一种用于压力装配的双行程自卫支承机构的制作方法

本实用新型涉及压力装配领域研究领域中的一种支承机构，特别是一种用于压力装配的双行程自卫支承机构。

背景技术：

在压力装配领域，通常需将某个零部件通过压力压入工件内，往往工件与压装设备采用底面加两定位销定位的定位方式，当零件进行压入时工件处于单侧受力状态，此时两定位销受到因工件单侧受力而产生的剪切力，单侧受力过大，定位销将会出现断裂的危险，从而使工件产生位移，导致压装零件安装不到位的现象，目前为了解决工件单侧受力而引起的受力不平衡现象，通常在受力面的另外一侧设置一个支承机构，以相等的力施加于工件侧面从而使得工件达到受力平衡状态。以往支承结构通常采用液压缸对工件进行支承，从而达到工件两侧受力平衡，在选择液压缸时需根据工件侧面所受压力大小选择相同压力的液压缸，同时在选择液压缸时需考虑液压缸的体积，安装方式等因素，因此，该种自卫支承机构适用范围非常局限，通用性不强。

技术实现要素：

本实用新型的目的，在于提供一种用于压力装配的双行程自卫支承机构，采用斜面自锁原理对工件进行支承，从而达到工件受力平衡，结构简单，负载可靠，通用性强。

本实用新型解决其技术问题的解决方案是：一种用于压力装配的双行程自卫支承机构，包括支承体和支承轴，所述支承体内布置有沿水平方向移动的第一斜板和沿竖直方向移动的第二斜板，所述支承轴的一端布置在第一斜板中远离第二斜板的侧面，支承轴的另一端沿水平方向穿过支承体，第一斜板中远离支承轴的侧面布置有第一斜面和位于第一斜面下方的第二斜面，所述第二斜板中布置有第三斜面和位于第三斜面下方的第四斜面，第二斜板沿竖直方向向下移动时，第三斜面在第一斜面滑行至脱离第一斜面，第二斜板驱使第一斜板沿水平方向快速移动的过程为快进行程，第四斜面与第二斜面接触后在第二斜面上滑行，第二斜板驱使第一斜板沿水平方向移动的过程为工进行程。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第一斜面和第二斜面之间布置有第五面和第六斜面，所述第一斜面和第五面通过第一圆弧面连接，所述第六斜面和第二斜面通过第二圆弧面连接，所述第三斜面和第二斜板的外侧竖面之间通过第三圆弧面连接，所述第四斜面和第二斜板的下侧水平面之间通过第四圆弧面连接，第三斜面在第一斜面滑行至第一圆弧面和第三圆弧面相切，且第二圆弧面和第四圆弧面未接触，第二斜板驱使第一斜板沿水平方向快速移动的过程为的过程为行程。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第一斜面与水平面的夹角为A，所述第二斜面和水平面的夹角为B，A小于B。

作为上述技术方案的进一步改进，所述支承体内布置有气缸，所述气缸的动作端朝上，气缸的动作端通过L状连接板直接或者间接与第二斜板连接。

作为上述技术方案的进一步改进，所述L状连接板和第二斜板之间布置有压板。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第一斜板和支承体之间布置有复位弹性件。

本实用新型的有益效果是：本实用新型通过在第一斜板和第二斜板上分别设置有两个斜面，通过相应斜面之间的滑行，可以实现支承轴的快进和工进，并通过斜面间接触形成自锁，从而使工件达到受力平衡，本实用新型结构简单，通用性强。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单说明。显然，所描述的附图只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他设计方案和附图。

图1是本实用新型处于原始状态的结构示意图；

图2是本实用新型处于快进行程的结构示意图；

图3是本实用新型处于工进行程的结构示意图；

图4是本实用新型中第一斜板的结构示意图；

图5是本实用新型中第二斜板的结构示意图；

图6是本实用新型中第二斜板的俯视图。

具体实施方式

以下将结合实施例和附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本实用新型的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本实用新型的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本实用新型保护的范围。另外，文中所提到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。

参照图1～图6，一种用于压力装配的双行程自卫支承机构，包括支承体1和支承轴3，所述支承体1内布置有沿水平方向移动的第一斜板5和沿竖直方向移动的第二斜板6，所述支承轴3的一端布置在第一斜板5中远离第二斜板6的侧面，支承轴3的另一端沿水平方向穿过支承体1后与支承头2连接，支承轴3和支承头2通过螺纹连接，第一斜板5中远离支承轴3的侧面布置有第一斜面51和位于第一斜面51下方的第二斜面52，所述第二斜板6中布置有第三斜面61和位于第三斜面61下方的第四斜面63，第二斜板6沿竖直方向向下移动时，第三斜面61在第一斜面51滑行至脱离第一斜面51，第二斜板6驱使第一斜板5沿水平方向快速移动的过程为快进行程，第四斜面63与第二斜面52接触后在第二斜面52上滑行，第二斜板6驱使第一斜板5沿水平方向移动的过程为工进行程。支承体1内布置有气缸12，所述气缸12的动作端朝上，气缸12的动作端通过L状连接板8直接或者间接与第二斜板6连接。L状连接板8和第二斜板6之间布置有压板11。支承头2与工件接触，此时工件另一侧受压装工件所产生的压力，从而支承头2对工件起到支承作用，并通过第四斜面63和第二斜面52接触后形成自锁，进而本实用新型采用自锁原理对工件进行支承，从而使工件达到受力平衡，本实用新型对气缸12负载要求不高，结构简单，通用性强。工进比快进的速度慢。工进行程表示做工作行程即进入自锁行程此时在该斜面上任意一点停止都可达到自锁。

