本实用新型属于机床电主轴技术领域，特别是涉及一种具备自动调整轴承预紧力的加工中心电主轴。
背景技术：
最近几年越来越多的加工中心采用了电主轴，电主轴具有结构紧凑、重量轻、惯性小、噪声低、响应快、转速高及功率大等优点，电主轴是将机床主轴与主轴电动机融为一体的新技术，而这种将机床主轴与主轴电动机“合二为一”的传动结构形式，有效使主轴部件从机床的传动系统和整体结构中相对独立出来，而机床主轴则由内装式电动机直接驱动，从而把机床主传动链的长度缩短为零，实现了机床的“零传动”。
由于机床的加工精度直接决定了零件的精密加工质量，同时电主轴的运行精度又直接影响机床的加工精度，因此，想要保证零件的精密加工质量，就必须要保证电主轴的运行精度。而电主轴的运行精度则是由诸多因素共同决定的，其中之一便是轴承的预紧力，轴承作为电主轴的核心部件，轴承预紧力不但决定着轴承的性能和寿命，还会影响电主轴轴端的振动幅度，随着加工工况的变化，轴承的温度可能会快速升高，导致轴承出现热变形，而轴承的支撑精度也会随之改变，为了减小轴承支撑精度的变化幅度，通常手段就是通过弹簧提供预紧力，但是受到弹簧输出预紧力模式的限制，导致弹簧输出的预紧力是无法调节的，由于轴承预紧力无法调节，也就无法通过合适的预紧力来应对轴承的热变形。因此，现阶段采用弹簧作为预紧力施加部件的加工中心电主轴，普遍存在转速越高则加工精度越低的情况，这严重制约了加工中心的高速化发展。
技术实现要素：
针对现有技术存在的问题，本实用新型提供一种具备自动调整轴承预紧力的加工中心电主轴，首次在加工中心电主轴中引入轴承预紧力自动调节功能，同时将压电陶瓷作为预紧力输出部件，能够根据轴承的温度自动调整预紧力输出，有效保证了轴承支撑精度，为加工中心的高速化发展提供了有力保障，同时为了进一步降低轴承的温升，还优化了电主轴的冷却和润滑结构。
为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种具备自动调整轴承预紧力的加工中心电主轴，包括主轴、壳体、上端盖、下端盖、转子线圈、定子线圈；所述转子线圈固定套装在主轴中部，所述定子线圈固定安装在壳体内表面，且定子线圈与壳体之间加装有第一冷却水套，在第一冷却水套所在轴向位置处的壳体外表面加装有第二冷却水套；在所述第一冷却水套内设置有第一螺旋冷却水道，第一螺旋冷却水道进水口和第一螺旋冷却水道出水口均设置在壳体上；在所述第二冷却水套内设置有第二螺旋冷却水道，第二螺旋冷却水道进水口和第二螺旋冷却水道出水口均直接设置在第二冷却水套上；在所述第一螺旋冷却水道进水口、第一螺旋冷却水道出水口、第二螺旋冷却水道进水口及第二螺旋冷却水道出水口上均安装有冷却水接嘴；所述上端盖固装在壳体顶端筒口，所述下端盖固装在壳体底端筒口，且下端盖与壳体之间加装有转接套筒，所述主轴依次穿过转接套筒及下端盖并延伸至壳体外侧；在所述下端盖与转子线圈之间的主轴上，由下至上依次套装有第一角接触球轴承、第一轴承润滑套及第二角接触球轴承，第一角接触球轴承及第二角接触球轴承的内圈与主轴过盈连接，第一角接触球轴承及第二角接触球轴承的外圈通过轴承外圈第一固定套与转接套筒内表面过盈连接；在所述转子线圈上方的主轴上，由下至上依次套装有转子紧固螺母、第三角接触球轴承、第二轴承润滑套、第四角接触球轴承、轴承预紧力自动调节机构及轴承轴向限位螺母，第三角接