一种汽车钣金件冲压成型模具的制作方法

本发明涉及一种金件冲压成型模具，尤其是涉及一种汽车钣金件冲压成型模具。

背景技术：

目前，由于板料在运抵汽车厂的时候是成卷的，板料在未落料之前的形状如图1所示，而汽车板件的冲压需要的是单片料，板件落料之后的形状如图2所示，传统的做法是在板料从钢厂出厂前就要按照汽车厂的要求把板件剪成一片一片的，这样就增加了成本，而且生产效率很低。同时手工落料操作会产生一定的划伤，无法避免减少约30％的由手工落料导致的磕碰与划伤。手工落料造成板料表面划伤的主要原因是操作者在取料过程中落料片容易在模具的定位装置发生磕碰，导致表面划伤。汽车大的覆盖件都采取落料工序进行生产，如侧围以前没有开卷落料线，都采取人工落料，上下件采取人工操作，劳动强度非常大且生产效率低下，表面质量也无法保证，同时由于汽车覆盖件尺寸比较大，采取人工落料时，操作者在上件与下件的过程中，都容易划破手腕(劳保穿戴齐全的情况下)，据统计在没有投产自动化开卷线之前，每年特别在夏季，几乎每批次生产侧围等大型覆盖件落料工序时，都有不同程度的手腕划伤事故发生，为此产生的代价是惨重的。

申请号：200820223349.1“开卷落料模具”，文件公开了一种开卷落料模具，包括上模座、上模切刃、压料器、下模座、下模切刃、下模座两侧边的废料滑板，送料机构，送料机构的抬料块可绕销轴旋转，弹簧由芯轴定位，并且推动抬料块复位。尽管采用本发明可保证板料的准确送入的同时让开落料毛坯，不影响废料滑出,提高了生产效率，但无法避免在落料过程造成落料片磕碰与划伤，影响了产品质量。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种汽车钣金件冲压成型模具，解决汽车钣金件冲型精准的问题。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种汽车钣金件冲压成型模具，包括上模、下模、设置在上模中的上冲型结构以及设置在下模中的下冲型结构，其特征在于：所述的上冲型结构包括设置在上模下部的上模导柱、连接在上模导柱下的上模压料板结构以及设置在上模压料板结构中的上冲压组件以及设置在下模、下模上的导轮结构；

所述的下冲型结构包括设置在下模上部的下模导柱、连接在下模导柱上的下模压料板结构以及设置在下模压料板结构中的下冲压组件；

所述的上冲压组件包括设置在上模压板中部的一组上模中心冲型组件，设置在上模压板上的上模上右边侧冲型组件、上模下右边侧冲型组件以及上模上左边侧冲型组件以及上模切边铰刀组件；

所述的下冲压组件包括设置在下模压板中部的一组下模中心冲台组件，设置在下模压板上的下模上右边侧冲台组件、下模切边铰刀组件，下模上左边侧冲台组件以及下模下左边侧冲台组件；

所述的上模压料板结构包括上模外框体、设在上模外框体中的上模内固定格架、设置在上模外框体左端的上模进料连接座、以及设置在上模外框体右端的上模出料连接座，

所述的下模压料板结构包括下模外框体、设在下模外框体中的下模内固定格架、设置在下模外框体左端的下模进料连接座、以及设置在下模外框体右端的下模出料连接座；

所述的导轮结构包括、上模出料导向结构、上模入料导向结构、下模入料导向结构、下模出料导向结构、下模边侧内导向辊组、出料导轮组结构。

具体的，所述的上模出料连接座上设置上模出料导向结构，所述的上模进料连接座上设置上模入料导向结构，所述的下模进料连接座上设置下模入料导向结构，下模出料连接座上设置下模出料导向结构。

具体的，所述的上模内固定格架中设置上模中部导向结构，所述的上模中部导向结构包括设置在上模上右边侧冲型组件、上模下右边侧冲型组件、上模上左边侧冲型组件、上模切边铰刀组件；以及并与下模中心冲台组件形成的上模冲型组件组件圈间隔之间的内固定格架上设置的上模内导向架组结构。

