本实用新型涉及机械制造领域，特别涉及一种冲压模具。
背景技术：
冲压模具是在冷冲压加工过程中，将金属或非金属材料加工成零件的一种工艺装备，也称之为冷冲压模具。
在采用冲压工艺制作边缘带有倒爪的弹簧片的时候，会采用具有与成型的弹簧片的结构相配合形状的冲压模具，先将冲压模具安装在压力机上，然后将弹簧片毛坯件布置在冲压模具上，于室温下，压力机通过冲压模具在弹簧片毛坯件上施加压力，使得弹簧片毛坯件的中部冲压成型，最后，通过敲击弹簧片毛坯件的边缘，使其贴合冲压模具，从而形成多个倒爪，得到成型的弹簧片。
冲压完成后，倒爪紧扣在冲压模具上，需要将冲压模具与弹簧片分离。采用传统的冲压模具与弹簧片分离时，需要操作者掰开倒爪，并使弹簧片上至少一半的倒爪与冲压模具拉开一定的距离后，才能保证弹簧片能够与冲压模具分离，由于弹簧片的刚度低，这样操作会导致弹簧片发生变形甚至会破坏弹簧片的边缘形状，这不利于弹簧片的加工和使用。
技术实现要素：
为了解决现有技术中冲压模具在与弹簧片分离时会导致弹簧片发生变形甚至破坏弹簧片的边缘形状的问题，本实用新型实施例提供了一种冲压模具。所述技术方案如下：
本实用新型实施例提供了一种冲压模具，所述冲压模具适用于制作带有倒爪的弹簧片，所述冲压模具包括：凹模、凸模和固定板，所述凹模布置在所述凸模的下方，所述凹模上开设有凹槽，且所述凹槽的深度等于所述弹簧片的底面到所述倒爪与所述弹簧片毛坯件的本体连接的一端的距离，所述凸模包括至少三个扇形结构的冲压片，且所述至少三个冲压片围成与所述凹槽相匹配的圆形结构，所述圆形结构的外周壁与所述倒爪的形状相匹配，所述固定板分别与每个所述冲压片可拆卸连接。
具体地，所述冲压模具还包括固定螺栓，所述固定螺栓的数量与所述冲压片的数量相同，每个所述冲压片的顶面上均设置有凸台，所述固定板通过所述固定螺栓与每个所述凸台连接。
进一步地，每个所述凸台均为扇形块，所有的所述凸台围成圆柱型。
进一步地，所述凸台围成的圆柱型的半径与所述圆形结构的半径的比为1:(2～2.5)。
进一步地，每个所述冲压片的底面上设置有限位凸起，所述限位凸起的外径与所述弹簧片毛坯件的中心孔的最小孔径相匹配，所述凹模上开设有与所述限位凸起相配合的通孔。
进一步地，所述圆形结构的轴向中部的外径大于所述圆形结构的轴向两端的外径。
进一步地，所述圆形结构的外周壁包括轴向依次连接的多段侧壁，且相邻的侧壁之间呈夹角。
进一步地，所述凸模包括三个结构相同的冲压片。
本实用新型实施例提供的技术方案带来的有益效果是：本实施例提供的冲压模具适用于制作带有倒爪的弹簧片，该冲压模具包括凹模、凸模和固定板，其中，凸模包括至少三个扇形结构冲压片，在加工时，冲压片通过固定板固定并通过凹模与凸模的配合将弹簧片压制成型，然后通过人工敲击等方式将多个倒爪与凸模贴合，从而完成多个倒爪的冲压，进而完成弹簧片的压制，拆除固定板并将凹模与凸模分离，此时，弹簧片的倒爪扣在凸模上，先将其中一个冲压片对应的倒爪与凸模分离，分离后倒爪可回弹至要求的角度，再将其余冲压片对应的倒爪与凸模分离，完成弹簧片与凸模的分离，得到弹簧片成品，该冲压模具将凸模分割成至少三个扇形结构冲压片后，能够顺利将弹簧片与凸模分离，且弹簧片不会变形，同时也不会破坏弹簧片的边缘形状。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实用新型实施例提供的弹簧片毛坯件的结构示意图；
图2是本实用新型实施例提供的压制在凸模上的成型的弹簧片的结构示意图；
图3是本实用新型实施例提供的冲压模具的结构示意图；
图4是本实用新型实施例提供的凹模的结构示意图；
图5是本实用新型实施例提供的凸模的结构示意图；
图6是本实用新型实施例提供的凸模的俯视结构示意图；
图7是本实用新型实施例提供的图4的局部放大结构示意图；
图8是本实用新型实施例提供的固定板的结构示意图。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施方式作进一步地详细描述。
本实用新型实施例提供了一种冲压模具，该冲压模具适用于制作带有多个倒爪的弹簧片。下面以将图1所示的弹簧片毛坯件冲压成图2所示的弹簧片为例，对本实用新型进行说明。如图1所示，弹簧片毛坯件a为平面二维结构的薄壁工件，且为圆片结构，弹簧片毛坯件a的中心设置有中心孔a2，且该中心孔a2的最小直径为D，弹簧片毛坯件a沿圆周方向设置有多个径向延伸的齿形结构，该齿形结构用于后续加工成倒爪a1。
图3为本实用新型实施例提供的冲压模具的结构示意图。如图3所示，该冲压模具包括：凹模2、凸模1和固定板3。凹模2布置在凸模1的下方。