触球轴承及第四角接触球轴承的内圈与主轴过盈连接，第三角接触球轴承及第四角接触球轴承的外圈通过轴承外圈第二固定套与壳体过盈连接，所述第二轴承润滑套及轴承预紧力自动调节机构与轴承外圈第二固定套过盈连接；所述轴承轴向限位螺母与轴承外圈第二固定套螺纹连接；所述主轴为空心轴，在主轴的中心孔内设有拉杆，拉杆顶端延伸出主轴的上孔口，在拉杆顶端安装有拉杆轴向限位螺母，在主轴顶端套装有碟簧，拉杆轴向限位螺母与碟簧之间设置有传力套管；在所述拉杆正上方的上端盖下表面安装有液压缸，液压缸的活塞杆朝下，且液压缸的活塞杆与拉杆顶端正对设置；在所述拉杆底端固连有刀柄锁紧机构，刀柄锁紧机构与刀柄配合使用。
在所述轴承外圈第一固定套内设置有第一润滑油道，在所述转接套筒内设置有第二润滑油道，第一润滑油道的出油端与第一轴承润滑套相通，第一润滑油道的进油端与第二润滑油道的出油端相通，在第二润滑油道的进油端安装有第一润滑油接嘴。
在所述上端盖上安装有电主轴接线端口；在所述轴承外圈第二固定套内设置有第三润滑油道，第三润滑油道的出油端与第二轴承润滑套相通，在所述壳体上开设有第四润滑油道，第三润滑油道的进油端与第四润滑油道的出油端相通，第四润滑油道的进油端安装有第二润滑油接嘴。
在所述轴承外圈第一固定套内还设置有环形冷却水槽，在所述转接套筒上分别设置有环形冷却水槽进水水道和环形冷却水槽出水水道，且环形冷却水槽进水水道和环形冷却水槽出水水道之间具有180°的夹角。
所述轴承预紧力自动调节机构包括压电陶瓷柱、压电陶瓷柱固定座、压电陶瓷柱径向定位盘、第一传力盘、弹簧、第二传力盘及温度传感器；压电陶瓷柱固定座、压电陶瓷柱径向定位盘、第一传力盘及第二传力盘均过盈连接在轴承外圈第二固定套上；所述压电陶瓷柱数量若干，若干压电陶瓷柱在压电陶瓷柱固定座上周向均布设置；在所述压电陶瓷柱径向定位盘上开设有压电陶瓷柱定位孔，压电陶瓷柱穿过压电陶瓷柱定位孔与第一传力盘顶靠接触；所述弹簧连接在第一传力盘与第二传力盘之间，第二传力盘顶靠接触在第四角接触球轴承的外圈上；所述弹簧数量若干，若干弹簧在第一传力盘与第二传力盘之间周向均布设置；所述温度传感器安装在第二传力盘上，压电陶瓷柱通过温度传感器反馈的温度数据调整轴向伸长量，通过调整压电陶瓷柱轴向伸长量进行轴承预紧力的自动调节。
本实用新型的有益效果：
本实用新型的具备自动调整轴承预紧力的加工中心电主轴，首次在加工中心电主轴中引入轴承预紧力自动调节功能，同时将压电陶瓷作为预紧力输出部件，能够根据轴承的温度自动调整预紧力输出，有效保证了轴承支撑精度，为加工中心的高速化发展提供了有力保障，同时为了进一步降低轴承的温升，还优化了电主轴的冷却和润滑结构。
附图说明
图1为本实用新型的一种具备自动调整轴承预紧力的加工中心电主轴结构示意图；
图2为图1中I部放大图；
图中，1—主轴，2—壳体，3—上端盖，4—下端盖，5—转子线圈，6—定子线圈，7—第一冷却水套，8—第二冷却水套，9—第一螺旋冷却水道，10—第一螺旋冷却水道进水口，11—第一螺旋冷却水道出水口，12—第二螺旋冷却水道，13—第二螺旋冷却水道进水口，14—第二螺旋冷却水道出水口，15—转接套筒，16—第一角接触球轴承，17—第一轴承润滑套，18—第二角接触球轴承，19—轴承预紧力自动调节机构，20—轴承外圈第一固定套，21—转子紧固螺母，22—第三角接触球轴承，23