一种分料装置的制作方法

本发明涉及三销节轴承技术领域，尤其涉及一种分料装置。

背景技术：

在汽车领域，通过三销轴叉与三销节配合，可以补偿两根动力轴之间的夹角，因此三销节得到了广泛地应用。

目前，三销节上的轴承压装采用单个逐一压装轴承的方式，每压装完一个轴承需要转120°，直至三个轴承全部压装在三销节上。采用这种方式，需要人工手动更换，生产效率较低，不利于满足大规模量产的需求。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种分料装置，能将轴承分别输送至三个预设位置，实现对若干个轴承数量的三等分，以供压装机构将三个轴承同时压入三销节上，进而提高了生产效率。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种分料装置，包括：

输送机构，所述输送机构能将若干个轴承顺序排列并输送；

阻挡机构，其设置于所述输送机构的上方，所述阻挡机构能将若干个轴承逐一分离并滑落至出料端；

分料机构，所述分料机构能选择性与所述出料端正对设置，所述分料机构用于将从所述出料端滑落的轴承分别输送至三个预设位置。

作为优选，所述阻挡机构包括挡料组件和隔离组件，所述挡料组件和所述隔离组件之间形成容纳空间，所述容纳空间用于容纳一个所述轴承。

作为优选，所述挡料组件包括挡料驱动件及设置于挡料驱动件输出端的挡板，所述挡料驱动件能驱动所述挡板竖直上下移动。

作为优选，所述隔离组件包括隔离驱动件及设置于所述隔离驱动件输出端的隔板部件，所述隔板驱动件能驱动所述隔板部件水平移动。

作为优选，所述阻挡机构还包括分料滑道，所述分料滑道的一端与所述输送机构正对设置且连通，另一端为所述出口端。

作为优选，所述分料机构包括工作台及与所述工作台转动设置的转盘，所述工作台上沿其周向均匀设置有三个落料通孔，所述转盘上对应设置有导向通槽，所述导向通槽能承接所述出料端滑落的轴承，并使所述轴承滑落至所述落料通孔中。

作为优选，所述分料机构还包括用于驱动所述转盘转动的驱动组件，所述驱动组件包括转动驱动件、设置于所述转动驱动件输出端的齿条及与所述转盘的中心轴同轴设置的齿轮，所述转动驱动件能驱动所述齿条移动，所述齿条带动所述齿轮转动。

作为优选，所述分料机构还包括设置于所述工作台上的封堵组件，所述封堵组件的滑动部分设置于所述导向通槽和所述落料通孔之间并选择性封堵所述落料通孔。

作为优选，所述封堵组件包括设置于所述工作台上的封堵驱动件及设置于所述封堵驱动件输出端的封堵板，所述封堵驱动件能驱动所述封堵板移动。

作为优选，所述分料机构还包括设置于所述工作台上的封堵组件，所述封堵组件的滑动部分设置于所述导向通槽和所述落料通孔之间并选择性封堵所述导向通槽。

本发明的有益效果：

本发明提供的分料装置先将若干个轴承顺序排列并输送，在阻挡机构将若干个轴承逐一分离并分别滑落至出料端之后，分料机构能选择性地与出料端正对设置并将若干个轴承三等分并滑落至预设位置。

该分料装置通过阻挡机构将若干个轴承逐一分离，以供分料机构对若干个轴承数量三等分，采用这种方式，与现有技术采用单个逐一压装轴承的方式相比，使得压装机构能同时将三个轴承同时压入三销节上，进而提高了生产效率，利于满足大规模量产的需求。同时，在量产时，各个工作过程不间断，具有良好的延续性，节省了生产时间。另外，无需每压装完一个轴承操作人员手动再旋转120°，就能同时将三个轴承分开且同时压装，降低了操作人员的作业难度，并且提高了装配精度。

