一种旋转底座的连续冲压模具的制作方法

本实用新型涉及一种冲压模具，尤其涉及一种旋转底座的连续冲压模具，属于冲压模具的技术领域。

背景技术：

汽车后备箱铰链会涉及到旋转底座，通过旋转底座实现旋转支撑。

现有技术中的旋转底座如图6所示，其包括两个对称的翼部及桥接在两个翼部之间的平板主体，任意翼部上设有配接孔，平板主体设有通孔。

传统的旋转底座加工是通过两套模具成型的，首先通过平面胚冲压模具将平面胚、通孔及配接孔冲压成型，然后再通过另外的翻折冲压模具进行两翼翻着成型，两套模具的成本较高，且成型分步导致生产不连贯、生产效率低且产品精确度低，另外，由于配接孔需要精度较高，而两翼部翻折成型会造成一定的形变造成配接孔偏移，产品合格率较低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是解决上述现有技术的不足，针对旋转底座成型困难及成型精度低的问题，提出一种旋转底座的连续冲压模具。

为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：

一种旋转底座的连续冲压模具，旋转底座包括两个对称的翼部及桥接在两个翼部之间的平板主体，任意翼部上设有配接孔，平板主体设有通孔，

所述连续冲压模具包括连续冲压上模和连续冲压下模，所述连续冲压上模和所述连续冲压下模之间形成有用于旋转底座步进式连续成型的产线，

所述产线沿料带步进方向设有料带定位孔冲切工位、用于所述通孔成型的通孔冲切工位、用于旋转底座外缘成型的切边工位、用于两个翼部朝向所述连续冲压下模翻折成型的翼部冲压工位、用于对所述翼部侧冲进行配接孔成型的配接孔侧冲工位、用于成型后的旋转底座与料带分离的切离工位，

所述配接孔侧冲工位包括设置在所述连续冲压上模上的压接块、及设置在所述连续冲压下模上的配接孔侧冲机构，所述配接孔侧冲机构包括支撑型座、侧冲头及驱动所述侧冲头的驱动源，所述支撑型座的两侧型壁上分别设有侧冲避让孔，所述侧冲头在所述驱动源作用下具备朝向所述侧冲避让孔的侧冲位移。

优选地，所述翼部冲压工位包括设置在所述连续冲压上模上的分隔设置的两个翼部成型冲压块、及设置在所述连续冲压下模上的翼部成型模面，所述翼部成型模面的两侧分别有与所述翼部成型冲压块相匹配的翼部成型冲击避让槽。

优选地，所述切边工位包括设置在所述连接冲压上模上的两个呈镜像对称设置的切边冲切块、及设置在所述连续冲压下模上的两个与所述切边冲切块一一对应匹配的切边冲切避让槽。

本实用新型的有益效果主要体现在：

1.通过合理地设置成型工位，能实现旋转底座的连续步进成型，生产效率高且产品合格率高。

2.配接孔在翼部成型后冲切，确保了配接孔的成型精度。

3.整体设计针对性强，有效降低了旋转底座的生产成本。

附图说明

图1是本实用新型连续冲压模具的剖视结构示意图。

图2是本实用新型中连续冲压上模的模面示意图。

图3是本实用新型中连续冲压下模的模面示意图。

图4是连续冲压模具中料带步进成型的示意图。

图5是连续冲压模具中料带步进成型的另一视角示意图。

图6是旋转底座的结构示意图。

具体实施方式

本实用新型提供一种旋转底座的连续冲压模具。以下结合附图对本实用新型技术方案进行详细描述，以使其更易于理解和掌握。

一种旋转底座的连续冲压模具，如图6所示，旋转底座1包括两个对称的翼部11及桥接在两个翼部11之间的平板主体12，任意翼部11上设有配接孔13，平板主体12设有通孔14。旋转底座1属于现有技术，在此不再赘述。

具体地，连续冲压模具包括连续冲压上模2和连续冲压下模3，连续冲压上模2和连续冲压下模3之间形成有用于旋转底座1步进式连续成型的产线4。

如图1至图5所示，产线4沿料带步进方向设有料带定位孔冲切工位41、用于通孔14成型的通孔冲切工位42、用于旋转底座1外缘成型的切边工位43、用于两个翼部11朝向连续冲压下模3翻折成型的翼部冲压工位44、用于对翼部11侧冲进行配接孔13成型的配接孔侧冲工位45、用于成型后的旋转底座1与料带分离的切离工位46。