图4均为本实用新型实施例提供的凹模的结构示意图。如图4所示，凹模2上开设有与成型的弹簧片形状相配合的凹槽2a。
图5和图6均为本实用新型实施例提供的凸模的结构示意图。结合图5和图6所示，凸模1包括至少三个扇形结构的冲压片4，且至少三个冲压片4围成与凹槽2a相匹配的圆形结构，该圆形结构的外周壁与倒爪b的形状相配合。再次参见图1，固定板3分别与每个冲压片4可拆卸连接。在本实施例中，冲压片4为三个；在其它实施例中，该冲压片4可以为4个或5个。
具体地，圆形结构的轴向中部的外径大于圆形结构的轴向两端的外径。该形状能够使圆形结构加工出满足要求的弹簧片。
图7为本实用新型实施例提供的圆形结构的多段侧壁的结构示意图。如图7所示，进一步地，圆形结构的外周壁包括轴向依次连接的多段侧壁7，且相邻的侧壁7之间呈夹角。该形状能够加工出多段弯折的倒爪b。
结合图3和图6所示，该冲压模具还可以包括固定螺栓5，固定螺栓5的数量与冲压片4的数量相同，每个冲压片4的顶面(即与凹模2a相反的侧面)上均设置有凸台6，固定板3通过固定螺栓5与每个凸台6连接。凸台6可以增加冲压片4的厚度，防止冲压片4因厚度较小而不能在其上开螺栓孔。实现时，固定螺栓5可以为内六角圆柱头螺钉。固定螺栓5可以实现固定板3与冲压片4的快速安装与拆卸。同时，螺栓成本低廉，能够降低该冲压模具的加工成本。
如图6所示，每个凸台6均为扇形块，所有的凸台6可以围成圆柱型。圆柱型的凸台6可以使凸模1能够承受较大的力，从而保证冲压质量。
进一步地，凸台6围成的圆柱型的半径与圆形结构的半径的比为1:(2～2.5)。这样既能够保证凸模1具有较高的受力能力，还能够减少凸模1的质量和凸模1的用料，从而减少凸模1的加工成本。
具体地，凸模1包括三个结构相同的冲压片4。这样能够顺利地将冲压片4与弹簧片分离，且分离过程不会破坏弹簧片的多个倒爪a1，且对于冲压模具的加工比较简单。
再次参见图1、图5和图6，每个冲压片4的底面上设置有限位凸起4a，限位凸起4a的外径与弹簧片毛坯件a的中心孔a2的最小孔径相匹配，凹模2上开设有与限位凸起4a相配合的通孔2b。在冲压时，将弹簧片毛坯件a的中心孔a2套设在限位凸起4a上。该通孔2b能够限定凹模2的移动方向，使凹模2始终能够沿着限位凸起4a的外壁运动，同时，通过限位凸起4a能够限定弹簧片毛坯件a的位置，防止在冲压过程中，弹簧片毛坯件a移位，从而保证冲压质量，为了保证加工成型的弹簧片与凸模1在冲压后可顺利分离，该限位凸起4a的外径在设置时可略小于弹簧片毛坯件a的中心孔a2的最小孔径。
再次参见图3，凸台6上的螺纹孔的底部到凸模1的底面的距离为A，凸台6上的螺纹孔的轴向长度为B，且A与B的比值可以为1:(1.5-2)。这样设置能够在冲压模具工作时，凸模1可以承受较大的力，从而保证冲压质量。
更进一步地，结合图1-图3所示，限位凸起4a的外径d与弹簧片毛坯件a的中心孔a2的最小孔径D的差值为0.08mm。这样能够保证加工成型的弹簧片顺利地与凸模1上分离，同时还能够保证冲压质量。
图8为本实用新型实施例提供的固定板的结构示意图。如图8所示，固定板3可以为圆形板。这样能够降低冲压模具的重量和体积。
下面简单介绍一下本实施例提供的冲压模具的工作原理，具体如下：
将弹簧片毛坯件a布置在凸模1与凹模2之间，向凸模1施加压力，使凸模1和凹模2将弹簧片毛坯件a压制成半成品，然后通过人工利用柔性敲击工具等方式将多个用于加工成倒爪a1的凸起分别与凸模1贴合，从而加工出多个倒爪a1，完成弹簧片毛坯件a的压制成型，拆除固定板3并将凹模2与凸模1分离，此时，弹簧片的倒爪a1扣在凸模1上，先将其中一个冲压片4对应的倒爪a1与凸模1分离，分离后倒爪a1可以回弹至要求的角度，然后再将其余冲压片4对应的倒爪a1分别与凸模1分离，从而完成弹簧片与凸模1的分离，得到弹簧片成品。
本实施例提供的冲压模具，该冲压模具适用于制作带有倒爪的弹簧片，该冲压模具包括凹模、凸模和固定板，其中，凸模包括至少三个扇形结构冲压片，在加工时，冲压片通过固定板固定并通过凹模与凸模的配合将弹簧片压制成型，然后通过人工敲击等方式将多个倒爪与凸模贴合，从而完成多个倒爪的冲压，进而完成弹簧片的压制，拆除固定板并将凹模与凸模分离，此时，弹簧片的倒爪扣在凸模上，将其中一个冲压片对应的倒爪与凸模分离，分离后倒爪可回弹至要求的角度，再将其余冲压片对应的倒爪与凸模分离，完成弹簧片与凸模的分离，得到弹簧片成品，该冲压模具将凸模分割成至少三个扇形结构冲压片后，能够顺利将弹簧片与凸模分离，且弹簧片不会变形，同时也不会破坏弹簧片的边缘形状。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。