附图说明

图1是本发明分料装置的结构示意图；

图2是本发明分料装置中输送机构和阻挡机构的结构示意图；

图3是本发明分料装置中分料机构一个视角的结构示意图；

图4是本发明分料装置中分料机构另一个视角的结构示意图；

图5是本发明分料装置中储料机构的结构示意图；

图6是图5隐去储料滑道的结构示意图；

图7是图6隐去基台的结构示意图。

图中：

1、输送机构；2、阻挡机构；3、分料机构；4、储料机构；5、压装机构；

11、工作架；12、主动轮；13、皮带；14、驱动轮；15、传送带；

21、挡料组件；22、隔离组件；23、分料滑道；

211、挡料驱动件；212、挡板；

221、隔离驱动件；222、隔板部件；

31、工作台；32、转盘；33、驱动组件；34、封堵组件；35、限位组件；

311、落料通孔；312、弧形导轨；321、导向通槽；322、中心轴；

331、转动驱动件；332、齿条；333、齿轮；

341、封堵驱动件；342、封堵板；

351、限位座；352、限位柱；353、限位块；

41、基台；42、储料滑道；43、贮存组件；44、支撑组件；45、导向滑道；46、贮存感应组件；47、支撑感应组件；

411、出料通孔；

431、贮存驱动件；432、贮存板；

441、支撑驱动件；442、支撑板。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

本实施例提供了一种分料装置，如图1所示，该分料装置包括：输送机构1、阻挡机构2、分料机构3及压装机构5。其中输送机构1能将若干个轴承顺序排列并输送，阻挡机构2设置于输送机构1的上方，阻挡机构2能将若干个轴承逐一分离并滑落至输送机构1的出料端。同时，分料机构3能选择性地与出料端正对设置，分料机构3能用于将出料端滑落的轴承分别输送至三个预设位置。

该分料装置通过阻挡机构2将若干个轴承逐一分离，以供分料机构3对若干个轴承三等分，采用这种方式，与现有技术采用单个逐一压装轴承的方式相比，使得压装机构5能同时将三个轴承同时压入三销节上，进而提高了生产效率，利于满足大规模量产的需求。同时，在量产时，各个工作过程不间断，具有良好的延续性，节省了生产时间。另外，无需每压装完一个轴承操作人员手动再旋转120°，就能同时将三个轴承分开且同时压装，降低了操作人员的作业难度，并且提高了装配精度。

如图2所示，上述输送机构1包括工作架11、设置于工作架11上的输送电机、设置于输送电机输出端的主动轮12、传送带15及用于驱动传送带15移动的驱动轮14，输送电机驱动主动轮12的转动，并通过设置于主动轮12和驱动轮14之间的皮带13的传动，带动驱动轮14转动，进而实现传送带15的移动，实现将若干个轴承输送。为了传送带15能实现轴承的顺序排列，将传送带15的宽度设置为该轴承的直径，避免两个轴承并排移动的情况。

如图2所示，为了保证轴承逐一进入分料机构3的内部，需要在工作架11并位于传送带15最终端的正上方设置阻挡机构2。该阻挡机构2在沿传送带15移动的方向依次设置有隔离组件22和挡料组件21，挡料组件21和隔离组件22之间形成容纳空间，该容纳空间用于容纳一个轴承，实现对若干个轴承的逐个分离。

挡料组件21包括挡料驱动件211及设置于挡料驱动件211输出端的挡板212，挡料驱动件211具体为挡料驱动气缸，挡料驱动气缸驱动挡板212竖直上下移动，以抵挡位于传送带15最终端的轴承的外壁。同时，隔离组件22包括隔离驱动件221及设置于隔离驱动件221输出端的隔板部件222，隔板驱动件221能驱动隔板部件222水平移动。为了保证挡板212和隔板部件222之间只能容纳一个轴承，将两者之间的距离设置为轴承的直径。

上述隔离驱动件221具体为手指气缸，手指气缸能驱动隔板部件222水平移动。其中隔板部件222为两个平行夹爪的手指，通过手指气缸内部的两个活塞动作，每一个活塞由一个滚轮和一个双曲柄与气动手指相连接，形成一个驱动单元。因此，气动手指总是轴向对心移动，但是每个手指不能单独移动。如果手指反向移动，则先前受压的活塞处于排气状态，而另一个活塞处于进气状态。采用这种方式，两个手指能够快速配合，将位于最终端的轴承与其相邻的轴承进行隔离，进而实现了对最终端的轴承的限位。

如图2所示，为了便于单个轴承自由滑入分料机构3内，在传动带的终端位置设置分料滑道23，分料滑道23的一端为进口端，其与输送机构1的终端正对设置且连通，另一端为出口端。单个的轴承在传送带15的带动下能进入分料滑道23内，并经过分料滑道23自由下落进入到分料机构3内。

如图3-4所示，分料机构3包括工作台31及与工作台31转动设置的转盘32，工作台31上沿其周向均匀设置有三个落料通孔311，因此，两个落料通孔311之间的夹角为120°。同时，在转盘32上设置有用于承接分料滑道23出口端的凸台，并在凸台上对应落料通孔311设置有导向通槽321，导向通槽321能承接所述出料端滑落的轴承，并使所述轴承滑落至落料通孔311内。当导向槽与出口端正对设置时，经分料滑道23的轴承能落入导向通槽321内；当导向通槽321与落料通孔311正对设置时，位于导向通槽321内的轴承能进入落料通孔311内。

