一种铸件自动化去毛刺机构的制作方法

本实用新型涉及加工机械领域，尤其涉及一种铸件自动化去毛刺机构。

背景技术：

压铸件在压铸出模后，合模线及周边会出现毛刺，这些毛刺不仅影响铸件的外观，还会直接降低铸件的品质，影响产品的性能，因此需对铸件进行去毛刺加工。目前一般使用人工去除方式，但此方式效率低，耗时长，并且对于一些复杂的零件，人工去毛刺会出现遗漏和去除不干净的现象。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术中的缺陷，提供一种铸件自动化去毛刺机构，其可有效的去除多个方向的毛刺，提升工作效率。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种铸件自动化去毛刺机构，包括底座、固定于底座上的支撑板以及固定于支撑板上的固定板，所述底座上安装固定产品的产品定位块，所述固定板设置可穿过动力头机构的开口；所述动力头机构固定在动力头固定板上，所述动力头固定板位于所述固定板的下方；所述动力头机构包括动力头主体、盖板、固定套、弹簧、刀具和刀具夹持套筒，所述动力头主体贯穿所述固定套并连接所述刀具，所述固定套下方的动力头主体的外侧设置所述刀具夹持套筒，所述固定套顶部设置所述盖板，所述弹簧安装在所述固定套内，其下端与所述动力头主体相接触，其上端与所述盖板相接触。

为了进一步优化上述技术方案，本实用新型所采取的技术措施还包括：

优选地，所述动力头固定板的右侧设有动力头竖向开孔，安装在底座上的动力头导向轨上穿过所述动力头竖向开孔，且所述动力头导向轨与动力头竖向开孔间留有间隙，所述动力头固定板与安装在所述固定板上的动力头气缸的主轴相连接并固定。

优选地，所述底座上还设置电器柜。

优选地，所述铸件自动化去毛刺机构还包括第一去毛刺装置，其安装于所述固定板上；所述第一去毛刺装置包括第一气缸，所述第一气缸的前端连接第一冲头，所述第一冲头用冲头定位板固定，所述冲头定位板上开设冲头竖向开孔，安装在底座上的冲头导轨穿过所述冲头竖向开孔，且所述冲头导轨与冲头竖向开孔间留有间隙。

优选地，所述铸件自动化去毛刺机构还包括第二去毛刺装置，其安装于所述支撑板的侧边上；所述第二去毛刺装置包括第二气缸，所述第二气缸的前端连接第二冲头，所述第二冲头用冲头限位块固定。

优选地，所述动力头导向轨与动力头竖向开孔的数量均为2个。

优选地，所述冲头导轨与冲头竖向开孔的数量均为2个。

优选地，所述支撑板的数量为2个。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

能自动去除铸件多个表面的毛刺，并对指定区域进行打磨，解决了人工去毛刺的缺陷，提升了工作效率，保证了铸件的品质。

附图说明

图1是本实用新型一实施例中的铸件自动化去毛刺机构的结构示意图；

图2是本实用新型一实施例中的动力头机构的结构示意图；

图3是如图1所示的铸件自动化去毛刺机构的侧视结构示意图；

图中的附图标记为：

底座1、支撑板2、固定板3、产品4、产品定位块5、开口6、动力头机构7、动力头固定板71、动力头竖向开孔72、动力头导向轨73、动力头气缸74、动力头主体711、盖板712、固定套713、弹簧714、刀具715、刀具夹持套筒716、第一去毛刺装置8、第一气缸81、第一冲头82、冲头定位板83、冲头竖向开孔84、冲头导轨85、第二去毛刺装置9、第二气缸91、第二冲头92、冲头限位块93、电器柜10。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

如图1和图3所示，本实用新型一实施例所述的铸件自动化去毛刺机构，包括底座1、固定于底座1上的支撑板2以及固定于支撑板2上的固定板3，所述支撑板2的数量为2个，分别位于底座1的左右两侧，所述底座1上设置控制机构运转的电器柜10；所述底座1上安装固定产品4的产品定位块5，产品4固定在产品定位块5上，以便加工时产品不晃动；所述固定板3设置可穿过动力头机构7的开口6；所述动力头机构7固定在动力头固定板71上，所述动力头固定板71位于所述固定板3的下方，所述动力头机构7用于对铸件的特定表面进行去毛刺和打磨；所述动力头固定板71的右侧设有2个动力头竖向开孔72，安装在底座1上的2根动力头导向轨73上分别穿过各自的动力头竖向开孔72，且所述动力头导向轨73与动力头竖向开孔72间留有间隙，所述动力头机构7与动力头固定板71相连接并固定，所述动力头固定板71与安装在所述固定板3上的动力头气缸74的主轴相连接并固定，当动力头气缸74上下移动时，带动动力头固定板71及动力头机构7上下移动以完成打磨加工。

如图2所示，所述动力头机构7包括动力头主体711、盖板712、固定套713、弹簧714、刀具715和刀具夹持套筒716，所述动力头主体711贯穿所述固定套713并连接所述刀具715，所述固定套713下方的动力头主体711的外侧设置所述刀具夹持套筒716，所述固定套713顶部设置所述盖板712，所述弹簧714安装在所述固定套713内，其下端与所述动力头主体711相接触，其上端与所述盖板712相接触；当动力头机构7下行移动时，安装在动力头机构7下端的刀具715与产品加工面相接触，进行产品的打磨加工，装在固定套713内的弹簧714给动力头主体711一个向下的压力，以便处于下方的刀具715能充分的接触到产品的加工面，使加工效果良好，对产品内部的毛边能充分的被切削去除并进行打磨。

如图1所示，所述铸件自动化去毛刺机构还包括第一去毛刺装置8，其安装于所述固定板3上；所述第一去毛刺装置8包括第一气缸81，所述第一气缸81的前端连接第一冲头82，所述第一冲头82用冲头定位板83固定，所述冲头定位板83上开设2个冲头竖向开孔84，安装在底座1上的2根冲头导轨85分别穿过各自的冲头竖向开孔84，且所述冲头导轨85与冲头竖向开孔84间留有间隙，以便第一冲头82上下活动，2根冲头导轨85也起到引导和定位的作用，第一气缸81向下运动时带动第一冲头82运动；第一冲头82下移时冲切产品上的毛边，起到去毛边的效果。

如图1所示，所述铸件自动化去毛刺机构还包括第二去毛刺装置9，其安装于所述支撑板2的侧边上；所述第二去毛刺装置9包括第二气缸91，所述第二气缸91的前端连接第二冲头92，所述第二冲头92用冲头限位块93固定；第二冲头92被冲头限位块93固定了第二冲头92的方向及前移的位置；第二气缸91向前移动，带动第二冲头92移动，第二冲头92冲击产品上的毛边，起到冲切产品毛边的效果。

在操作过程中，第二气缸91先向右移动冲切毛刺完成后退回，第一气缸81和动力头气缸74再向下移动，同时进行冲切毛刺和研磨毛刺的作业。也可根据产品的形状及特性修改去毛刺装置和动力头机构的位置及数量。

由上述实施例可知，本实用新型所述的铸件自动化去毛刺机构能自动去除铸件多个表面的毛刺，并对指定区域进行打磨，解决了人工去毛刺的缺陷，提升了工作效率，保证了铸件的品质。

以上对本实用新型的具体实施例进行了详细描述，但其只作为范例，本实用新型并不限制于以上描述的具体实施例。对于本领域技术人员而言，任何对该实用进行的等同修改和替代也都在本实用新型的范畴之中。因此，在不脱离本实用新型的精神和范围下所作的均等变换和修改，都应涵盖在本实用新型的范围内。