加工机壳工装的制作方法

本实用新型涉及机械加工技术领域，尤其是涉及一种加工机壳工装。

背景技术：

数控机床是数字控制机床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。

该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。

经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。

数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，是一种柔性的、高效能的自动化机床，代表了现代机床控制技术的发展方向，是一种典型的机电一体化产品。

数控机床是一种装有程序控制系统的自动化机床，能够根据已编好的程序，使机床动作并加工零件。它综合了机械、自动化、计算机、测量、微电子等最新技术，使用了多种传感器，在数控机床上应用的传感器主要有光电编码器、直线光栅、接近开关、温度传感器、霍尔传感器、电流传感器、电压传感器、压力传感器、液位传感器、旋转变压器、感应同步器、速度传感器等，主要用来检测位置、直线位移和角位移、速度、压力、温度等。

机壳在数控机床上加工的时候，需要先将裁断的机壳的前后两个端面进行，再加工机壳上的内孔；在加工的时候先用三爪卡盘将机壳固定，然后加工机壳的一端端面，再将机壳卸下调换端面，进行下一端面的加工；然后再机壳上加工内孔。

这样加工费事费力，由于需要调换机壳，这样两次固定以后加工的端面会出现较大的误差，使其加工难度增大。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供加工机壳工装，以缓解现在机床加工机壳费时费力，质量参差不齐的技术问题。

本实用新型提供的一种加工机壳工装，包括第一安装件、第二连接件和第三加工件；

所述第一安装件用于安装在机床上，所述第二连接件左右两侧设置有安装第一安装件和第三加工件的安装槽；

在所述第二连接件上设置有第一穿孔，所述第一穿孔与待加工件上的待加工孔对应。

进一步地，所述第一安装件上设置有第一安装板，所述第一安装板与所述安装槽吻合。

进一步地，所述第三加工件上设置有第二安装板，所述第二安装板与所述安装槽吻合。

进一步地，所述第一安装板上设置有第一安装孔，所述第二安装板上设置有第二安装孔；在所述第二连接件上设置有第一安装孔和第二安装孔对应的第二穿孔。

进一步地，所述第一安装件上设置有安装机床上的第一固定孔。

进一步地，所述第三加工件包括第二安装板和加工主体，在所述第二安装板与所述加工主体之间设置有连接肋。

进一步地，所述第二安装板与所述加工主体之间设置有四个连接肋，四个所述连接肋均匀设置在所述第二安装板和所述加工主体之间。

进一步地，两个所述连接肋之间形成用于加工待加工件的加工空间。

进一步地，所述第一安装件上设置有第一调节孔。

进一步地，所述第三加工件上设置有第二调节孔。

本实用新型提供的加工机壳工装的第一安装件用于安装在数控机床上，第三加工件用于将待加工件安装，第二连接件将第一安装件和第三加工件连接在一起。

当待加工件安装在第三加工件上以后，进行对待加工件的加工，能够在待加工件仅安装一次的情况下，对待加工件的两端面均进行加工，加工后再对待加工件加工内孔，从而实现一次安装待加工件就能够加工完成，这样加工的两端端面的平行度高。

采用加工机壳工装相比于现有技术的数控机床使用的三爪卡盘进行加工机壳至少减少了机壳二次安装的问题，大大提高了加工的效率，由于只有一次将待加工件安装固定，这样加工的机壳的两端面的平行度更高，加工的机壳的质量更稳定，操作的难度也降低了。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的加工机壳工装的结构示意图；

图2为图1所示的第一安装件的正视图；

图3为图1所示的第二连接件的正视图；

图4为图1所示的第三加工件的正视图；

图5为图4所示的第三加工件的AA截面示意图；

图6为图4所示的第三加工件的BB截面示意图；

图7为机壳结构示意图。

图标：100-第一安装件；101-第一安装孔；102-第一调节孔；103-第一固定孔；200-第二连接件；201-第二穿孔；202-第一穿孔；203-安装槽；300-第三加工件；301-第二安装孔；302-连接肋；303-加工主体；304-第二调节孔；400-第一安装板；500-第二安装板。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

图1为本实用新型实施例提供的加工机壳工装的结构示意图；图2为图1所示的第一安装件的正视图；图3为图1所示的第二连接件的正视图；图4为图1所示的第三加工件的正视图；图5为图4所示的第三加工件的AA截面示意图；图6为图4所示的第三加工件的BB截面示意图。

如图1-图6所示，本实用新型提供一种加工机壳工装，包括第一安装件100、第二连接件200和第三加工件300；

所述第一安装件100用于安装在机床上，所述第二连接件200左右两侧设置有安装第一安装件100和第三加工件300的安装槽203；

在所述第二连接件200上设置有第一穿孔202，所述第一穿孔202与待加工件上的待加工孔对应。

在一些实施例中，第一安装件100用于安装在数控机床上，这样数控机床的电机通过驱动第一安装件100能够使整个加工即可工装进行旋转，从而数控机床再进行对待加工件进行加工的时候，能够控制待加工件转动，从而满足加工角度的需求。

第一安装件100和第三加工件300通过第二连接件200连接在一起，第三加工件300和第一安装件100的直径均小于第二连接件200，这样当待加工件安装在第三加工件300准备进行加工的时候，待加工件能够套设在第三加工件300上。

在一些实施例中，在第二连接件200上的第一穿孔202能够与机壳上的内孔吻合，这样能够实现在加工机壳上的内孔，通过不断的旋转待加工件，使机壳上的内孔的位置不断的与第二连接件200上的第一穿孔202的位置重合，从而实现机壳上内孔的加工。