由于导向通槽321为贯通的通孔，为了避免轴承直接落入到与分料滑道23正对设置的落料通孔311中，分料机构3还包括设置于工作台31上的封堵组件34。其中封堵组件34包括设置于工作台31上的封堵驱动件341及设置于封堵驱动件341输出端的封堵板342，封堵组件34的滑动部分为封堵板342，其设置于导向通槽321和落料通孔311之间并选择性封堵落料通孔311。其中封堵驱动件341具体为封堵驱动气缸，封堵驱动气缸能驱动封堵板342移动，以将落料通孔311进行封堵。

当轴承落入导向通槽321后，为了保证分料机构3的等分效果，封堵驱动气缸能驱动封堵板342移动，以将导向通槽321进行封堵，然后转盘32分别转动至达到两个未与出料端正对设置的落料通孔311的位置处，实现了对若干个轴承的三等分。

为了保证转盘32转动的顺畅性，在转盘32的中心轴322上同轴套设有滚针轴承和推力轴承，其中滚针轴承用于旋转，推力轴承起到了支撑的作用。同时，为了便于对转盘32角度的精确控制，在工作台31的底面上设置用于驱动转盘32转动的驱动组件33，其中驱动组件33包括转动驱动件331、设置于转动驱动件331输出端的齿条332及与转盘32的中心轴322同轴设置的齿轮333，转动驱动件331具体为转动驱动气缸，转动驱动气缸能驱动齿条332移动，使得齿条332带动齿轮333转动，进而实现转盘32的分度转动。

由于齿条332的精确移动决定着齿轮333的转动角度，为了保证齿条332移动的精确性，本实施例优选将位于转动驱动气缸输出端的导杆固定于工作台31的底部，转动驱动气缸的一侧通过滑块与设置于工作台31上的直线导轨滑动配合，另一侧连接于齿条332，根据相互作用力原理，由于转动驱动气缸的输出端为固定端，使得转动驱动气缸工作时，转动驱动气缸自身能沿直线导轨滑动，并带动齿条332移动，通过齿条332和齿轮333相啮合，使得转盘32能够沿设置于工作台31上的弧形轨道312转动。

另外，分料机构3还包括设置于工作台31上的限位组件35，限位组件35用于转盘32的限位。限位组件35包括限位座351、限位柱352及限位块353，限位柱352的一端穿设于限位座351，另一端连接于限位块353，限位块353能抵压于转盘32的侧壁，起到了限位保护的作用。

如图5所示，为了避免压装机构5在压装前需要等料的情况，该分料装置还包括储料机构4，储料机构4的两端分别与落料通孔311和预设位置正对设置，储料机构4在按照需要储存一定数量的轴承之后，将轴承逐一释放，使得单个轴承落入到预设位置上。由于在压装过程中分料机构3同时在工作，将轴承继续三等分并进行储料，保证了整个生产过程的连续性，有效地提高了生产效率。

其中储料机构4包括基台41及三个设置于基台41和工作台31之间的储料滑道42，储料滑道42的一端设置于落料通孔311的正下方，另一端设置有排料口，轴承经分料机构3后，由工作台31上的落料通孔311落入储料滑道42内并抵达排料口处。由于储料滑道42起到了暂时储存轴承的作用，则储料滑道42的长度较长，因此为了避免对轴承的划伤，该储料滑道42的内壁设置为圆弧形结构，起到了缓冲保护的作用。同时在基台41上设置有与排料口正对设置的出料通孔411，使得位于排料口位置处的轴承能落入到出料通孔411内。

如图6-7所示，为了保证储料滑道42的储料效果，储料机构4还包括三个沿基台41周向均匀设置的贮存组件43，贮存组件43设置于基台41的顶面上，贮存组件43能选择性封堵排料口。其中，贮存组件43包括设置于基台41上的贮存驱动件431及设置于贮存驱动件431输出端的贮存板432，贮存驱动件431具体为贮存驱动气缸，贮存驱动气缸能驱动贮存板432水平移动。

当需要贮存一定数量的轴承时，贮存驱动气缸能驱动贮存板432向靠近排料口的方向移动，本实施例优选贮存三个轴承，当储料滑道42内的轴承数量达到三个之后，贮存驱动气缸能驱动贮存板432向远离排料口的方向移动，以将其中轴承释放落入到基台41上的出料通孔411内。