具体的，所述的下模内固定格架中设置下模中部导向结构，所述的下模中部导向结构包括设置在下模上右边侧冲台组件、下模切边铰刀组件，设置在下模下左边侧冲台组件以及下模下左边侧冲台组件；以及并与下模中心冲台组件形成的下模冲型组件组件圈间隔之间的下模内固定格架上设置的下模内导向架组结构。

具体的，所述的上模中心冲型组件包括左上模中心冲型件、右上模中心冲型件，

上模上右边侧冲型组件包括：上模上右边侧垂直冲型组件、上模上右边侧斜向冲型组件，

上模下右边侧冲型组件包括：上模下右边侧垂直冲型组件、上模下右边侧斜向冲型组件、上模下右边侧延伸冲型组件，

上模上左边侧冲型组件包括上模上左边垂直型组件、上模上左边侧向型组件，

上模切边铰刀组件包括上模切边铰座以及上模切边刀刃，

下模中心冲台组件包括左下模中心冲台件、右下模中心冲台件，

下模上右边侧冲台组件包括下模上右边侧垂直冲台组件、下模上右边侧斜向冲台组件、

下模切边铰刀组件包括下模切边铰座以及下模切边刀刃，

下模下左边侧冲台组件包括下模下左边侧垂直冲台组件、

下模上左边侧冲台组件包括下模上左边侧垂直冲台组件、下模上左边侧斜向冲台组件，

下模下左边侧冲台组件包括下模下左边侧垂直冲台组件、下模下左边侧斜延伸冲台组件。

具体的，所述的上模出料导向结构包括设置在上模出料连接座上并列设置的上模上部出料导轮组、上模下部出料导轮组以及上模内延伸出料导轮组，上模入料导向结构上模进料连接座7上设置上模进料导轮组。

具体的，所述的上模内固定格架还设置多个上模内导轮组，所述的上模内导轮组周向设置在左上模中心冲型件与右上模中心冲型件之间的上模内固定格架中。

具体的，所述的下模出料导向结构包括下模出料连接座上设置得下模边侧导向轮组，所述的下模边侧导向轮组间隔设置在下模出料连接座上，

下模进料连接座述的下模进料导向结构包括设在下模进料连接座上的上的下模边侧进料导入轮组以及下模中部进料导入轮组，

所述的下模出料连接座与下模上左边侧斜向冲台组件与下模下左边侧斜延伸冲台组件之间的下模内固定格架上设有下模下部出料导轮组。

具体的，所述的下模中设有装配左下模中心冲台件、右下模中心冲台件、下模上右边侧垂直冲台组件、下模上右边侧斜向冲台组件、下模切边铰座、下模上左边侧垂直冲台组件、下模上左边侧斜向冲台组件，下模下左边侧垂直冲台组件32、下模下左边侧斜延伸冲台组件的左下模中心冲台件装配槽、右下模中心冲台件装配槽、下模上右边侧垂直冲台组件装配槽、下模上右边侧斜向冲台组件装配槽、下模切边铰座装配槽以及下模切边刀刃、下模下左边侧垂直冲台组件装配槽、下模上左边侧垂直冲台组件装配槽、下模上左边侧斜向冲台组件装配槽以及下模下左边侧垂直冲台组件装配槽、下模下左边侧斜延伸冲台组件装配槽。

本发明的有益效果：(1)通过该冲压成型模具提高板料利用率；

(2)通过冲压成型模具，可以合理排样提高材料利用率；

(3)通过采用滚轮和送料托架组件联合送料，避免了在落料过程造成落料片磕碰与划伤，提高产品质量；

(4)采取开卷落料托料一体化设置，大幅度地提高了生产效率与产品质量，减少工人劳动强度；

(5)采取开卷落料托料一体化设置，减少手工落料过程中操作者划伤事故。

以下将结合附图和实施例，对本发明进行较为详细的说明。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的上模结构示意图。