—第二轴承润滑套，24—第四角接触球轴承，25—轴承轴向限位螺母，26—轴承外圈第二固定套，27—拉杆，28—拉杆轴向限位螺母，29—碟簧，30—传力套管，31—液压缸，32—第二传力盘，33—温度传感器，34—刀柄锁紧机构，35—刀柄，36—第一润滑油道，37—第二润滑油道，38—第一润滑油接嘴，39—电主轴接线端口，40—第三润滑油道，41—第四润滑油道，42—第二润滑油接嘴，43—环形冷却水槽，44—环形冷却水槽进水水道，45—环形冷却水槽出水水道，46—压电陶瓷柱，47—压电陶瓷柱固定座，48—压电陶瓷柱径向定位盘，49—第一传力盘，50—弹簧。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步的详细说明。
如图1、2所示，一种具备自动调整轴承预紧力的加工中心超声波电主轴，包括主轴1、壳体2、上端盖3、下端盖4、转子线圈5、定子线圈6；所述转子线圈5固定套装在主轴1中部，所述定子线圈6固定安装在壳体2内表面，且定子线圈6与壳体2之间加装有第一冷却水套7，在第一冷却水套7所在轴向位置处的壳体2外表面加装有第二冷却水套8；在所述第一冷却水套7内设置有第一螺旋冷却水道9，第一螺旋冷却水道进水口10和第一螺旋冷却水道出水口11均设置在壳体2上；在所述第二冷却水套8内设置有第二螺旋冷却水道12，第二螺旋冷却水道进水口13和第二螺旋冷却水道出水口14均直接设置在第二冷却水套8上；在所述第一螺旋冷却水道进水口10、第一螺旋冷却水道出水口11、第二螺旋冷却水道进水口13及第二螺旋冷却水道出水口14上均安装有冷却水接嘴；所述上端盖3固装在壳体2顶端筒口，所述下端盖4固装在壳体2底端筒口，且下端盖4与壳体2之间加装有转接套筒15，所述主轴1依次穿过转接套筒15及下端盖4并延伸至壳体2外侧；在所述下端盖4与转子线圈5之间的主轴1上，由下至上依次套装有第一角接触球轴承16、第一轴承润滑套17及第二角接触球轴承18，第一角接触球轴承16及第二角接触球轴承18的内圈与主轴1过盈连接，第一角接触球轴承16及第二角接触球轴承18的外圈通过轴承外圈第一固定套20与转接套筒15内表面过盈连接；在所述转子线圈5上方的主轴1上，由下至上依次套装有转子紧固螺母21、第三角接触球轴承22、第二轴承润滑套23、第四角接触球轴承24、轴承预紧力自动调节机构19及轴承轴向限位螺母25，第三角接触球轴承22及第四角接触球轴承24的内圈与主轴1过盈连接，第三角接触球轴承22及第四角接触球轴承24的外圈通过轴承外圈第二固定套26与壳体2过盈连接，所述第二轴承润滑套23及轴承预紧力自动调节机构19与轴承外圈第二固定套26过盈连接；所述轴承轴向限位螺母25与轴承外圈第二固定套26螺纹连接；所述主轴1为空心轴，在主轴1的中心孔内设有拉杆27，拉杆27顶端延伸出主轴1的上孔口，在拉杆27顶端安装有拉杆轴向限位螺母28，在主轴1顶端套装有碟簧29，拉杆轴向限位螺母28与碟簧29之间设置有传力套管30；在所述拉杆27正上方的上端盖3下表面安装有液压缸31，液压缸31的活塞杆朝下，且液压缸31的活塞杆与拉杆27顶端正对设置；在所述拉杆27底端固连有刀柄锁紧机构34，刀柄锁紧机构34与刀柄35配合使用。
