本发明涉及一种弹簧生产工艺。
背景技术：
弹簧是一种利用弹性来工作的机械零件，用弹性材料制成的零件在外力作用下发生形变，除去外力后又恢复原状。弹簧一般采用弹簧钢制成。弹簧的种类复杂多样，按形状分，主要由螺旋弹簧、涡卷弹簧、板弹簧、异形弹簧等；谭光一般是在交变应力下工作，常见的破坏形式是疲劳破坏，因此需要植被弹簧的材料必须具有高的屈服点和屈服比、弹性极限、抗疲劳性能，以保证弹簧有足够的弹性形变能力并能承受较大的载荷，同时要求具有一定的塑性和韧性，一定的淬透性，不易脱碳及不易过热，但是现有的弹簧使用时耐腐蚀性较差，研发一种能够克服上述缺陷的弹簧成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明在于提供一种弹簧生产工艺，通过喷涂防腐涂层，达到提升耐腐蚀性的目的。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种弹簧生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
Step1：将直径为34mm、长度为5490mm的弹簧钢a置于碾尖机中锻尖得到弹簧钢b，所述碾尖机的加热温度为1050℃，终锻温度为900℃，所述弹簧钢b的锻面长504mm，起锻长399mm，总长5712mm，所述弹簧钢b的端厚为10.5-12.2mm，端宽为23.8-34mm；
Step2：将弹簧钢b置于中频加热炉中加热得到弹簧钢c；
Step3：将弹簧钢c置于热卷簧机中卷簧，得到弹簧本体a，所述的弹簧本体a的芯棒长度为180mm，所述弹簧本体a的节距为83.1mm；
Step4：将弹簧本体a置于淬火炉中淬火得到弹簧本体b，所述弹簧本体b的硬度大于60HRC；
Step5：将弹簧本体b通过冷却液冷却得到弹簧本体c；
Step6：将弹簧本体c置于回火炉中回火100分钟得到弹簧本体d，所述弹簧本体d的硬度为48.5-50.5HRC；
Step7：将温度为200℃的弹簧本体d置于第一液压机下压至并紧1次得到弹簧本体e；
Step8：将弹簧本体e通过磨簧机磨端面得到弹簧本体f，所述弹簧本体f的端厚大于8.5mm；
Step9：将弹簧本体f通过喷丸机喷丸20分钟得到弹簧本体g，所述喷丸机的工作强度大于0.35A、覆盖率大于91％；
Step10：将弹簧本体g置于探伤机下探伤；
Step11：将弹簧本体g置于第二液压机下压至并紧3次；
Step12：将弹簧本体g喷涂防腐涂层得到弹簧本体h。
通过采用上述技术方案，将弹簧钢a通过碾尖机锻尖后得到弹簧钢b，此时，弹簧钢b的两端较尖，继而将弹簧钢b置于中频加热炉中加热得到弹簧钢c，弹簧钢c质地较软，便于在热卷簧机上弯卷即可得到弹簧本体a，将弹簧本体a经过淬火所得到的弹簧本体b具有较好的刚性、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性，将弹簧本体d经过冷却液冷却之后所得到的弹簧本体c具有较好的耐腐蚀性，将弹簧本体c回火得到的弹簧本体d具有较好的韧性，且消除内部大部分的应力，不易发生断裂，具有较长的使用寿命，将弹簧本体d在200℃的情况下通过第一液压机下压至并紧1次所得到的弹簧本体e进一步消除一部分的内应力，提升韧性，将弹簧本体e经过磨簧机磨端面得到的弹簧本体f的两个端面具有较好的平行度，便于弹簧运输，弹簧本体g进一步提升了耐腐蚀性、耐磨性以及抗疲劳性，同时，进一步消除了表面的一部分应力，延长使用寿命，将弹簧本体g通过第二液压机压制并紧3次，能够进一步消除应力，通过在弹簧本体g上喷涂防腐涂层，进一步提升了防腐蚀性。
本发明进一步设置为：所述的冷却液为碱液。
通过采用上述技术方案，碱液能够有效提升弹簧本体c的防腐蚀性。
本发明进一步设置为：所述的中频加热炉的工作温度为1000℃。
通过采用上述技术方案，能够将弹簧钢c具有较好的柔软度，便于在热卷簧机中加工。
本发明进一步设置为：所述的淬火炉的工作温度大于840℃小于900℃。
通过采用上述技术方案，使得弹簧本体b具有较好的刚性、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性。
本发明进一步设置为：所述的回火炉的工作温度为420-440℃。
通过采用上述技术方案，所得到的弹簧本体d消除了大部分的内应力，提升韧性，不易受到冲击而断裂。
本发明进一步设置为：所述的防腐涂层的厚度为30-200μm。
通过采用上述技术方案，使得防腐涂层不易因弹簧本体h发生较大形变而从弹簧本体h上脱落，具有较好的使用寿命，同时，能够有效提升弹簧本体h的防腐性。
本发明进一步设置为：所述的喷丸机的丸为铸钢丸。
通过采用上述技术方案，能够有效提升弹簧本体g的硬度，同时，铸钢丸的韧性较好，具有较长的使用寿命。
本发明进一步设置为：所述的碱液包括水、氢氧化钾、氢氧化钠，所述水、氢氧化钾、氢氧化钠的质量比为32:73:23。