图3为本发明的下模结构示意图。

图4为本发明的上模结构中上模冲型组件的结构示意图。

图5为本发明的下模结构中下模冲台组件的结构示意图。

图6为本发明的下模结构的底部插结构图。

图7为本发明的下模结构总装结构图。

具体实施方式

实施例1，如图1-6所示，

一种汽车钣金件冲压成型模具，包括上模1、下模2、设置在上模中的上冲型结构以及设置在下模中的下冲型结构，

所述的上冲型结构包括设置在上模1下部的上模导柱3、连接在上模导柱下3的上模压料板结构以及设置在上模压料板结构中的上冲压组件，

所述的下冲型结构包括设置在下模2上部的下模导柱4、连接在下模导柱上的下模压料板结构以及设置在下模压料板结构中的下冲压组件，

所述的上冲压组件包括设置在上模压板中部的一组上模中心冲型组件，设置在上模压板上的上模上右边侧冲型组件、上模下右边侧冲型组件以及上模上左边侧冲型组件以及上模切边铰刀组件，

所述的下冲压组件包括设置在下模压板中部的一组下模中心冲台组件，设置在下模压板上的下模上右边侧冲台组件、下模切边铰刀组件，下模上左边侧冲台组件以及下模下左边侧冲台组件，

所述的上模压料板结构包括上模外框体5、设在上模外框体5中的上模内固定格架6、设置在上模外框体5左端的上模进料连接座7、以及设置在上模外框体5右端的上模出料连接座8，

所述的下模压料板结构包括下模外框体9、设在下模外框体9中的下模内固定格架10、设置在下模外框体9左端的下模进料连接座11、以及设置在下模外框体9右端的下模出料连接座12，

所述的上模出料连接座8上设置上模出料导向结构，所述的上模进料连接座7上设置上模入料导向结构，

所述的下模进料连接座11上设置下模入料导向结构，下模出料连接座12上设置下模出料导向结构。

所述的上模内固定格架6中设置上模中部导向结构，所述的上模中部导向结构包括设置在上模内固定格架6中的上模上右边侧冲型组件、上模下右边侧冲型组件、上模上左边侧冲型组件、上模切边铰刀组件以及并与下模中心冲台组件形成的上模冲型组件组件圈间隔之间的内固定格架上设置的上模内导向架组结构。

下模内固定格架10中设置下模中部导向结构，所述的下模中部导向结构包括设置在下模内固定格架10上右边侧冲台组件、下模切边铰刀组件，设置在下模下左边侧冲台组件以及下模下左边侧冲台组件；以及并与下模中心冲台组件形成的下模冲型组件组件圈间隔之间的下模内固定格架上设置的下模内导向架组结构。

