机架，2、激光测距传感器，3、气门孔检测台，4、复检传感器，5、水平移动机构，6、夹持推送机构，7、动力辊道，8、预装气缸，9、护罩，10、安全光栅，11、轮辐上料转盘，12、轮辐定位台。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。

本实施例提供一种轮辐轮辋自动预装配装置，如图1~图3所示，包括设有轮辋送料区、轮辐送料区、轮辐轮辋预装配区的机架1。

所述轮辋送料区包括延伸至轮辐轮辋预装配区的动力辊道7，及设置于动力辊道7送料末端的夹持推送机构6，该夹持推送机构6包括由气缸驱动夹持轮辋的夹持臂，伺服电机带动丝杆驱动夹持臂移动。

所述轮辐送料区包括轮辐上料转盘11，用于人工进行放置轮辐，该轮辐上料转盘11的盘面上沿周向均布多个轮辐定位台12，每个轮辐定位台12通过定位销确定轮辐的放置位置，轮辐上料转盘11的放料区上方设置用于保证工人上料安全的护罩9和安全光栅10。

所述轮辐轮辋预装配区包括设有气门孔检测传感器的气门孔检测台3，以及实现轮辐轮辋预装配的预装气缸8，气门孔检测台3上设有用于检测轮辋气门孔位置的激光测距传感器2。

所述轮辐送料区与轮辐轮辋预装配区的上方机架1上设有水平移动机构5，该水平移动机构5包括用于将轮辐夹持至轮辋上方的内撑夹具。

进一步的，所述气门孔检测台3上还设有用于复查气门孔位置的复检传感器4。待激光测距传感器2检测轮辋气门孔位置后，气门孔检测台3将轮辋旋转一定角度，复检传感器4进行气门孔位置的再次检查，与轮辐上料转盘11配合实现轮辐轮辋预装配三孔一线的要求。

工作时，工人一次可将多个轮辐放置于轮辐上料转盘11上周向均布的多个轮辐定位台12上，将轮辋放置于动力辊道7上。轮辋由夹持推送机构6推送至气门孔检测台3，进行气门孔检测。轮辐由水平移动机构5夹取，运动至轮辋上方，待轮辋气门孔检测完成后下压至轮辋内，完成轮辐及轮辋的预装配。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进或变形，这些改进或变形也应视为本实用新型的保护范围。