通过采用上述技术方案，使得弹簧本体c具有较好的耐腐蚀性。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
有效提升了弹簧本体h的耐腐蚀性，同时，使弹簧本体h具有较好的韧性以及硬度，不易发生断裂的同时，具有较好的使用寿命。
具体实施方式
实施例1：一种弹簧生产工艺，包括如下步骤：
Step1：将材质为50CrVA磨光的坯料通过车床加工得到弹簧钢a，弹簧钢a呈圆柱形设置，且弹簧钢a的直径为34mm，长度为5490mm。碾尖机启动并使加热温度为1050℃，终锻温度为900℃，将弹簧钢a置于碾尖机中并对端部进行锻尖得到弹簧钢b，此时的弹簧钢b的端厚为11mm，端宽为24mm，长度为5712mm，锻面长504mm，起锻长399mm。
Step2：将弹簧钢b置于中频加热炉中，并且中频加热炉的工作温度稳定在1000℃，对弹簧钢b均匀加热30分钟，即可得到弹簧钢c。此时的弹簧钢c因为具有较高的温度，容易弯折。
Step3：将弹簧钢c置于热卷簧机中进行卷簧，即可得到若干个弹簧本体a，每个弹簧本体a的芯棒长度为180mm，节距为83.1mm。
Step4：将Step3中的每个弹簧本体a从热卷簧机上取下之后，直接送入到淬火炉中进行淬火。淬火炉的工作温度为850℃。弹簧本体a送入到淬火炉时的温度为845℃。弹簧本体a在淬火炉中淬火时间为3小时，取出即可得到弹簧本体b。
Step5：冷却液为碱液，该碱液包括水、氢氧化钾以及氢氧化钠，上述的水为蒸馏水，并且蒸馏水、氢氧化钾、氢氧化钠的质量比为32:73:23。将弹簧本体b置于该冷却液中完全冷却后即可得到弹簧本体c，通过洛氏硬度计对弹簧本体c测试硬度M1。
Step6：将测试硬度后的弹簧本体c置于回火炉中回火100分钟即可得到弹簧本体d，将弹簧本体d从回火炉中取出之后，用蒸馏水冷却，将弹簧本体d通过洛氏硬度计测量硬度M2，回火炉的工作温度为423℃。
Step7：将弹簧本体d加热到200℃，并置于第一液压机的工作台上，第一液压机的第一液压轴抵触在弹簧本体d上，并将弹簧本体d压至并紧1次，消除弹簧本体d中的大部分内应力，即可得到弹簧本体e。
Step8：将弹簧本体e置于磨簧机中磨端面，即可得到弹簧本体f，弹簧本体f的端厚为9mm。
Step9：喷丸机中所填入为丸为铸钢丸，将弹簧本体f置于喷丸机中喷丸20分钟即可得到弹簧本体g，并且覆盖率为91％，强度为0.38A。
Step10：将每个弹簧本体g逐一置于探伤机下探伤，去除带有裂痕、瑕疵的弹簧本体g。
Step11：将表面完好的弹簧本体g置于第二液压机的工作台上，第二液压机的第二液压轴下移，与弹簧本体g抵触，并将弹簧本体g并紧3次。消除弹簧本体g的内应力。
Step12：在弹簧本体g的表面上均匀喷涂防腐涂层，即可得到弹簧本体h。防腐涂层为氯化橡胶漆。防腐涂层的厚度为30μm。
最后将弹簧本体h置于盐雾腐蚀试验箱中测试其耐腐蚀性。
腐蚀速度的深度指标vh是指单位时间腐蚀钱的厚度H0与腐蚀后的厚度H1之差，即vh＝(H0-H1)/t。
实施例2：一种弹簧生产工艺，与实施例1的不同之处在于，淬火炉的工作温度为855℃。
实施例3：一种弹簧生产工艺，与实施例1的不同之处在于，淬火炉的工作温度为860℃。
实施例4：一种弹簧生产工艺，与实施例1的不同之处在于，淬火炉的工作温度为865℃。
实施例5：一种弹簧生产工艺，与实施例1的不同之处在于，淬火炉的工作温度为875℃。
实施例6：一种弹簧生产工艺，与实施例1的不同之处在于，淬火炉的工作温度为885℃。
实施例7：一种弹簧生产工艺，与实施例1的不同之处在于，淬火炉的工作温度为888℃。
实施例8：一种弹簧生产工艺，与实施例1的不同之处在于，回火炉的工作温度为425℃。
实施例9：一种弹簧生产工艺，与实施例1的不同之处在于，回火炉的工作温度为430℃。
实施例10：一种弹簧生产工艺，与实施例1的不同之处在于，回火炉的工作温度为435℃。
实施例11：一种弹簧生产工艺，与实施例1的不同之处在于，回火炉的工作温度为440℃。
实施例12：一种弹簧生产工艺，与实施例1的不同之处在于，防腐涂层的厚度为60μm。
实施例13：一种弹簧生产工艺，与实施例1的不同之处在于，防腐涂层的厚度为80μm。
实施例14：一种弹簧生产工艺，与实施例1的不同之处在于，防腐涂层的厚度为120μm。
实施例15：一种弹簧生产工艺，与实施例1的不同之处在于，防腐涂层的厚度为150μm。
实施例16：一种弹簧生产工艺，与实施例1的不同之处在于，防腐涂层的厚度为170μm。
实施例17：一种弹簧生产工艺，与实施例1的不同之处在于，防腐涂层的厚度为190μm。
实施例18：一种弹簧生产工艺，与实施例1的不同之处在于，防腐涂层的厚度为200μm。
性能表征：
1、试验样品：实施例1-18的一种弹簧生产工艺所生产的弹簧。
2、物理性能测试：对试验样品的耐腐蚀性进行测试；检测结果如表1所示：
表1性能表征数据统计
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。