专利名称：一火热切锻造加热炉的制作方法
技术领域：
本发明属于热切锻造工艺生产中的适用于φ100mm以下棒料的热切下料和锻坯加热炉。
我国现行热切锻造工艺生产线是由热切下料工序和锻造工序组成(参见附图1)，其主要缺点是1、棒料和坯料分别在专用炉内加热，无法利用热切后的坯料自身所含的热量。工序间形成反复加热。造成无功能耗大，且锻材常处于过烧状态，造成锻件晶粒粗大直至报废。2、在实际锻造生产中，热切下料与加热锻造工序脱节，热切下料的重量无法及时调整，容易造成批量报废或使锻件质量不稳定，因此，常采取增加坯料的重量等办法，浪费锻材。
另有一中国发明专利，名称为《星型锻造加热炉》，专利号85108923，该发明只是在第二道工序(即坯料加热锻造工序)有所改进，因此其热切下料工序(即棒料加热工序)同现有技术一样，工序间形成反复加热，所以仍存在上述缺点。(参见表一)。
国内部份企业锻造加热炉实际吨锻件单耗表
本发明的目的旨在设计一种能一炉两用，以提高热利用率。降低能耗，提高锻件质量，节省锻材的一火热切锻造加热炉。其工艺生产线参见附图2。
本发明是这样实现的坯料主加热室(8)与棒料副加热室(1)串联，在冲床(3)下设有滑槽(4)和输送机(5)，在主加热室外壁入口处设有滑槽斗(6)和通往主加热室的斜坡状坯料进口(7)。
坯料进口(7)呈方形或园形，其坡度为20°～35°，滑槽斗(6)的坡度为35°～40°。
由于本发明的一火热切锻造加热炉是主加热室与副加热室串联的结构，它适用于φ100mm以下棒料的热切下料及热切下料和锻坯进行组合加热，实现了中小型火焰炉一炉两用，利用热切后锻坯自身热量的加热方法，能大弧度降低能耗;由于棒料和坯料加热是同步同时进行，因此在生产过程中，可及时对热切下料重量进行调整，使其达到最佳值，解决现行工艺脱节的问题，因而可以确保锻件质量，降低废品率，节省钢材。本发明可使用气体燃料，也可使用液体或固体燃料其综合利用热能情况对此参见表二表二 热切锻造生产线综合热能利用对比表(理论)(以轴承钢为例)
其中C＝0.162千卡/Kg·℃ G＝1000kg T补充～为需加热的温度。
图1是现行热切锻造工艺生产线示意图;图2是本发明的工艺生产线示意图;图3是本发明的主视图(炉体俯视剖面图);图4是图3的A-A面剖视图;图5是图3的B-B面剖视图。
其中1、棒料副加热室，2、棒料出口炉门，3、冲床，4、滑槽，5、输送机，6、滑槽斗，7、坯料进口，8、主加热室，9、坯料出口炉门，10、热空气调节阀，11、空气换热器，12、烟气调节阀，13、烟囱架14、烟囱，15、冷空气管，16、下排烟道，17、耐火砖，18、高铝质矾土水泥耐火混凝土，19、硅酸铝纤维板，20、
石粉，21、炉外金属架，22、耐火砖，23、磷酸盐耐火混凝土，24、烧咀，25、烧咀下面结合附图和实施例详细说明本发明的具体装置及工作情况。实施例1采用天燃气为燃料。坯料主加热室(8)面积为0.95m2，内壁采用高铝质T-38 T-39耐火砖筑造或用高铝质矾土水泥耐火混凝土(18)整体浇注;棒料副加热室(1)与主加热室(8)串联，面积为1.2m2，内壁采用高铝质T-3，T-14耐火砖，或用高铝质矾土水泥耐火混凝土(18)整体浇注;两加热室的底部采用高铝质磷酸盐耐火混凝土(23)或采用镁质耐火砖，其炉顶全部采用高铝质矾土水泥耐火混凝土(18)，其他部位均采用粘土质耐火砖(17、22)。
主加热室的烧咀(25)安装在炉顶部中心位置，其规格由产品规格定，副加热室的烧咀(24)安装在两组下排烟道(16)中心线的炉顶位置，其规格依需要定。
棒料吊架(附图中未画出)载重250Kg往返于炉门(2)与冲床(3)之间输送棒料。冲床(3)100T下设滑槽(4)[16号，其长度由现场定。滑槽(4)与带斗皮带输送机(5)相接，输送机电机1.5瓩，线速度300～400mm/秒，机槽宽200mm，长度由现场定。输送机(5)与坡度为35～40度的滑槽斗(6)相接，其下接坯料进口(7)。坯料进口(7)为斜坡状，坡度为20～35度，并通往主加热室，呈园形时采用耐热铸铁管作内壁，呈方形时采用耐热铸铁板铺底。