如图1、图3所示，在上述实施例基础之上，进一步地，所述第一安装件100上设置有第一安装板400，所述第一安装板400与所述安装槽203吻合。

在一些实施例中，第一安装件100上有第一安装板400，第一安装板400为环形板，第二连接件200上的安装槽203与第一安装板400吻合，安装槽203为环形安装槽203，第一安装件100的第一安装板400正好能够吻合的安装在安装槽203内，实现第一安装件100与第二连接件200的连接。

如图1、图3所示，在上述实施例基础之上，进一步地，所述第三加工件300上设置有第二安装板500，所述第二安装板500与所述安装槽203吻合。

在一些实施例中，第三加工件300上有第二安装板500，第二安装板500也为环形板，第三加工件300上有两个安装槽203，其中一个安装槽203与第一安装板400吻合，其中一个安装槽203与第三加工件300上的第二安装板500吻合；这样实现了第一安装件100、第二连接件200和第三加工件300的安装。

如图1所示，在上述实施例基础之上，进一步地，所述第一安装板400上设置有第一安装孔101，所述第二安装板500上设置有第二安装孔301；在所述第二连接件200上设置有第一安装孔101和第二安装孔301对应的第二穿孔201。

第一安装件100上的第一安装板400上有第一安装孔101，第三加工件300的第二安装板500上设置有第二安装孔301，第二连接件200上设置有第二穿孔201。

当第一安装件100的第一安装孔101与第二穿孔201和第二安装孔301在一条直线上，这样用一个螺栓穿过第一安装孔101、第二穿孔201和第二安装孔301，这样将第一安装件100、第二连接件200和第三加工件300连接在一起，从而组成加工机壳工装。

第一安装件100的第一安装板400设置在第二连接件200的安装槽203内，第三加工件300的第二安装板203设置在第二连接件200的安装槽203内，这样保证了第一安装件100和第三加工件300不会在垂直方向上晃动。

第一安装板400和第二安装板500通过螺栓固定在第二连接件200上，这样保证了第一安装件100和第三加工件300左右方向的固定。

如图2所示，在上述实施例基础之上，进一步地，所述第一安装件100上设置有安装机床上的第一固定孔103。

在一些实施例中，在第一安装件100上设置有第一固定孔103，第一固定孔103用于与驱动电机的旋转轴连接，这样实现驱动电机驱动第一安装件100运动，驱动电机是第一安装件100旋转。

根据驱动电机的驱动轴的形状，一般驱动轴的截面为圆形，第一固定孔103与驱动轴匹配，同样第一固定孔103的截面也为圆形。

如4、图5和图6所示，在上述实施例基础之上，进一步地，所述第三加工件300包括第二安装板500和加工主体303，在所述第二安装板500与所述加工主体303之间设置有连接肋302。

在一些实施例中，第三加工件300包括第二安装板500和加工主体303，加工主体303通过连接肋302与第二安装板500上，第二安装板500安装在第二连接件200上，这样实现第三加工件300与第二连接件200连接。

在第二安装板500与加工主体303之间的连接肋302的个数可以为很多个，多个连接肋302围成的圆形的轮廓的直径不大于加工主体303的直径。

在上述实施例基础之上，进一步地，所述第二安装板500与所述加工主体303之间设置有四个连接肋302，四个所述连接肋302均匀设置在所述第二安装板500和所述加工主体303之间。

在一些实施例中，第二安装板500与加工主体303之间有四个连接肋302连接，连接肋302的厚度与加工主体303的厚度相同，且第二安装板500的外径大于加工主体303的直径，待加工件能够安装到加工主体303上，且由于第二安装板500的存在，还能限制待加工件的位置。

在上述实施例基础之上，进一步地，两个所述连接肋302之间形成用于加工待加工件的加工空间。

在一些实施例中，如图7所示的产品，在加工的时候，两个连接肋302之间形成的加工空间能够用于将产品的端面进行加工，从而实现不用调转待加工件就能够将产品的两端的端面加工，且具有更好的平行度。

在加工机壳的时候，数控切割机壳的时候，对机壳的端面进行切割；切割以后旋转机壳，然后接着进行切割，由于存在加工空间，不用调转机壳就能够实现对机壳两个端面的切割，从而增加工作效率，同时保证质量的稳定性，降低加工操作的难度，避免了加工不规则问题。

在上述实施例基础之上，进一步地，所述第一安装件100上设置有第一调节孔102。

在一些实施例中，在第一安装件100上有第一调节孔102，当第一安装件100安装在数控机床上的时候，通过第一调节孔102能够增加第一安装件100在数控机床上的安装的牢固程度，这样保证在数控加床加工的时候，加工机壳工装不会从数控机床上脱落。

如图6所示，在上述实施例基础之上，进一步地，所述第三加工件300上设置有第二调节孔304。

在一些实施例中，在第三加工件300上有多个第二调节孔304，由于第三加工件300内有通孔，可以在通孔内增加用于固定待加工件的外接卡盘，从而将待加工件固定在第三加工件300上，这样实现数控机床对待加工件的加工。

本实用新型提供的加工机壳工装的第一安装件100用于安装在数控机床上，第三加工件300用于将待加工件安装，第二连接件200将第一安装件100和第三加工件300连接在一起。

当待加工件安装在第三加工件300上以后，进行对待加工件的加工，能够在待加工件仅安装一次的情况下，对待加工件的两端面均进行加工，加工后再对待加工件加工内孔，从而实现一次安装待加工件就能够加工完成，这样加工的两端端面的平行度高。

采用加工机壳工装相比于现有技术的数控机床使用的三爪卡盘进行加工机壳至少减少了机壳二次安装的问题，大大提高了加工的效率，由于只有一次将待加工件安装固定，这样加工的机壳的两端面的平行度更高，加工的机壳的质量更稳定，操作的难度也降低了。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。