工件夹紧装置的制作方法

本实用新型涉及机械设备技术领域，尤其涉及一种工件夹紧装置。

背景技术：

在对工件的焊接生产过程中，带有T形槽的工作平台得到了广泛的应用。

为了将待焊接工件可靠地固定在带有T形槽的工作平台上，使它不会在热作用的应力或外力作用下产生位移，以保证焊接效果，现有技术通常采用一些楔形铁将待焊接工件固定在该工作平台上，但是使用楔形铁进行固定时，夹紧工件和拆下的过程都很费力，劳动强度大，敲击的时候也容易打偏，有一定的安全隐患。

因此，如何方便且可靠地将待焊接工件固定在带有T形槽的工作平台上成为亟待解决的问题。

技术实现要素：

本实用新型提供一种工件夹紧装置，以实现方便且可靠地将待焊接工件固定在带有T形槽的工作平台上。

本实用新型提供的一种工件夹紧装置，包括：与工作平台上表面的T形槽匹配连接的底板以及设置在所述底板上的可水平转动的夹紧机构；

所述夹紧机构包括夹具体和压紧杆；所述夹具体的一端转动连接在所述底板上，所述夹具体的另一端具有中轴线与所述底板垂直的螺纹孔；所述压紧杆的外壁具有与所述螺纹孔的内螺纹形状匹配的外螺纹，所述压紧杆贯穿所述螺纹孔设置且可沿所述螺纹孔的轴向移动，以使所述压紧杆的底端与所述工作平台的上表面之间形成用于容纳工件的可调夹持间隙。

如上所述的工件夹紧装置，所述夹具体包括弯杆和螺母；

所述弯杆的一端转动连接在所述底板上，所述弯杆先向上延伸再朝向与所述底板平行的方向弯折，所述螺母设置在所述弯杆的末端，所述螺母的中心孔形成为所述螺纹孔。

如上所述的工件夹紧装置，所述弯杆的一端具有台阶轴，所述台阶轴贯穿所述底板设置，且所述台阶轴的底端套设有限位圈。

如上所述的工件夹紧装置，所述压紧杆的底端设有压块。

如上所述的工件夹紧装置，所述压块与所述压紧杆为可拆卸式连接。

如上所述的工件夹紧装置，所述压块的底面设有防滑条。

如上所述的工件夹紧装置，所述压紧杆的顶端设有用于转动所述压紧杆的握持杆。

如上所述的工作夹紧装置，所述握持杆与所述压紧杆相互垂直。

如上所述的工件夹紧装置，所述压紧杆的顶端设有安装孔，所述握持杆通过所述安装孔与所述压紧杆螺接或可插拔式连接。

本实用新型的工件夹紧装置，结构简单，通过设置与工作平台上表面的T形槽形状匹配的底板以及位于底板上的可水平转动的夹紧机构，夹紧机构包括夹具体和压紧杆，夹具体一端转动连接在底板上，夹具体另一端具有螺纹孔，通过在压紧杆的外壁设置外螺纹，压紧杆贯穿螺纹孔设置且可沿螺纹孔轴向移动，以使压紧杆的底端与工作平面上表面之间形成容纳工件的可调夹持间隙。从而在使用时，直接将该工件夹紧装置的底板从T形槽的一端穿设入T形槽内，以实现对底板的快速固定，然后水平转动夹紧机构，使夹紧机构的压紧杆位于放置在工作平台上表面的工件的上方，通过转动压紧杆，使压紧杆沿螺纹孔的轴向向下移动，从而实现压紧杆对工件的有效压紧，由于压紧杆上的外螺纹与螺纹孔的内螺纹的锁定作用，使得压紧杆在压紧工件后能够保持固定。当焊接完成后，再转动压紧杆，使压紧杆沿螺纹孔的轴向向上移动，实现对工件的松开，从而通过改变压紧杆的底端与工件之间的距离，实现压紧杆对工件的有效压紧或松开，使用方便且快速。当需要将该工件夹紧装置从工作平台上拆下时，只需使底板沿T形槽滑出即可，成本低廉且安全可靠。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型一实施例提供的工件夹紧装置的结构示意图；

图2为本实用新型一实施例提供的工件夹紧装置的剖视结构图。

附图标记说明：

1、底板；

2、夹具体；

21、弯杆；

211、台阶轴；

212、限位圈；

22、螺母；

3、压紧杆；

31、压块；

4、握持杆。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

图1为本实用新型一实施例提供的工件夹紧装置的结构示意图。图2为本实用新型一实施例提供的工件夹紧装置的剖视结构图。参照附图1至附图2所示，一种工件夹紧装置，包括：与工作平台上表面的T形槽(图中未示出)匹配连接的底板1以及设置在底板1上的可水平转动的夹紧机构。这里的水平转动指的是夹紧机构可绕自身在水平面内360°旋转。

其中，夹紧机构包括：夹具体2和压紧杆3。夹具体2的一端转动连接在底板1上，夹具体2的另一端具有中轴线与底板1垂直的螺纹孔。压紧杆3的外壁具有与螺纹孔的内螺纹形状匹配的外螺纹，压紧杆3贯穿螺纹孔设置且可沿螺纹孔的轴向移动，以使压紧杆3的底端与工作平台的上表面之间形成用于容纳工件的可调夹持间隙。

