一种应用于螺旋输送机的半圆柱型壳体的焊接工装的制作方法

本实用新型涉及一种焊接工装，具体地说是一种应用于螺旋输送机的半圆柱型壳体的焊接工装。

背景技术：

螺旋输送机的壳体在进行加工时，首先在半圆柱型的壳体内沿轴向焊接上若干根耐磨条，以增加壳体的耐磨性，提高壳体的使用寿命。然后将两个半圆柱型的壳体在组焊呈一个完整的圆柱形壳体。在这一过程中，由于焊接的耐磨条数量较多，因此会因此整个半圆柱型壳体的变形，从而影响其正常的装配和实用。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型提供了一种应用于螺旋输送机的半圆柱型壳体的焊接工装，该焊接工装不仅能够有效的防止壳体变形，而且能够适用于不同长度的壳体。

本实用新型解决其技术问题所采取的技术方案是：

一种应用于螺旋输送机的半圆柱型壳体的焊接工装，包括若干个支撑板，所述的支撑板上设置有用于容纳壳体的弧形槽，若干个所述的支撑板之间通过分别设置于弧形槽左、右两侧的外部拉撑相连接；

所述的支撑板上位于弧形槽的左、右两侧分别设置有U型压架，所述的压架之间设置有内部支撑；

所述的U型压架包括横板、第一竖板和第二竖板，所述的第一竖板位于壳体外部，并与所述的支撑板相连接，所述的第二竖板位于壳体内部，并与所述内部支撑的一端相连接；

所述的第二竖板上设置有用于容纳内部支撑的第二槽口，且所述的内部支撑通过第一定位销和设置于第二竖板上的第二滑槽与所述的第二竖板滑动连接；

所述的横板上设置有压紧螺栓，所述压紧螺栓的下端抵靠在所述的内部支撑上。

进一步地，所述的第一竖板上设置有用于容纳支撑板的第一槽口，且所述的第一竖板通过第二定位销和设置于所述支撑板上的第三滑槽与所述的支撑板滑动连接。所述支撑板的上端面上靠近弧形槽的一端设置有第二凸起，且

当所述的U型压架向内侧滑动到极限位置时，所述第二凸起的上端面与所述的第一槽口的上端面贴紧，

当所述的U型压架向外侧滑动到极限位置时，所述的U型压架可绕第二限位销转动。

进一步地，所述的支撑板的两侧分别设置有第一凸起，所述的第一凸起内设置有截面呈方形第一滑槽，所述的外部拉撑设置于所述的第一滑槽内，所述的第一凸起和外部拉撑之间设置有紧定螺钉。

进一步地，所述内部支撑的两端呈与所述壳体的形状相吻合的弧形。

进一步地，所述的压紧螺栓上设置有锁紧螺母。

本实用新型的有益效果是：

1、通过将支撑板和外部拉撑之间设计成可滑动的连接，从而满足不同长度的壳体，增大了该焊接工装的适应性。

2、通过U型压架和压紧螺栓将半圆柱型壳体压紧在支撑板的弧形槽内，在焊接耐磨条的过程中有效的避免了壳体的变形。

3、U型压架与支撑板之间采用可滑动的连接关系，当滑动到工作位置时，所述的U型压架与所述支撑板之间相对固定，从而保证可靠压紧，当滑动到非工作位置时，所述的U型压架可与所述的支撑板相对转动，从而方便壳体的吊装到位。

4、结构简单实用，安装方便。

附图说明

图1为本实用新型的主视图；

图2为本实用新型的左视图；

图3为本实用新型的立体结构示意图；

图4为图3中A部分的放大结构示意图；

图5为图3中B部分的放大结构示意图；

图6为本实用新型的工作状态图一；

图7为本实用新型的工作状态图二；

图8为本实用新型的工作状态图三；

图中：1-支撑板，11-第一凸起，12-第三滑槽，13-第二凸起，2-外部拉撑，3-紧定螺钉，4-U型压架，41-横板，42-第一竖板，43-第二竖板，431-第二滑槽，5-内部支撑，6-压紧螺栓，61-锁紧螺母，7-第一定位销，8-第二定位销，9-壳体。