在所述轴承外圈第一固定套20内设置有第一润滑油道36，在所述转接套筒15内设置有第二润滑油道37，第一润滑油道36的出油端与第一轴承润滑套17相通，第一润滑油道36的进油端与第二润滑油道37的出油端相通，在第二润滑油道37的进油端安装有第一润滑油接嘴38。
在所述上端盖3上安装有电主轴接线端口39；在所述轴承外圈第二固定套26内设置有第三润滑油道40，第三润滑油道40的出油端与第二轴承润滑套23相通，在所述壳体2上开设有第四润滑油道41，第三润滑油道40的进油端与第四润滑油道41的出油端相通，第四润滑油道41的进油端安装有第二润滑油接嘴42。
在所述轴承外圈第一固定套20内还设置有环形冷却水槽43，在所述转接套筒15上分别设置有环形冷却水槽进水水道44和环形冷却水槽出水水道45，且环形冷却水槽进水水道44和环形冷却水槽出水水道45之间具有180°的夹角。
所述轴承预紧力自动调节机构19包括压电陶瓷柱46、压电陶瓷柱固定座47、压电陶瓷柱径向定位盘48、第一传力盘49、弹簧50、第二传力盘32及温度传感器33；压电陶瓷柱固定座47、压电陶瓷柱径向定位盘48、第一传力盘49及第二传力盘32均过盈连接在轴承外圈第二固定套26上；所述压电陶瓷柱46数量若干，若干压电陶瓷柱46在压电陶瓷柱固定座38上周向均布设置；在所述压电陶瓷柱径向定位盘39上开设有压电陶瓷柱定位孔，压电陶瓷柱46穿过压电陶瓷柱定位孔与第一传力盘49顶靠接触；所述弹簧50连接在第一传力盘49与第二传力盘32之间，第二传力盘32顶靠接触在第四角接触球轴承24的外圈上；所述弹簧50数量若干，若干弹簧50在第一传力盘49与第二传力盘32之间周向均布设置；所述温度传感器33安装在第二传力盘32上，压电陶瓷柱46通过温度传感器33反馈的温度数据调整轴向伸长量，通过调整压电陶瓷柱46轴向伸长量进行轴承预紧力的自动调节。
在加工中心运行过程中，温度因素是影响加工精度的首要因素，为了降低加工中心电主轴发热行为，本实用新型针对定转子损耗发热特别设计了双水冷结构，通过第一冷却水套7和第二冷却水套8快速带着定转子的损耗发热，有效降低定转子的温度，从而降低定转子的发热高温对主轴1及轴承产生的不良影响。另外，除了定转子损耗发热这一影响因素，还有轴承自身的摩擦发热，本实用新型针对轴承摩擦发热还单独设计了水冷结构，同时针对所有轴承均设计了润滑结构，在降低轴承摩擦程度的同时辅以水冷散热，最大程度限制了轴承的摩擦发热。
上述手段都是用来防止轴承温度出现快速升高的，最大程度缓解轴承的热变形，但随着转速的继续提高，通过水冷散热和轴承润滑的方式能够起到缓解轴承热变形的效果会逐渐降低，此时为了保证高转速状态下的机床加工精度，本实用新型的轴承预紧力自动调节机构19将逐渐起效。随着转速的升高，水冷散热和轴承润滑的降温速度已经赶不上轴承的升温速度，此时则需要通过合适的轴承预紧力来抵消轴承热变形所带来的不利影响，首先通过轴承预紧力自动调节机构19中的温度传感器33来实时监测轴承温度，并将实时监测到的轴承温度数据反馈给机床数控系统，再通过机床数控系统输出控制信号，使压电陶瓷柱46的伸长量发生改变，用以产生合适的轴承预紧力，最大程度降低因轴承热变形对加工精度产生的影响，从而保证了轴承支撑精度的基本稳定，最终为加工中心的高速化发展提供了有力保障。
实施例中的方案并非用以限制本实用新型的专利保护范围，凡未脱离本实用新型所为的等效实施或变更，均包含于本案的专利范围中。