为了便于对贮存驱动气缸及时控制，储料机构4还包括设置于基台41上的贮存感应组件46，其中贮存感应组件46包括两个分别设置于排料口两侧的贮存传感器，贮存传感器检测位于排料口的轴承的位置信息，并将该信息反馈给控制机构，进而控制机构控制贮存驱动气缸工作。

如图6-7所示，为了能对轴承更好的控制，储料机构4还包括三个沿基台41周向均匀设置的支撑组件44，支撑组件44设置于基台41的底面上，支撑组件44能选择性封堵出料通孔411。其中支撑组件44包括设置于基台41上的支撑驱动件441及设置于支撑驱动件441输出端的支撑板442，支撑驱动件441具体为支撑驱动气缸，支撑驱动气缸能驱动支撑板442水平移动。当压装机构5需要压装时，支撑驱动气缸能驱动支撑板442向远离出料通孔411的方向移动，以将轴承释放进入预设位置上。

为了便于对支撑驱动气缸及时控制，储料机构4还包括设置于基台41上的支撑感应组件47，其中支撑感应组件47包括两个分别设置于出料通孔411两侧的支撑传感器，支撑传感器检测位于出料通孔411的轴承的位置信息，并将该信息反馈给控制机构，进而控制机构控制支撑驱动气缸工作。

由于出料通孔411和预设位置处具有一定的距离，储料机构4还包括导向滑道45，导向滑道45的一端设置于出料通孔411的正下方，另一端设置于预设位置上的正上方，导向滑道45起到了对轴承的导向作用。

当轴承落入到预设位置后，压装机构5可以开始工作，其中压装机构5包括用于输送三销节的移动组件(图中未标出)及压装组件(图中未标出)，移动组件包括移动气缸及设置于移动气缸输出端的移动平台，移动平台用于承载三销节，移动气缸驱动移动平台并带动三销节向靠近压装组件的方向移动，以供压装组件将三个轴承同时一次性压装在三销节上。其中压装组件包括压装驱动气缸及三个连接于压装驱动气缸输出端压块，压装驱动气缸能驱动三个压块同时向彼此靠近的方向移动，便于将三个轴承同时压装在三销节上。然后移动气缸驱动移动平台并带动完成压装的三销节向远离压装组件的方向移动而输出成品。

本实施例提供的分料装置的工作过程如下：

首先，输送电机驱动主动轮12的转动，并通过设置于主动轮12和驱动轮14之间的皮带13的传动带动驱动轮14转动，使得传送带15移动并将若干个轴承顺序排列并输送；

其次，挡料驱动气缸驱动挡板212竖直上下移动，以抵挡位于传送带15最终端的轴承的外壁；同时手指气缸能驱动两个手指向彼此靠近的方向移动，将位于最终端的轴承与其相邻的轴承进行隔离，进而实现了对最终端的轴承的隔离和限位；

然后，单个被隔离的轴承在传送带15的带动下能进入分料滑道23内，并经过分料滑道23自由下落进入到分料机构3内；

再次，当轴承落入分料机构3的导向通槽321后，封堵驱动气缸能驱动封堵板342向靠近导向通槽321的方向移动，以将导向通槽321进行封堵，然后由于转动驱动气缸的输出端为固定端，使得转动驱动气缸自身能沿直线导轨滑动并带动齿条332移动，通过齿条332和齿轮333相啮合，进而转盘32能够沿设置于工作台31上的弧形轨道312转动，使得转盘32分别转动至达到两个未与出料端正对设置的落料通孔311的位置处，或者封堵驱动气缸能驱动封堵板342向远离导向通槽321的方向移动，使得轴承落到与出口端正对位置上的落料通孔311内，实现了对若干个轴承的三等分；

然后，轴承经分料机构3后，由工作台31上的落料通孔311落入储料滑道42内并抵达排料口处；

再次，当贮存传感器检测位于排料口的轴承的位置信息，并将该信息反馈给控制机构，进而控制机构控制贮存驱动气缸驱动贮存板432向远离排料口的方向移动，以将其中轴承释放落入到基台41上的出料通孔411内；

然后，当支撑传感器检测位于出料通孔411的轴承的位置信息，并将该信息反馈给控制机构，进而控制机构控制支撑驱动气缸驱动支撑板442向远离出料通孔411的方向移动，以将轴承释放经导向滑道45滑落至预设位置上；

最后，移动气缸驱动移动平台并带动三销节向靠近压装组件的方向移动，以供压装组件将三个轴承同时一次性压装在三销节上。然后移动气缸驱动移动平台并带动完成压装的三销节向远离压装组件的方向移动而输出成品。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。