在使用该工件夹紧装置夹紧工件时，将待焊接工件放置在工作平台上，然后将该工件夹紧装置固定在工作平台上，具体地，由于底板1与工作平台上表面的T形槽形状匹配，因此，直接将底板1沿T形槽的一端穿设入T形槽中即可实现对底板1的定位。然后水平转动夹紧机构，即，使夹具体2在水平面内转动，直至夹具体2上的压紧杆3位于待焊接工件的上方。然后通过人力作用转动压紧杆3，使压紧杆3沿螺纹孔的轴向向下移动，以对位于其下方的工件实施压紧，从而可靠地将工件固定在工作平台上。当焊接完成后，再次转动压紧杆3，使压紧杆3沿螺纹孔的轴向向上移动，以松开工件，即通过转动压紧杆3，以使压紧杆3的底端与工件之间的距离产生变化，从而对工件实现固定或松开。由于压紧杆3与螺纹孔之间通过螺纹匹配连接，即实现了自锁功能，使得压紧杆3在压紧工件后能够保持固定，从而实现对工件的可靠压紧。当需要将该工件夹紧装置从工作平台上拆下时，只需使底板沿T形槽滑出即可，拆卸非常方便。

本实施例提供的工件夹紧装置，结构简单，通过设置与工作平台上表面的T形槽形状匹配的底板以及位于底板上的可水平转动的夹紧机构，夹紧机构包括夹具体和压紧杆，夹具体一端转动连接在底板上，夹具体另一端具有螺纹孔，通过在压紧杆的外壁设置外螺纹，压紧杆贯穿螺纹孔设置且可沿螺纹孔轴向移动，以使压紧杆的底端与工作平面上表面之间形成容纳工件的可调夹持间隙。从而在使用时，直接将该工件夹紧装置的底板穿设在T形槽内，以实现对底板的快速固定，然后水平转动夹紧机构，使夹紧机构的压紧杆位于放置在工作平台上表面的工件的上方，通过转动压紧杆，使压紧杆沿螺纹孔的轴向向下移动，从而实现压紧杆对工件的有效压紧，由于压紧杆上的外螺纹与螺纹孔的内螺纹的锁定作用，使得压紧杆在压紧工件后能够保持固定。当焊接完成后，再转动压紧杆，使压紧杆沿螺纹孔的轴向向上移动，实现对工件的松开，从而通过改变压紧杆的底端与工件之间的距离，实现压紧杆对工件的有效压紧或松开，使用方便且快速。当需要将该工件夹紧装置从工作平台上拆下时，只需使底板沿T形槽滑出即可，成本低廉且安全可靠。

具体地，夹具体2包括：弯杆21和螺母22。弯杆21的一端转动连接在底板1上，弯杆21先向上延伸再朝向与底板1平行的方向弯折，螺母22设置在弯杆21的末端，螺母22的中心孔形成为上述的螺纹孔。可以理解为：弯杆21为倒L形，包括竖直段和平行段，竖直段的底端与底板1转动连接，竖直段的顶端与平行段的一端连接，平行段的另一端设有螺母22。具体实现时，螺母22可通过焊接的方式与弯杆21固定连接，但本实用新型对螺母22与弯杆21之间的连接方式不作限定。

其中，弯杆21的一端(即图中弯杆21的底端)具有台阶轴211，台阶轴211贯穿底板1设置，且台阶轴211的底端套设有限位圈212。即，底板1上设有与台阶轴211匹配的通孔，台阶轴211贯穿该通孔设置，通过在台阶轴211的底端设置限位圈212，使得在保证弯杆21与底板1可靠连接的同时，使弯杆21可绕自身的台阶轴211在水平面内转动。

在本实施例中，压紧杆3的底端还设有压块31，通过压块31对工件进行压紧，从而增大了压紧面，进一步提高了压紧的可靠性。压块31可以与压紧杆3一体成型，当然，压块31与压紧杆3也可以为可拆卸式连接，这样在实际操作时，可具体根据工件顶部的形状更换匹配的压块31。此外，为了增大压块31与工件之间的摩擦力，进一步地，还可以在压块31的底面设置防滑条，从而进一步提高了压紧的可靠性。

进一步地，压紧杆3的顶端设有用于转动压紧杆3的握持杆4。在使用时，手握握持杆4，以圆周运动摇动握持杆4，握持杆4将动力传给压紧杆3，使压紧杆3沿螺纹孔的轴向上下移动，压紧杆3向上运动时，整个工件压紧装置处于松开状态，当压紧杆3向下运动时，工件所受压力越来越大，在工件与压块31的摩擦力作用和压紧杆3的自锁作用下达到固定和夹紧作用。当需要松开工件时，只要反向转动握持杆4，使压紧杆3向上运动即可。

其中，压紧杆3的顶端设有安装孔，握持杆4通过该安装孔与压紧杆3螺接或可插拔式连接。示例性的，该安装孔内壁可设置内螺纹，握持杆4的中部可设置外螺纹，握持杆4与压紧杆3螺旋连接。或者，在安装孔内设有卡凸，握持杆4上设有与卡凸相互匹配的卡槽，握持杆4与压紧杆3相互卡合连接或插拔式连接，但本实用新型并不以此为限。握持杆4可与压紧杆3垂直，如此可方便地通过握持杆4旋转压紧杆3，以改变压紧杆3底端与工件之间的距离。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。