本实用新型涉及机械加工技术领域，特别涉及一种压铆机。
背景技术：
现有技术中活塞杆与固定环的压铆操作，一般采用一次性压铆成型。一次性将固定环压铆成型，虽然固定环发生的是塑性变形，但是不可避免的会发生回弹，很难精确控制压铆完成后固定环的尺寸，造成产品的质量不稳定。
因此，如何解决固定环压铆完成后由于回弹造成质量不稳定的问题，成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型提供了一种压铆机，以解决固定环压铆完成后由于回弹造成质量不稳定的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
一种压铆机，包括用于将固定环压铆在活塞杆上的压头和用于夹紧所述活塞杆的固定夹具，还包括：
位于所述压头下端面与所述固定夹具上端面之间用于限制所述压头下降预设高度的限位块，所述预设高度小于所述压头将所述固定环一次压铆成型至所述活塞杆的下降高度，所述限位块上设置有开口，所述开口的开口方向朝向所述压头，且所述开口的内壁与所述压头的外壁配合。
优选的，在上述压铆机中，还包括驱动装置，所述第一驱动装置驱动所述限位块水平运动。
优选的，在上述压铆机中，所述驱动装置为气缸。
优选的，在上述压铆机中，所述限位块为铜限位块。
从上述技术方案可以看出，本实用新型提供的压铆机，包括用于将固定环压铆在活塞杆上的压头和用于夹紧活塞杆的固定夹具，还包括限位块。限位块位于压头下端面与固定夹具上端面之间用于限制压头下降高度。本方案提供的压铆机需要进行两次压铆操作：第一次压铆过程有两个作用，第一个作用是实现固定环与活塞杆位置的初步固定，保证第二次压铆时固定环相对于活塞杆的压铆位置不会发生变化，从而提高压铆质量，第二个作用是能够补偿第二次压铆发生塑性变形的回弹量，提高产品质量的一致性，从而保证了产品质量的稳定性；第二次压铆能够实现固定环与活塞杆的有效固定。本方案提供的压铆机通过两次压铆步骤能够把压铆后发生塑性变形的固定环的回弹量降到最低，不仅保证了固定环与活塞杆连接的牢固性，而且能够提高产品质量的一致性，从而保证了产品质量的稳定性。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例提供的压铆机的结构示意图。
1、压头，2、固定夹具，3、限位块，4、第一驱动装置。
具体实施方式
本实用新型公开了一种压铆机，以解决固定环压铆完成后由于回弹造成质量不稳定的问题。
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1，图1为本实用新型实施例提供的压铆机的结构示意图。
本实用新型公开了一种压铆机，包括用于将固定环压铆在活塞杆上的压头1和用于夹紧活塞杆的固定夹具2，还包括限位块3。
限位块3位于压头1下端面与固定夹具2上端面之间用于限制压头1下降高度，在使用限位的情况下，压头1只能下降预设高度，而预设高度小于压头1将固定环一次压铆成型至活塞杆的下降高度，不使用限位块3时，压头1的下降高度为压头1将固定环一次压铆成型至活塞杆的高度。
限位块3上设置有开口，开口的开口方向朝向压头1，压头1能够进入开口，压头1进入开口后，限位块3位于压头1下端面与固定夹具2上端面之间，压头1不进入开口，限位块3不位于压头1下端面与固定夹具2上端面之间。
压头1压铆时，压头1通过开口的内壁，此时开口的内壁与压头1的外壁配合，但是该配合为间隙配合，开口的内壁与压头1的外壁不接触。此处需要说明的是，限位块3的开口不与固定环和活塞杆接触。
本方案提供的压铆机的压铆过程如下：
将活塞杆安装至固定夹具2，同时将固定环套装于活塞杆的外壁；
将限位块3置于压头1的下端面与固定夹具2的上端面之间，限位块3的上端面距离压头1下端面的距离为预设高度，通过控制压头1的下降高度控制压头1对固定环进行第一压铆的力；
启动压头1，由于限位块3的阻挡作用，压头1下降预设高度，完成对固定环的第一次压铆，第一次压铆实现了固定环与活塞杆位置的初步固定，保证第二次压铆时固定环与活塞杆之间的位置不发生改变；
压头1恢复至初始位置；
将限位块3自压头1的下端面与固定夹具2的上端面之间移除，限位块3不对压头1的下降高度进行限制；
再次启动压头1，压头1的下降高度为将固定环一次压铆成型至活塞杆的下降高度，完成对固定环的第二次压铆；
压头1恢复至初始位置。
本方案提供的压铆机需要进行两次压铆操作：第一次压铆过程有两个作用，第一个作用是实现固定环与活塞杆位置的初步固定，保证第二次压铆时固定环相对于活塞杆的压铆位置不会发生变化，从而提高压铆质量，第二个作用是能够补偿第二次压铆发生塑性变形的回弹量，提高产品质量的一致性，从而保证了产品质量的稳定性；
第二次压铆能够实现固定环与活塞杆的有效固定。
本方案提供的压铆机通过两次压铆步骤能够把压铆后发生塑性变形的固定环的回弹量降到最低，不仅保证了固定环与活塞杆连接的牢固性，而且能够提高产品质量的一致性，从而保证了产品质量的稳定性。
限位块3的运动通过驱动装置4实现，第一驱动装置4驱动限位块3水平运动，第一驱动装置4带动限位块3向着压头1的方向水平运动，实现开口与压头1的配合，第一驱动装置4带动限位块3向着远离压头1的方向水平运动，实现开口与压头1的分离，此时开口与压头1不配合。本方案中限位块3的布置方向与压头1的上下运动方向垂直。
通过驱动装置4驱动限位块3运动，提高了压铆机的自动化程度，在一定程度上降低了人工劳动强度。
在本方案的一个具体实施例中，驱动装置4为气缸。
限位块3为铜限位块，铜限位块能够保证限位块3的使用寿命。限位块3还可以为不锈钢限位块或者铝合金限位块，具体根据生产的需要进行选择，不限于上述三种材质。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。