一种去毛刺设备的制作方法

本实用新型涉及制造加工领域，特别涉及一种去毛刺设备。

背景技术：

在对金属产品进行剪切加工后，会在金属产品边缘留下锋利、粗糙的毛刺，目前的去毛刺方法大多采用人工去毛刺(刀片刮或砂纸磨)。人工去毛刺耗费时间长，操作困难，在去毛刺过程中工人一旦操作失误，容易划伤产品，使产品质量得不到保证。现有一种去毛刺设备，其通过驱动装置驱动刮刀进行毛刺去除，但每次进行去毛刺工作后，都需要人工使刮刀归位，这样耗费了大量的人力和时间。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种去毛刺设备的硬件结构，在软件工程师对去毛刺设备中的处理器进行编程后，该去毛刺设备能节省大量的人力和时间。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种去毛刺设备，包括用于放置带毛刺产品的定位台和设在定位台边缘外的移动块，所述移动块上设有朝向定位台的去毛刺结构，还包括驱动装置，其用于驱动移动块沿定位台边缘移动，还包括与驱动装置连接的PLC控制器。

优选地，在驱动装置的预设位置上设有与PLC控制器连接的电磁感应器。

优选地，包括导轨，所述驱动装置驱动移动块在导轨上沿定位台边缘移动。

优选地，所述定位台上设有用于固定产品的压板。

优选地，包括第一气缸，其用于控制压板固定产品。

优选地，还包括第一气阀调节器，其用于控制第一气缸的力度大小。

优选地，所述驱动装置为第二气缸。

优选地，还包括第二气阀调节器，其用于控制第二气缸的力度大小。

优选地，所述去毛刺结构为刮刀。

本实用新型具有以下有益效果：软件工程师对去毛刺设备中的处理器进行编程后，在对产品进行毛刺去除时，PLC控制器控制驱动装置进行归位，这样工人就不必手动归位驱动装置，节省了大量的人力和时间。

附图说明

图1是去毛刺设备的结构示意图。

附图标记说明：1-底座；2-定位台；3-支撑杆；4-压板；5-第一气缸；6-导轨；7-移动块；8-刮刀；9-第二气缸；10-第一气阀开关；11-第二气阀开关；12-第一气阀调节器；13-第二气阀调节器；14-PLC控制器。

具体实施方式

如图1所示，去毛刺设备包括底座1和定位台2，定位台2通过支撑杆3设在底座1上，定位台2上方设有两块用于固定产品的压板4，下方设有用于控制两块压板4上下移动的第一气缸5，第一气缸5控制压板4下移压住放在定位台2上的产品，即完成对产品的固定。

底座1上设有两条导轨6，这两条导轨6分别设在定位台2的两端外，每条导轨6上设有一个移动块7，每个移动块7上设有一个用于刮除毛刺的刮刀8，刮刀8朝向定位台2。底座1上还设有两个第二气缸9，每个第二气缸9连接一个移动块7，第二气缸9能驱动移动块7沿导轨6来回移动，移动块7移动时带动刮刀8沿定位台2的边缘来回移动。

底座1上设有第一气阀开关10和第二气阀开关11，第一气阀开关10用于启动第一气缸5，第一气缸5控制压板4上下移动，第二气阀开关11用于启动第二气缸9，第二气缸9控制移动块7沿导轨6来回移动。底座1上还设有第一气阀调节器12和第二气阀调节器13，第一气阀调节器12用于控制第一气缸5的力度大小，第二气阀调节器13用于控制第二气缸9的力度大小，具体地：工人在启动气缸5，9前先设置好对应的两个气阀调节器12，13的参数，这样气缸5，9在启动后，两个气阀调节器12，13根据预设的参数分别控制气缸5，9的力度大小。

本实施例的去毛刺设备还设有与第二气缸9连接的PLC控制器14，具体地，PLC控制器14与两个第二气缸9连接，气缸活塞上设有磁铁，第二气缸9的预设位置设有与PLC控制器连接的电磁感应器15，该预设位置为第二气缸9推动移动块7刚好移动出产品边缘时气缸活塞所处的位置。

在对产品进行去毛刺工作时，工人先把带毛刺产品放在定位台2上，然后按下第一气阀开关10启动第一气缸5，第一气缸5带动压板4向下压死产品，令产品在去毛刺时不会移动。第一气阀调节器12在压板4向下压死产品时控制第一气缸5的力度，从而令压板4既不会力度过大导致产品被压坏，又不会力度过小导致产品容易松动。

工人接着按下第二气阀开关11启动第二气缸9，第二气缸9推动移动块7沿导轨6移动，移动块7籍此带动刮刀8沿定位台2的边缘移动刮除放在定位台2上的产品边缘的毛刺。第二气阀调节器13在刮刀8刮除毛刺时控制第二气缸9的力度，从而令刮刀8既不会力度过大导致产品被刮伤，又不会力度过小导致刮除毛刺不干净。

在去毛刺过程中，PLC控制器14实时控制第二气缸9进行归位，具体地，当第二气缸9推动移动块7移动出产品边缘，即刮刀8完成对产品该侧边缘的毛刺刮除时，气缸活塞移动到电磁感应器15的位置，此时电磁感应器15感应到气缸活塞上的磁铁，给出反馈信号并把反馈信号传至PLC控制器14，PLC控制器14根据该反馈信号控制第二气缸9回归原位，籍此带动移动块7回归原位，移动块7带动刮刀8回归原位。