本实用新型涉及铜管技术领域，具体涉及一种直接焊接的压缩机铜管。
背景技术：
传统的压缩机铜管通过一个钢焊环作为焊接基座，需要将钢焊环焊接在铜管上，然后再焊接到压缩机壳体上。传统的压缩机铜管的结构还存在不足：将钢焊环焊接到铜管这一加工工序，既增加制造成本，又存在钢焊环因焊接不到位而开裂或掉落的质量风险，使用寿命短。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种结构设计合理、结构简单、制造成本低、连接可靠、使用寿命长的直接焊接的压缩机铜管。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种直接焊接的压缩机铜管，包括铜管本体，所述铜管本体上端一体设置有连接段，所述铜管本体的连接段上设置有弧形凸起部，所述弧形凸起部从上至下依次设置有第一弧形段、第二弧形段、第三弧形段和第四弧形段，且所述第一弧形段、第二弧形段、第三弧形段和第四弧形段依次平滑连接构成一个整体，所述第一弧形段的半径为2mm，所述第二弧形段的半径为1.5mm，所述第三弧形段的半径为0.5mm，所述第四弧形段的半径为1mm。
通过采用上述技术方案，直接采用铜管本体连接段的弧形凸起部第一弧形段的弧形面为焊接接触面，并与现有的压缩机壳体进行焊接，取消了传统的钢焊环焊接到铜管这一加工工序，既可以降低成本，又可以降低钢焊环因焊接不到位而开裂或掉落的质量风险，结构设计合理、结构简单、制造成本低、连接可靠、使用寿命长、实用性好。
本实用新型进一步设置为：所述连接段的直径小于铜管本体的直径，所述第一弧形段上端与连接段外表面光滑过渡。通过本设置，结构设置更加合理，使用更加方便，连接更加可靠。
本实用新型还进一步设置为：所述第四弧形段下端与铜管本体外表面光滑过渡。通过本设置，结构设置更加合理，使用更加方便，连接更加可靠。
本实用新型还进一步设置为：所述连接段的直径为7mm，所述铜管本体中部的直径为7.7mm，铜管本体下端的直径为8mm，且所述铜管本体的内孔直径从上至下逐渐增大。通过本设置，结构设置更加合理，尺寸设置合理。
本实用新型还进一步设置为：所述铜管本体的壁面厚度为1mm。通过本设置，铜管本体厚度设置合理，工作可靠。
本实用新型的优点是：与现有技术相比，本实用新型结构设置更加合理，直接采用铜管本体连接段的弧形凸起部第一弧形段的弧形面为焊接接触面，并与现有的压缩机壳体进行焊接，取消了传统的钢焊环焊接到铜管这一加工工序，既可以降低成本，又可以降低钢焊环因焊接不到位而开裂或掉落的质量风险，结构设计合理、结构简单、制造成本低、连接可靠、使用寿命长、实用性好。
下面结合说明书附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。
附图说明
图1为本实用新型实施例的剖视结构示意图。
具体实施方式
参见图1，本实用新型公开的一种直接焊接的压缩机铜管，包括铜管本体1，所述铜管本体1上端一体设置有连接段11，所述铜管本体1的连接段11上设置有弧形凸起部，所述弧形凸起部从上至下依次设置有第一弧形段12、第二弧形段13、第三弧形段14和第四弧形段15，且所述第一弧形段12、第二弧形段13、第三弧形段14和第四弧形段15依次平滑连接构成一个整体，所述第一弧形段12的半径为2mm，所述第二弧形段13的半径为1.5mm，所述第三弧形段14的半径为0.5mm，所述第四弧形段15的半径为1mm。本实施例中所指的第一弧形段12、第二弧形段13、第三弧形段14和第四弧形段15的半径指的是图1中，该直接焊接的压缩机铜管的剖面形状上所表示的半径，即第一弧形段12、第二弧形段13、第三弧形段14和第四弧形段15的圆角的半径。
作为优选的，本实施例弧形凸起部靠近连接段11上端口设置，弧形凸起部与连接段11上端口之间的距离可以根据实际需要任意设置，弧形凸起部与连接段11上端口之间的垂直距离为2-5mm连接最方便。
所述连接段11的直径小于铜管本体1的直径，所述第一弧形段12上端与连接段11外表面光滑过渡。所述第四弧形段15下端与铜管本体1外表面光滑过渡。
所述连接段11的直径为7mm，所述铜管本体1中部的直径为7.7mm，铜管本体1下端的直径为8mm，且所述铜管本体1的内孔直径从上至下逐渐增大。
所述铜管本体1的壁面厚度为1mm。
实际应用时，直接采用铜管本体连接段的弧形凸起部第一弧形段的弧形面为焊接接触面，并与现有的压缩机壳体进行焊接，取消了传统的钢焊环焊接到铜管这一加工工序，既可以降低成本，又可以降低钢焊环因焊接不到位而开裂或掉落的质量风险，结构设计合理、结构简单、制造成本低、连接可靠、使用寿命长、实用性好。
上述实施例对本实用新型的具体描述，只用于对本实用新型进行进一步说明，不能理解为对本实用新型保护范围的限定，本领域的技术工程师根据上述实用新型的内容对本实用新型作出一些非本质的改进和调整均落入本实用新型的保护范围之内。