主加热室(8)对坯料加热的同时，棒料由炉门(2)入炉，燃烧烟气通往副加热室(1)对常温棒料进行预热至650℃左右，此时只需再补充加热至900℃就可达到工艺要求。将加热后的棒料由炉门(2)出料，经吊架送到冲床(3)上冲压成坯料，坯料通过滑槽(4)落到输送机(5)上，被输送到滑槽斗(6)后进入斜坡状进口(7)到达主加热室(8)，此时坯料自身的平均温度为700℃左右，在此基础上补充加热至1150℃达到工艺要求最后从炉门(9)出炉至各锻造设备或入库存放。
辅助设备鼓入的冷空气通过冷空气管(15)，进入空气换热器(11)，换热后的热空气由空气调节阀(10)控制调节，通往天燃气烧咀(25)和(24)，在烧咀(25)口(或内)与其混合燃烧，燃烧烟气在主加热室(8)加热坯料至1150℃的同时通往副加热室(1)对棒料预热至650℃左右并由烧咀(24)补充热能升温至900℃;由4个下排烟道(16)分两组分别通往两个烟气调节阀(12)的一端，另一端与空气换热器(11)的下部用法兰连接，空气换热器(11)的上部与烟囱(14)连通，烟囱底座与座架(13)用螺栓连接，座架下端与炉外金属支架(21)焊接。
保温措施在炉顶表面先用厚度为10～20mm的硅酸铝纤维板(19)铺设一层，然后用
石粉(20)散布在其上(厚度为150mm)，在炉内壁和外壁之间贴一层厚度为20mm的硅酸铝纤维板(19)。
实施例2用液体作燃料，油烧咀(无附图)安装在主加热室的侧墙和副加热室的侧墙。其它结构及设备皆同实施例1。
实施例3用固体作燃料，燃烧室设在主加热室端墙(即附图3中的左侧墙)部位，炉篦面积比常规设计大15～20%，其它结构及设备同实施例1。
四川轴承厂于1988年2月至今，在“0”类轴承小产品(＜φ35mm)锻造生产线使用本发明，实现了棒料和坯料同时加热、连续批量生产的目的。在主加热室装置35m3/h天燃气烧咀，副加热室装置25m3/h天燃气烧咀，正常生产时，付加热室烧咀基本不用即可达到工艺要求。18个月的锻件平均吨耗为176m3天燃气。按ZBJ01003-87加热炉专业标准计算锻件可比单位能耗为118.5千克标煤/吨锻件。节约锻材8.6吨。1990年3月至今，在“0”类轴承大产品(φ50～φ75mm)锻造生产线采用本发明，主加热室装置75m3/h烧咀，副加热室装置35m3/h烧咀。(此时棒料需要补充加热。)5个月以来吨锻件平均耗能为190m3天燃气。按ZBJ01003-87标准计算，锻件可比单位能耗为129.9千克标煤/吨锻件。(对比能耗参见表三)实际生产可比单位能耗对比表
权利要求
1.一种棒料热切坯料加热的一火热切锻造加热炉，其特征是坯料主加热室(8)与烟道副加热室(1)串连，在冲床(3)下设有滑槽(4)和输送机(5)，在主加热室外壁入口处设有滑槽斗(6)和通往主加热室的斜坡状坯料进口(7)。
2.如权利要求1所述的一火热切锻造加热炉，其特征是坯料进口(7)呈方形或园形，其坡度为20°-35°，滑槽斗(6)的坡度为35°-40°。
全文摘要
一种棒料热切坯料加热的一火热切锻造加热炉。其特征是坯料主加热室(8)与棒料副加热室(1)串连，在冲床(3)下设有滑槽(4)和输送机(5)，在主加热室外壁入口处设有滑槽斗(6)和通往主加热室的斜坡状坯料进口(7)。本发明适用于(Φ100mm以下)棒料的热切下料和锻坯同时同步进行加热，实现中、小型炉一炉两用和连续批量生产。回收热切后锻坯自身热量、节能在46％以上，减少现行生产线中的下料炉、节省筑炉费用45％。本发明使用气、液、固体燃料。
文档编号B21J17/00GK1049810SQ9010587
公开日1991年3月13日 申请日期1990年8月29日 优先权日1990年8月29日
发明者蔡红林 申请人:蔡红林