具体地说明，其中料带定位孔冲切工位41用于在料带上成型定位孔，而定位孔作为料带均等间隔步进料控制使用，确保料带步进位置精确，此属于现有技术，故在此不再赘述。通孔冲切工位42由上下模之间冲击形成，通过上模的通孔冲击头与下模的通孔孔槽配合成型，附图中省略了该标记，属于常规穿孔工位，不再赘述。切离工位46即用于将料胚与料胚之间的连接部冲切去除，实现料胚与料带分离。对连接部进行说明，料带步进会携带料胚同步步进，因此料胚在最终成型分离前会通过连接部与料带连接，本案中的连接部5位于相邻料胚的平板主体12之间。

需要详细说明的是，配接孔侧冲工位45，其包括设置在连续冲压上模2上的压接块21、及设置在连续冲压下模3上的配接孔侧冲机构31，配接孔侧冲机构31包括支撑型座311、侧冲头312及驱动侧冲头312的驱动源313，该驱动源313优选为设置在连续冲压下模3内的驱动气缸，支撑型座311的两侧型壁上分别设有侧冲避让孔，附图中省略了该侧冲避让孔的图示，侧冲头312在驱动源313作用下具备朝向侧冲避让孔的侧冲位移。

具体地实现过程及原理说明：

翼部11成型了的料胚其两翼部11会分设在支撑型座311的两侧，连续冲压上模2朝向连续冲压下模3冲击，压接块21会冲击平板主体12的顶面，使得翼部11下行到位，翼部11的内侧会与支撑型座311的型壁相抵，此时通过驱动源313驱动侧冲312侧冲位移，侧冲头312穿过翼部11并进入支撑型座311型壁上的侧冲避让孔内，此时翼部11上的配接孔13成型，然后在驱动源313作用下侧冲头312复位。

如此设计的配接孔侧冲工位45在翼部11成型后再穿配接孔13，能确保配接孔13的成型精度，防止预先穿孔后翼部成型导致配接孔13产生偏移误差，提高了配接孔13的精度，另外，该配接孔侧冲工位45的设计简洁巧妙，且易于实施。

对翼部冲压工位44进行细化描述，其包括设置在连续冲压上模2上的分隔设置的两个翼部成型冲压块22、及设置在连续冲压下模3上的翼部成型模面32，翼部成型模面32的两侧分别有与翼部成型冲压块22相匹配的翼部成型冲击避让槽321。

具体地说明，料带步进至该工位44后，料胚的平板主体12部分与翼部成型模面32相匹配对接，此时进行冲压，翼部成型冲压块22冲击进入翼部成型冲击避让槽321内，翼部成型冲压块的侧壁与翼部成型模面32的侧壁之间产生冲压错位使得翼部11成型，两个翼部11同时对称成型。

对切边工位43进行细化描述，包括设置在连接冲压上模2上的两个呈镜像对称设置的切边冲切块23、及设置在连续冲压下模3上的两个与切边冲切块23一一对应匹配的切边冲切避让槽33。

具体地，通过该切边冲切块23能将料带部分切除，从而使得料胚的翼部11边缘成型，并且，两个切边冲切块23中间预留的间隙用于成型上述的连接部5，切边冲切块23的对称设置可靠，使得该工位43上料带受到的冲压力均匀对称，切边成型精度高。

通过以上描述可以发现，本实用新型一种旋转底座的连续冲压模具，通过合理地设置成型工位，能实现旋转底座的连续步进成型，生产效率高且产品合格率高。配接孔在翼部成型后冲切，确保了配接孔的成型精度。整体设计针对性强，有效降低了旋转底座的生产成本。

以上对本实用新型的技术方案进行了充分描述，需要说明的是，本实用新型的具体实施方式并不受上述描述的限制，本领域的普通技术人员依据本实用新型的精神实质在结构、方法或功能等方面采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。