专利名称：机动车减震器储油缸体的制造方法及夹具的制作方法
技术领域：
本发明涉及机动车减震器储油缸体的加工工艺，具体地说是一种温热复合挤压一次成型的加工方法，并配置挤压模具。
目前，对于机动车减震器储油缸体的制造，通常采用分件焊接组合和冷冲压成型等加工方法。前者的缸体使用寿命低，原材料消耗大，成品率低，保证不了产品质量；后者需要设备吨位大，热造型设备多，能源动力消耗大，所用冷冲模具寿命短，冷引次数多，产品加工周期长，成本高，成品率低，满足不了用户需要；上述两种方法的工艺较复杂，且效率低。
本发明的目的是针对上述存在的缺点，提供一种加工机动车减震器储油缸体工艺简单，所用原材料消耗小，产品质量高的方法及夹具。
本发明的技术要点是取棒料温热750～850℃，经复合挤压一次成型后，三次引伸制成；复合挤压所用的夹具由上模板下模、冲、顶料杆和退料拉杆等构成，其特征是上模板过一侧的导向柱滑套与下模相连，上模板下模的另一侧经退料拉杆螺纹相接，上模的内端面中心部位固装冲，下模板上固定的下模腔与冲对应，退料拉杆和顶料杆均固定在托板上。
由于采用本发明给出的加工方法及夹具制造减震器储油缸体，使得其原材料的消耗降低，成品率高，产品质量得到保证；所用设备减少，产品的加工周期短。其制造方法简单，所用夹具结构简单，易于操作，减轻了操作者的劳动强度，便于推广应用。
附图
为本发明所用的夹具结构示意图。
工作时，冲(4)随上模板(5)上升到压机滑块死点时，将按储油缸体尺寸截取的棒料温热750～850℃坯料放入下模(2)腔内，开动压机滑块下行，上冲(4)将坯料挤压成型。冲(4)退回时，工件(3)留在下模腔(2)内，上模板(5)带动退料拉杆(6)及顶料杆(1)将工件顶出下模(2)。图中的(7)为托板。
本发明所给出的方法与现有技术不同的是，正挤压、反挤压同时进行(上模板、下模同时工作)，反挤压的单位压力大于正挤压的单位压力。反挤压力50～60Kg/mm2，正挤压力30～40Kg/mm2；复合挤压零件受力均匀，金属内部组织不受破坏，提高产品韧性及强度，保证产品质量；复合挤压冷引次数少，其比值1∶50，形成薄壁的园筒，壁压1.5m/m(内径φ48m/m，外径φ51m/m)。
权利要求
1.一种机动车减震器储油缸体的制造方法，其特征是取棒料温热750～850℃，经复合挤压一次成型后，三次引伸制成。
2.一种如权利要求1所述方法用的夹具，其特征是它由上模板、下模、冲、顶料杆和退料拉杆等构成，上模板(5)通过一侧的导向柱滑套与下模(2)相连，上模板(5)与下模(2)的另一侧经退料拉杆螺纹相接，上模板(5)的内端面中心部位固装冲(4)，下模板上固定的下模(2)腔与冲(4)对应，退料拉杆(6)和顶料杆(1)均固定在托板(7)上。
3.按照权利要求1所述的方法，其特征是加工缸体工作时，正挤压、反挤压同时进行，上模板、下模同时工作，反挤压的单位压力大于正挤压的单位压力；反挤压力为50～60kg/mm2，正挤压力为30～40kg/mm2。
全文摘要
本发明涉及机动车减震器储油缸体的加工工艺，具体地说是一种温热复合挤压一次成型的加工方法，并配置挤压模具。它是取棒料温热750～850℃，经复合挤压一次成型后，三次引伸制成。由于采用本发明给出的加工方法及夹具制造减震器储油缸体，使得其原材料的消耗降低，成品率高，产品质量得到保证；所用设备减少，产品的加工周期短。
文档编号B21J5/00GK1139599SQ95111848
公开日1997年1月8日 申请日期1995年7月5日 优先权日1995年7月5日
发明者逢运安 申请人:逢运安