本实用新型涉及一种加工装置，尤其是涉及一种加工中心用支座爪加工装置。
背景技术：
原来在加工汽车配件牵引销、法兰轴、磨损环等一些多孔的产品都是用市面上的钻床上逐个孔进行加工，好一点的用多轴钻床来加工。但是对于特殊零件各个方向上都有孔要加工，并且由于每件加工的产品不同，其孔距不同，都要调整其钻攻的加工位置，有些产品甚至无法实现多孔同时加工，还是只能一个一个孔的手工钻，过程相当的麻烦，而且加工尺寸也容易变动不稳定，加工生产的效率极低根本无法应对加工复杂且加工量大的大批量订单。
技术实现要素：
本实用新型的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种效率高、稳定性好、加工精度高的加工中心用支座爪加工装置。
本实用新型的目的可以通过以下技术方案来实现：
一种加工中心用支座爪加工装置，包括
由四块边框板围成的框体，
设置在框体左右两端的连接盘，
设置在框体内正中位置的基准板，
设置在基准板两侧，以基准板为对称轴的定位机构，
位于定位机构外侧压紧待加工支座爪的连接板。
所述的定位机构为半圆形结构，圆弧面向外设置，与待加工支座爪相匹配。
所述的边框板的厚度为30-40mm。
所述的连接盘为将加工装置连接在机床的四轴与尾座上的连接件。
所述的边框板上安装有限位螺钉。
所述的连接板安装在压紧螺钉上。
与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：
1、效率高、成本低，不需要调整尺寸，方便效率，整个钻孔过程通过4轴转动实现一次性全加工，如若放在下面钻床上加工，则需要设计两套工装。
2、稳定性好、加工精度高，比起以前在钻床、铣床上的加工，改进后针对毛坯的些微差异能够及时有效地修改程序，故加工尺寸稳定性好，而产品质量方面由于定制多款成型刀分序加工较以前的尺寸精度与表面质量都有明显提高。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图中，1-连接盘，2-边框板，3-基准板，4-定位半圆，5-限位螺钉，6-待加工支座爪，7-连接板，8-压紧螺钉，9-M12x25内六角螺钉。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。
实施例
一种加工中心用支座爪加工装置，其结构如图1所示，包括：由四块边框板2围成的框体，设置在框体左右两端的连接盘1，设置在框体内正中位置的基准板3，设置在基准板3两侧，以基准板3为对称轴的定位半圆4，圆弧面向外设置，与待加工支座爪6相匹配，位于定位半圆4外侧压紧待加工支座爪6的连接板7。
连接盘1，钻有多个沉孔用于安装其他工装零件，对照机床配套的四轴及尾座铣出直槽，T型螺钉直接拧紧螺母将连接盘1固定在四轴与尾座上。边框板2开有多个螺纹孔用于安装各种螺钉，另外加工零件侧面有要加工的通孔，因此要在边框板的侧面打好加工用的预留孔，方便旋转四轴后加工。限位螺钉5可以采用M12x70内六角螺钉，直接安装在边框板3上，用于零件加工时的限位，确定正确的加工位置。基准板3通过M12x25内六角螺钉9固定安装在框体内。
边框板2的厚度设计要求30mm～40mm，根据过往的实际经验，20mm的工装钢板在加工中心上时间一长，受到加工时产生的切屑冲击力使得大多数的工装都产生了一定程度上的变形；而过于后的钢板会使得工装过重不好安装拆换。故在一定范围内加厚工装结构边框板2增强稳定性。连接板7安装在压紧螺钉8上，用于压紧待加工支座爪6使其固定在加工位置上。
支座爪加工的技术难点在于面与面之间、孔与孔之间、孔与面之间都存在一定的位置关系(垂直度、对称度)，并且形位公差的要求不低，如果分序加工，不能确保尺寸不超差，因此得出结论机加工要在加工中心上一序完成。与现有的加工条件相比：效率高、成本低，不需要调整尺寸，方便效率，整个钻孔过程通过4轴转动实现一次性全加工；稳定性好、加工精度高，比起以前在钻床、铣床上的加工，改进后针对毛坯的些微差异能够及时有效地修改程序，故加工尺寸稳定性好。
两个相同的定位半圆使得可以同时加工两件产品，对称的结构设计也使得工装整体的稳定性更高，并且通过旋转四轴实现产品的周身钻铣加工。当然由于此专用加工装置加工自由度较高，因此在试样加工时我司做了多次的样品加工试验，加入了保险的限位装置，要求注意：定位半圆的轴线必须与四轴的中心轴线垂直且在同一个平面内，否则钻孔时孔的位置不在正中心。