上模中心冲型组件，包括左上模中心冲型件13、右上模中心冲型件14，

上模上右边侧冲型组件包括：上模上右边侧垂直冲型组件15、上模上右边侧斜向冲型组件16，

上模下右边侧冲型组件包括：上模下右边侧垂直冲型组件17、上模下右边侧斜向冲型组件18、上模下右边侧延伸冲型组件19，

上模上左边侧冲型组件包括上模上左边垂直型组件20、上模上左边侧向型组件21，

上模切边铰刀组件包括上模切边铰座22以及上模切边刀刃23，

下模中心冲台组件包括左下模中心冲台件24、右下模中心冲台件25，

下模上右边侧冲台组件包括下模上右边侧垂直冲台组件26、下模上右边侧斜向冲台组件27、

下模切边铰刀组件包括下模切边铰座28以及下模切边刀刃29，

下模上左边侧冲台组件包括下模上左边侧垂直冲台组件30、下模上左边侧斜向冲台组件31，

下模下左边侧冲台组件包括下模下左边侧垂直冲台组件32、下模下左边侧斜延伸冲台组件33。

所述的上模出料导向结构包括设置在上模出料连接座8上并列设置的上模上部出料导轮组34、上模下部出料导轮组36以及上模内延伸出料导轮组35，

上模入料导向结构上模进料连接座7上设置上模进料导轮组37。

所述的上模内固定格架6还设置多个上模内导轮组38，所述的上模内导轮组38周向设置在左上模中心冲型件13与右上模中心冲型件14之间的上模内固定格架6中。

所述的下模出料导向结构包括下模出料连接座12上设置得下模边侧导向轮组39，所述的下模边侧导向轮组39间隔设置在下模出料连接座12上，

下模进料连接座11述的下模进料导向结构包括设在下模进料连接座11上的上的下模边侧进料导入轮组40以及下模中部进料导入轮组41，

所述的下模出料连接座12与下模上左边侧斜向冲台组件31与下模下左边侧斜延伸冲台组件33之间的下模内固定格架10上设有下模下部出料导轮组42。

所述的下模中设有装配左下模中心冲台件24、右下模中心冲台件25、

下模上右边侧垂直冲台组件26、下模上右边侧斜向冲台组件27、下模切边铰座28、下模上左边侧垂直冲台组件30、下模上左边侧斜向冲台组件31、下模下左边侧垂直冲台组件32、下模下左边侧斜延伸冲台组件33的左下模中心冲台件装配槽43、右下模中心冲台件装配槽44、下模上右边侧垂直冲台组件装配槽45、下模上右边侧斜向冲台组件装配槽46、下模切边铰座装配槽47、下模上左边侧垂直冲台组件装配槽48、下模上左边侧斜向冲台组件装配槽49、下模下左边侧垂直冲台组件装配槽50、下模下左边侧斜延伸冲台组件装配槽51。

所述的下模内固定格架10上设有下模边侧内导向辊组，所述的下模边侧导向辊组包括上左边部内导向辊组52、上右边部内导向辊组53、下左边部内导向辊组54、下右边部内导向辊组55。

所述的下模内固定格架10上设有出料导轮组结构，所述的出料导轮组结构包括下部左边出料导轮组56、下部右边出料导轮组57以及上部出料导轮组58.

结合图1-7，本发明的工作方式：首先成卷的板料由天车吊装到专门的开卷架子上，然后利用液压的作用把板料牢牢地固定在开卷架子上，此时成卷的板料可以绕着开卷架子360度转动，然后再把成卷板料的开始端与开卷机的开始端相连，开卷机是一种体积庞大结构复杂的机械，利用它可以把成卷的板件转变成比较平直的带状板件，开卷机的终端与本发明的开卷落料模连接在一起，经过长长的开卷机后，板件就变成了片状的板件了，然后板件在开卷机传送滚轮的作用下，由开卷落料模的左侧沿着下模导料板进入落料模，此时开卷落料模下模托料架是升起来的，而下模托料架上的下模板料滚轮正好可以使板件在下模托料架上小摩擦的前进，从而避免了板件在前进过程中被划伤，下模与下模之间使用下模弹簧连接在一起，当板件到达预定的位置之后，机床的感应器就会感应到信号，然后开卷机停止运动，此时上模带动上模压料板开始向下运动，上模压料板用上模导柱和上模导套与上模座连接在一起，两者并用上模弹簧来实现运动的先后顺序，当上模压料板接触到板件之后，上模弹簧开始压缩，此时板件被压住并且准确定位，然后上模座继续向下运动，此时上模座上的上模剪边刀块和下模座上的下模剪边刀块互相接触，把板件需要落下的部分剪开，并使剪下的废料排出机床外面，同时使第一片料被剪开并分离，然后上模座抬起，下模托料架在弹簧的作用下升起，板件继续沿着下模板料滚轮前进，到达指定的位置之后，板件停止，继续实现下一个行程。

通过冲压成型模具，提高板料利用率；通过汽车侧围自动化开卷落料托料机构，可以合理排样提高材料利用率；通过采用滚轮和送料托架组件联合送料，避免了在落料过程造成落料片磕碰与划伤，提高产品质量；采取开卷落料托料一体化设置，大幅度地提高了生产效率与产品质量，减少工人劳动强度；采取开卷落料托料一体化设置，减少手工落料过程中操作者划伤事故。

以上的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明的权利要求书确定的保护范围内。

本发明未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。