进一步，所述第一斜面51和第二斜面52之间布置有第五面53和第六斜面54，所述第一斜面51和第五面53通过第一圆弧面56连接，所述第六斜面54和第二斜面52通过第二圆弧面57连接，所述第三斜面61和第二斜板6的外侧竖面之间通过第三圆弧面60连接，所述第四斜面63和第二斜板6的下侧水平面之间通过第四圆弧面64连接，第三斜面61在第一斜面51滑行至第一圆弧面56和第三圆弧面60相切，且第二圆弧面57和第四圆弧面64未接触，第二斜板6驱使第一斜板5沿水平方向快速移动的过程为快进行程。

实用新型所述第一斜面51与水平面的夹角为A，所述第二斜面52和水平面的夹角为B，A和B均为锐角，A小于B。这样，可以保证第三斜面61在第一斜面51滑行至第一圆弧面56和第三圆弧面60相切，且第二圆弧面57和第四圆弧面64未接触，第二斜板6驱使第一斜板5沿水平方向快速移动形成快进行程，第四斜面63与第二斜面52接触后在第二斜面52上滑行，第二斜板6驱使第一斜板5沿水平方向移动形成工进行程。优选的，A的角度范围为30～50°，B的角度范围为50～85°。具体的，A的角度为45°，B的角度为84°。

所述第一斜板5和支承体1之间布置有复位弹性件4。复位弹性件4优选为弹簧。复位弹性件4的一端固定在支承体1的盲孔中，复位弹性件4的另一端布置在第一斜板5的沉孔中。复位弹性件4布置在支承轴3上方或者下方。

具体地，本实用新型中，支承体1设置有安装支承轴3的通孔、复位弹性件4的盲孔、端面设置有用于安装导向板7、螺纹孔以及安装第一斜板5、第二斜板6的内腔体；复位弹性件4安装于支承体1的盲孔内，支承轴3安装于支承体1的通孔内，支承轴3两端设有安装支承头2和第一斜板5的螺纹孔，支承头2安装于支承轴3置于支承体1外部一端，第一斜板5安装于支承轴3置于支承体1内腔一端，支承轴3与第一斜板5通过螺栓连接；第一斜板5中靠近支承轴3的一端设置有安装支承轴3和复位弹性件4的沉孔，第一斜板5的另一侧面设置有第一斜面51、第二斜面52、第五面53，第六斜面54、位于第二斜面52下方的第七面55、第一圆弧面56和第二圆弧面57；第二斜板6中靠近第一斜板5的侧面设置有第三斜面61、第四斜面63、第三圆弧面60和第四圆弧面64，第二斜板6中设置有与导向板7相接处的台阶面65以及与压板11相接的外侧面，同时第二斜板6的外侧面设置有与压板11以及L状连接板8连接的螺纹孔；导向板7通过螺栓连接安装于支承体1的端面，同时与第二斜板6的台阶面65接触；压板11通过螺纹连接安装于第二斜板6的外侧面；L状连接板8安装于压板11上，同时螺栓穿过压板11与第二斜板6通过螺纹连接，气缸连接头10内置于接头压盖9内，接头压盖9与L状连接板8面接触，通过螺纹连接，气缸12的动作端端部设置有内螺纹与气缸接头端部外螺纹相连接。

气缸12处于最大行程时，第一斜面51与双第三斜面61完全接触，第一斜板5受到复位弹性件4的支撑力，第七面55与导向板7接触，第四圆弧面64与第六斜面54接触，此时支承头2处于初始状态即常态，远离被支承工件，此时支承头2与工件相距约15mm。

气缸12的动作端收回，第二斜板6向下运动，至第三圆弧面60与第一圆弧面56相切、此时第四圆弧面64与第二圆弧面57未接触，该过程称为支承头2快进行程，此时支承头2与工件表面距离约5mm。

气缸12的动作端继续收回，第二斜面52继续向下运动，第四斜面63与第二斜面52接触，支承头2进入工进行程，支承头2与工件表面接触；此时工件另一侧受压装工件所产生的压力，从而支承头2对工件起到支承作用。

以上是对本实用新型的较佳实施方式进行了具体说明，但本实用新型创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。