本发明涉及轴承加工领域，特别是涉及一种高精度叉车轴承套圈的锻造工艺。
背景技术：
叉车轴承不同于一般的普通轴承，其在质量上，轴承材料上，性能上都要好于一般轴承。叉车广泛应用于港口、车站、机场、货场、工厂车间、仓库、流通中心和配送中心等，并可进入船舱、车厢和集装箱内进行托盘货物的装卸、搬运作业，在企业的物流系统中扮演着非常重要的角色，是托盘运输、集装箱运输必不可少的设备，是机械化装卸、堆垛和短距离运输的高效设备，是物料搬运设备中的主力军。自行式叉车出现于1917年。第二次世界大战期间，叉车得到发展。中国从20世纪50年代初开始制造叉车。特别是随着中国经济的快速发展，大部分企业的物料搬运已经脱离了原始的人工搬运，取而代之的是以叉车为主的机械化搬运。因此，在过去的几年中，中国叉车市场的需求量每年都以两位数的速度增长。
几乎每部叉车都有一个承受较高动态和静态负荷的升降装置。它必须能够经受住日常运作中的强烈碰撞、振动以及恶劣的工况环境，比如高热、潮湿、灰尘或腐蚀性介质等。因此，升降装置的导向机构应当特别结实，并且具有卓越的夹持能力。为了保证升降重物的精准移动，必须使门架和货叉架在低摩擦和几乎无游隙的状态下进行相互运动。现有叉车轴承都是采用国外进口轴承，国内生产的轴承由于在加工技术上存在的难以克服的缺陷，很难达到使用要求。
技术实现要素：
本发明主要解决的技术问题是：针对现有技术的不足，提供一种高精度叉车轴承套圈的锻造工艺，能够提高锻造质量，延长轴承套圈的使用寿命，同时提高金属材料利用率，节约原材料，降低成本。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种高精度叉车轴承套圈的锻造工艺，包括：下料-加热-锻造-压平-扩孔-喷丸，所述加热时温升为28-30℃/min，所述锻造是在1150~1170℃温度下保温10~12分钟，所述压平时的压平量为套圈宽度的18%~20%，所述扩孔时的扩孔比为1.3~1.5。
在本发明一个较佳实施例中，所述下料为热剪切下料。
在本发明一个较佳实施例中，所述热剪切下料的温度为650~680℃。
在本发明一个较佳实施例中，所述加热采用中频感应电炉加热。
在本发明一个较佳实施例中，所述锻造采用高速高压氮气锻造。
本发明的有益效果是：通过控制加热时的温升及锻造温度，提高锻造质量，延长轴承套圈的使用寿命，通过控制压平量和扩孔比，获得与产品形状相近的毛坯，从而提高金属材料利用率，节约原材料，降低成本。
具体实施方式
下面对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
本发明实施例包括：
一种高精度叉车轴承套圈的锻造工艺，包括：下料-加热-锻造-压平-扩孔-喷丸，所述加热时温升为28-30℃/min，所述锻造是在1150~1170℃温度下保温10~12分钟，所述压平时的压平量为套圈宽度的18%~20%，优选为18%，所述扩孔时的扩孔比为1.3~1.5，优选为1.4。
所述下料为热剪切下料，所述热剪切下料的温度为650~680℃，能够提高剪切质量，避免切断面变形及毛刺等问题，使材料利用率提高50%-60%。
所述加热采用中频感应电炉加热，其加热速度快，自动化程度高。
所述锻造采用高速高压氮气锻造，选取锻造压力25MPa，锻造速度135mm/s，使得锻造件的尺寸精度高出3倍以上，质量可靠，同时提高生产效率6倍以上。
本发明揭示了一种高精度叉车轴承套圈的锻造工艺，通过控制加热时的温升及锻造温度，提高锻造质量，延长轴承套圈的使用寿命，通过控制压平量和扩孔比，获得与产品形状相近的毛坯，从而提高金属材料利用率，节约原材料，降低成本。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。