具体实施方式

为了方便描述，现定义坐标系如图3所示。

如图1至图3所示，一种应用于螺旋输送机的半圆柱型壳体9的焊接工装包括沿前后方向布置的若干个支撑板1，所述的支撑板1上设置有用于容纳壳体9的半圆形的弧形槽。若干个所述的支撑板1之间通过分别设置于弧形槽左、右两侧的外部拉撑2相连接。

进一步地，由于支撑板1的厚度较壳体9的长度而言比较薄，为了避免所述的支撑板1向前后方向发生倾斜，如图3和图4所示，所述的支撑板1的沿轴向的两侧分别设置有方形的第一凸起11，所述的第一凸起11内设置有沿轴向贯穿所述支撑板1和第一凸起11的截面呈方形的第一滑槽，所述的外部拉撑2设置于所述的第一滑槽内，且所述的支撑板1可沿所述的外部拉撑2前后滑动。所述的第一凸起11和外部拉撑2之间设置有紧定螺钉3。这样，在使用时，只需要根据壳体9的长度对支撑板1的位置进行调节，然后拧紧紧定螺钉3即可。

如图3和图5所示，所述的支撑板1上位于弧形槽的左、右两侧分别设置有U型压架4，所述的压架之间设置有内部支撑5。所述的U型压架4包括横板41、第一竖板42和第二竖板43，其中所述的第一竖板42位于壳体9外部，并与所述的支撑板1相连接，所述的第二竖板43位于壳体9内部，并与所述内部支撑5的一端相连接。所述的第二竖板43上设置有沿左右方向贯穿所述的第一竖板42的用于容纳内部支撑5的第二槽口，且所述的内部支撑5通过第一定位销7和设置于第二竖板43上的第二滑槽431与所述第二竖板43滑动连接。所述的横板41上位于第二竖板43的上方设置有压紧螺栓6，且所述压紧螺栓6的下端抵靠在所述的内部支撑5上。进一步地，为了保证可靠锁紧，所述的压紧螺栓6上设置有锁紧螺母61。

进一步地，为了避免在压紧的过程中对壳体9造成损伤，如图1所示，所述内部支撑5的两端呈与所述壳体9的形状相吻合的弧形。

进一步地，由于螺栓输送机的壳体9一般比较大，在搬运的时候需要利用行车等进行吊装，而若所述的U型压架4与所述的支撑板1之间采用焊接的固定方式，便无法通过行车直接吊装；若所述的U型压架4与所述的支撑板1之间采用螺栓连接的固定方式，虽然拆下U型压架4之后可以进行吊装，但是由于支撑板1的数量较多，反复的拆装也会影响工作效率。

为此，如图5至图8所示，所述的第一竖板42上设置有沿左右方向贯穿所述的第一竖板42的用于容纳支撑板1的第一槽口，且所述的第一竖板42通过第二定位销8和设置于所述支撑板1上的沿左右方向的第三滑槽12与所述的支撑板1滑动连接。所述支撑板1的上端面上靠近弧形槽的一端设置有第二凸起13，且当所述的U型压架4向内侧(以靠近壳体9的一侧为内侧，下同)滑动到极限位置时，所述第二凸起13的上端面与所述的第一槽口的上端面贴紧，从而限制了U行压架绕第二定位销8转动的自由度。当所述的U型压架4向外侧滑动到极限位置时，所述的U型压架4可绕第二限位销转动。

焊接完成拆卸时，首先如图6所示，拧松压紧螺栓6，然后拔下第一定位销7，然后如图7所示，将所述的U型压架4沿外侧滑动至极限位置，然后如图8所示，转动所述的U型压架4，然后通过行车将壳体9吊起即可。安装过程相似，在此不再赘述。这一过程不需要拆卸螺栓，方便，可靠，快捷。